本發(fā)明屬于新能源汽車零部件制造工業(yè)技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種新能源汽車座椅靠背用復(fù)合片材及其制備方法。
背景技術(shù)：
隨著汽車行業(yè)產(chǎn)品輕量化的要求，客戶對產(chǎn)品的重量也提出了更加嚴格的要求。市場上的乘用車座椅所使用的靠背骨架絕大多數(shù)為金屬靠背，加工工序復(fù)雜，花費較多的工時，能源消耗方面，生產(chǎn)塑料原材料比生產(chǎn)金屬原材料能夠節(jié)約更多的能源。再次利用的成本較小，對環(huán)境幾乎不會造成污染。它所具有的密度小，熱塑性復(fù)合材料的線膨脹系數(shù)較小，能夠降低制品成型過程中的收縮率(能提高制品尺寸的精度)等優(yōu)勢大大擴展了復(fù)合材料在日常生活中的使用，正在逐漸替代金屬和木材，如轎車上的金屬部件。但是塑料的強度比強度、比模量和抗沖擊性能不強，制備的產(chǎn)品往往使用壽命較短。申請日為2009年11月27日，申請?zhí)枮?00910199483.1的中國專利，公開了一種塑料材料的汽車座椅靠背骨架，所述骨架是由塑料材料一體成型的，并且所述骨架具有沿其周向延伸的外殼，所述外殼的橫句截面為“n"型，并且所述n形截面的外殼的內(nèi)側(cè)具有蜂窩狀加強筋。雖然加強筋的設(shè)置在一定程度上提高了產(chǎn)品的使用壽命，但是塑料與金屬制品的強度以及沖擊性能相比還相差甚遠。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
針對現(xiàn)有技術(shù)中存在的缺陷，本發(fā)明提供了一種新能源汽車座椅靠背用復(fù)合片材及其制備方法，該方法制備的新能源汽車座椅靠背質(zhì)量輕，成型穩(wěn)定時間短，表面平整且舒適性高。
為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案如下：
本發(fā)明提供了一種新能源汽車座椅靠背用復(fù)合片材，它包括塑膠片材，塑膠片材的一側(cè)復(fù)合有纖維增強熱塑性復(fù)合材料片材，塑膠片材的另一側(cè)復(fù)合有樹脂片材，樹脂片材是由基體樹脂與纖維層組成，基體樹脂與纖維層合為一體，纖維層上涂布有基體樹脂；所述纖維層包括經(jīng)向玻璃纖維束與緯向碳璃纖維束，經(jīng)向玻璃纖維束與緯向碳璃纖維束相互交叉成網(wǎng)狀，經(jīng)向玻璃纖維束與緯向碳璃纖維束均有1000～2000根纖維絲捻合而成。
根據(jù)上述的新能源汽車座椅靠背用復(fù)合片材，所述塑膠片材為聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、聚苯乙烯、聚甲醛、聚碳酸酯、聚酰胺、聚甲基丙烯酸甲酯、聚砜、聚苯醚、對苯二甲酸乙二醇酯或丙烯腈-丁二烯-苯乙烯。
根據(jù)上述的新能源汽車座椅靠背用復(fù)合片材，所述纖維增強熱塑性復(fù)合材料片材中的纖維為玻璃纖維、碳纖維、芳綸纖維、天然植物纖維或礦物纖維。
根據(jù)上述的新能源汽車座椅靠背用復(fù)合片材，所述玻璃纖維絲的平均纖維徑為5～8μm，玻璃纖維單束直徑為0.4～1.0mm。
根據(jù)上述的新能源汽車座椅靠背用復(fù)合片材，所述碳纖維的平均纖維徑為1～3μm，碳纖維單束直徑為0.3～0.7mm。
根據(jù)上述的新能源汽車座椅靠背用復(fù)合片材，所述基體樹脂為熱塑性樹脂。
上述的新能源汽車座椅靠背用復(fù)合片材的制備方法，包括以下步驟：
(1)將塑膠片材和纖維增強熱塑性復(fù)合材料片材分別通過傳送帶進入烘箱中，形成上下兩層疊加結(jié)構(gòu)，加熱，烘箱加熱溫度為100～200℃，加熱后備用；
(2)樹脂片材的制備：先將基體樹脂加熱軟化，加熱溫度為150～250℃；接著將纖維層浸漬至經(jīng)過加熱后的基體樹脂中，浸漬時間10～20min，然后自然晾干，備用；
(3)模具處理：清理新能源汽車座椅靠背模具，然后噴涂脫模劑；
(4)新能源汽車座椅靠背的制備：將步驟(1)加工好的兩層疊加結(jié)構(gòu)和步驟(2)得到的樹脂片材置入新能源汽車座椅靠背模具內(nèi)，模壓成型，模具壓力1500～1800t/m2，上模溫度30～80℃，下模溫度30～80℃，保壓時間40～90s，脫模；
(5)傳送帶將其繼續(xù)輸送至鋼帶壓機中，通過鋼帶壓機施加壓力，使其成為一個表面光滑、無毛孔的整體板材，其中鋼帶壓機的壓力為200～500kg/m2，最后自然冷卻或水冷、風(fēng)冷后，裁剪。
與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的優(yōu)點在于：
1.本發(fā)明采用模壓成型工藝，將塑膠片材和纖維增強熱塑性復(fù)合材料片材通過加熱和加壓，制成雙層疊加結(jié)構(gòu)，然后與樹脂片材復(fù)合，可進行批量化生產(chǎn)，生產(chǎn)周期短，產(chǎn)能高，產(chǎn)品尺寸及質(zhì)量穩(wěn)定性好，表面質(zhì)量高，不需要進行涂裝即可使用。
2.本發(fā)明纖維層包括經(jīng)向玻璃纖維束與緯向碳璃纖維束，經(jīng)向玻璃纖維束與緯向碳璃纖維束相互交叉成網(wǎng)狀，經(jīng)向玻璃纖維束與緯向碳璃纖維束均有1000～2000根纖維絲捻合而成；經(jīng)向玻璃纖維束與緯向碳璃纖維束采用網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)，可以提高片材的抗斷裂能力，覆模性好。
3.本發(fā)明產(chǎn)品與傳統(tǒng)的生產(chǎn)工藝相比具有能耗小、生產(chǎn)效率高，并且成本較低，產(chǎn)品的尺寸精度也得到了提高。
具體實施方式
以下實施例是對本發(fā)明內(nèi)容進行詳細具體的說明，但本發(fā)明的內(nèi)容并不限定如此。
實施例1
本發(fā)明提供了一種新能源汽車座椅靠背用復(fù)合片材，它包括塑膠片材，塑膠片材的一側(cè)復(fù)合有纖維增強熱塑性復(fù)合材料片材，塑膠片材的另一側(cè)復(fù)合有樹脂片材，樹脂片材是由基體樹脂與纖維層組成，基體樹脂與纖維層合為一體，纖維層上涂布有基體樹脂；所述纖維層包括經(jīng)向玻璃纖維束與緯向碳璃纖維束，經(jīng)向玻璃纖維束與緯向碳璃纖維束相互交叉成網(wǎng)狀，經(jīng)向玻璃纖維束與緯向碳璃纖維束均有1000～2000根纖維絲捻合而成；其中，所述塑膠片材為聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、聚苯乙烯、聚甲醛、聚碳酸酯、聚酰胺、聚甲基丙烯酸甲酯、聚砜、聚苯醚、對苯二甲酸乙二醇酯或丙烯腈-丁二烯-苯乙烯，纖維增強熱塑性復(fù)合材料片材中的纖維為玻璃纖維、碳纖維、芳綸纖維、天然植物纖維或礦物纖維，基體樹脂為熱塑性樹脂，玻璃纖維絲的平均纖維徑為5～8μm，玻璃纖維單束直徑為0.4～1.0mm，碳纖維的平均纖維徑為1～3μm，碳纖維單束直徑為0.3～0.7mm。
所述的新能源汽車座椅靠背用復(fù)合片材的制備方法，包括以下步驟：
(1)將塑膠片材和纖維增強熱塑性復(fù)合材料片材分別通過傳送帶進入烘箱中，形成上下兩層疊加結(jié)構(gòu)，加熱，烘箱加熱溫度為100～200℃，加熱后備用；
(2)樹脂片材的制備：先將基體樹脂加熱軟化，加熱溫度為150～250℃；接著將纖維層浸漬至經(jīng)過加熱后的基體樹脂中，浸漬時間10～20min，然后自然晾干，備用；
(3)模具處理：清理新能源汽車座椅靠背模具，然后噴涂脫模劑；
(4)新能源汽車座椅靠背的制備：將步驟(1)加工好的兩層疊加結(jié)構(gòu)和步驟(2)得到的樹脂片材置入新能源汽車座椅靠背模具內(nèi)，模壓成型，模具壓力1500～1800t/m2，上模溫度30～80℃，下模溫度30～80℃，保壓時間40～90s，脫模；
(5)傳送帶將其繼續(xù)輸送至鋼帶壓機中，通過鋼帶壓機施加壓力，使其成為一個表面光滑、無毛孔的整體板材，其中鋼帶壓機的壓力為200～500kg/m2，最后自然冷卻或水冷、風(fēng)冷后，裁剪。
實施例2
本發(fā)明提供了一種新能源汽車座椅靠背用復(fù)合片材，它包括塑膠片材，塑膠片材的一側(cè)復(fù)合有纖維增強熱塑性復(fù)合材料片材，塑膠片材的另一側(cè)復(fù)合有樹脂片材，樹脂片材是由基體樹脂與纖維層組成，基體樹脂與纖維層合為一體，纖維層上涂布有基體樹脂；所述纖維層包括經(jīng)向玻璃纖維束與緯向碳璃纖維束，經(jīng)向玻璃纖維束與緯向碳璃纖維束相互交叉成網(wǎng)狀，經(jīng)向玻璃纖維束與緯向碳璃纖維束均有1500根纖維絲捻合而成；其中，所述塑膠片材為聚乙烯，纖維增強熱塑性復(fù)合材料片材中的纖維為玻璃纖維，基體樹脂為熱塑性樹脂，玻璃纖維絲的平均纖維徑為5μm，玻璃纖維單束直徑為1.0mm，碳纖維的平均纖維徑為2μm，碳纖維單束直徑為0.5mm。
所述的新能源汽車座椅靠背用復(fù)合片材的制備方法，包括以下步驟：
(1)將塑膠片材和纖維增強熱塑性復(fù)合材料片材分別通過傳送帶進入烘箱中，形成上下兩層疊加結(jié)構(gòu)，加熱，烘箱加熱溫度為120℃，加熱后備用；
(2)樹脂片材的制備：先將基體樹脂加熱軟化，加熱溫度為250℃；接著將纖維層浸漬至經(jīng)過加熱后的基體樹脂中，浸漬時間15min，然后自然晾干，備用；
(3)模具處理：清理新能源汽車座椅靠背模具，然后噴涂脫模劑；
(4)新能源汽車座椅靠背的制備：將步驟(1)加工好的兩層疊加結(jié)構(gòu)和步驟(2)得到的樹脂片材置入新能源汽車座椅靠背模具內(nèi)，模壓成型，模具壓力1600t/m2，上模溫度80℃，下模溫度50℃，保壓時間50s，脫模；
(5)傳送帶將其繼續(xù)輸送至鋼帶壓機中，通過鋼帶壓機施加壓力，使其成為一個表面光滑、無毛孔的整體板材，其中鋼帶壓機的壓力為400kg/m2，最后自然冷卻或水冷、風(fēng)冷后，裁剪。
實施例3
本發(fā)明提供了一種新能源汽車座椅靠背用復(fù)合片材，它包括塑膠片材，塑膠片材的一側(cè)復(fù)合有纖維增強熱塑性復(fù)合材料片材，塑膠片材的另一側(cè)復(fù)合有樹脂片材，樹脂片材是由基體樹脂與纖維層組成，基體樹脂與纖維層合為一體，纖維層上涂布有基體樹脂；所述纖維層包括經(jīng)向玻璃纖維束與緯向碳璃纖維束，經(jīng)向玻璃纖維束與緯向碳璃纖維束相互交叉成網(wǎng)狀，經(jīng)向玻璃纖維束與緯向碳璃纖維束均有1300根纖維絲捻合而成；其中，所述塑膠片材為聚丙烯，纖維增強熱塑性復(fù)合材料片材中的纖維為碳纖維，基體樹脂為熱塑性樹脂，玻璃纖維絲的平均纖維徑為6μm，玻璃纖維單束直徑為0.8mm，碳纖維的平均纖維徑為1μm，碳纖維單束直徑為0.6mm。
所述的新能源汽車座椅靠背用復(fù)合片材的制備方法，包括以下步驟：
(1)將塑膠片材和纖維增強熱塑性復(fù)合材料片材分別通過傳送帶進入烘箱中，形成上下兩層疊加結(jié)構(gòu)，加熱，烘箱加熱溫度為140℃，加熱后備用；
(2)樹脂片材的制備：先將基體樹脂加熱軟化，加熱溫度為220℃；接著將纖維層浸漬至經(jīng)過加熱后的基體樹脂中，浸漬時間10min，然后自然晾干，備用；
(3)模具處理：清理新能源汽車座椅靠背模具，然后噴涂脫模劑；
(4)新能源汽車座椅靠背的制備：將步驟(1)加工好的兩層疊加結(jié)構(gòu)和步驟(2)得到的樹脂片材置入新能源汽車座椅靠背模具內(nèi)，模壓成型，模具壓力1500t/m2，上模溫度80℃，下模溫度40℃，保壓時間70s，脫模；
(5)傳送帶將其繼續(xù)輸送至鋼帶壓機中，通過鋼帶壓機施加壓力，使其成為一個表面光滑、無毛孔的整體板材，其中鋼帶壓機的壓力為300kg/m2，最后自然冷卻或水冷、風(fēng)冷后，裁剪。
實施例4
本發(fā)明提供了一種新能源汽車座椅靠背用復(fù)合片材，它包括塑膠片材，塑膠片材的一側(cè)復(fù)合有纖維增強熱塑性復(fù)合材料片材，塑膠片材的另一側(cè)復(fù)合有樹脂片材，樹脂片材是由基體樹脂與纖維層組成，基體樹脂與纖維層合為一體，纖維層上涂布有基體樹脂；所述纖維層包括經(jīng)向玻璃纖維束與緯向碳璃纖維束，經(jīng)向玻璃纖維束與緯向碳璃纖維束相互交叉成網(wǎng)狀，經(jīng)向玻璃纖維束與緯向碳璃纖維束均有1000～2000根纖維絲捻合而成；其中，所述塑膠片材為聚氯乙烯，纖維增強熱塑性復(fù)合材料片材中的纖維為芳綸纖維，基體樹脂為熱塑性樹脂，玻璃纖維絲的平均纖維徑為5μm，玻璃纖維單束直徑為0.6mm，碳纖維的平均纖維徑為1.5μm，碳纖維單束直徑為0.5mm。
所述的新能源汽車座椅靠背用復(fù)合片材的制備方法，包括以下步驟：
(1)將塑膠片材和纖維增強熱塑性復(fù)合材料片材分別通過傳送帶進入烘箱中，形成上下兩層疊加結(jié)構(gòu)，加熱，烘箱加熱溫度為110℃，加熱后備用；
(2)樹脂片材的制備：先將基體樹脂加熱軟化，加熱溫度為200℃；接著將纖維層浸漬至經(jīng)過加熱后的基體樹脂中，浸漬時間10min，然后自然晾干，備用；
(3)模具處理：清理新能源汽車座椅靠背模具，然后噴涂脫模劑；
(4)新能源汽車座椅靠背的制備：將步驟(1)加工好的兩層疊加結(jié)構(gòu)和步驟(2)得到的樹脂片材置入新能源汽車座椅靠背模具內(nèi)，模壓成型，模具壓力1500t/m2，上模溫度60℃，下模溫度50℃，保壓時間60s，脫模；
(5)傳送帶將其繼續(xù)輸送至鋼帶壓機中，通過鋼帶壓機施加壓力，使其成為一個表面光滑、無毛孔的整體板材，其中鋼帶壓機的壓力為200kg/m2，最后自然冷卻或水冷、風(fēng)冷后，裁剪。
實施例5
本發(fā)明提供了一種新能源汽車座椅靠背用復(fù)合片材，它包括塑膠片材，塑膠片材的一側(cè)復(fù)合有纖維增強熱塑性復(fù)合材料片材，塑膠片材的另一側(cè)復(fù)合有樹脂片材，樹脂片材是由基體樹脂與纖維層組成，基體樹脂與纖維層合為一體，纖維層上涂布有基體樹脂；所述纖維層包括經(jīng)向玻璃纖維束與緯向碳璃纖維束，經(jīng)向玻璃纖維束與緯向碳璃纖維束相互交叉成網(wǎng)狀，經(jīng)向玻璃纖維束與緯向碳璃纖維束均有1000～2000根纖維絲捻合而成；其中，所述塑膠片材為聚苯乙烯，纖維增強熱塑性復(fù)合材料片材中的纖維為天然植物纖維，基體樹脂為熱塑性樹脂，玻璃纖維絲的平均纖維徑為6μm，玻璃纖維單束直徑為0.4mm，碳纖維的平均纖維徑為3μm，碳纖維單束直徑為0.3mm。
所述的新能源汽車座椅靠背用復(fù)合片材的制備方法，包括以下步驟：
(1)將塑膠片材和纖維增強熱塑性復(fù)合材料片材分別通過傳送帶進入烘箱中，形成上下兩層疊加結(jié)構(gòu)，加熱，烘箱加熱溫度為160℃，加熱后備用；
(2)樹脂片材的制備：先將基體樹脂加熱軟化，加熱溫度為150℃；接著將纖維層浸漬至經(jīng)過加熱后的基體樹脂中，浸漬時間12min，然后自然晾干，備用；
(3)模具處理：清理新能源汽車座椅靠背模具，然后噴涂脫模劑；
(4)新能源汽車座椅靠背的制備：將步驟(1)加工好的兩層疊加結(jié)構(gòu)和步驟(2)得到的樹脂片材置入新能源汽車座椅靠背模具內(nèi)，模壓成型，模具壓力1800t/m2，上模溫度70℃，下模溫度40℃，保壓時間80s，脫模；
(5)傳送帶將其繼續(xù)輸送至鋼帶壓機中，通過鋼帶壓機施加壓力，使其成為一個表面光滑、無毛孔的整體板材，其中鋼帶壓機的壓力為300kg/m2，最后自然冷卻或水冷、風(fēng)冷后，裁剪。
實施例6
本發(fā)明提供了一種新能源汽車座椅靠背用復(fù)合片材，它包括塑膠片材，塑膠片材的一側(cè)復(fù)合有纖維增強熱塑性復(fù)合材料片材，塑膠片材的另一側(cè)復(fù)合有樹脂片材，樹脂片材是由基體樹脂與纖維層組成，基體樹脂與纖維層合為一體，纖維層上涂布有基體樹脂；所述纖維層包括經(jīng)向玻璃纖維束與緯向碳璃纖維束，經(jīng)向玻璃纖維束與緯向碳璃纖維束相互交叉成網(wǎng)狀，經(jīng)向玻璃纖維束與緯向碳璃纖維束均有1500根纖維絲捻合而成；其中，所述塑膠片材為聚甲醛，纖維增強熱塑性復(fù)合材料片材中的纖維為礦物纖維，基體樹脂為熱塑性樹脂，玻璃纖維絲的平均纖維徑為8μm，玻璃纖維單束直徑為0.4mm，碳纖維的平均纖維徑為3μm，碳纖維單束直徑為0.3mm。
所述的新能源汽車座椅靠背用復(fù)合片材的制備方法，包括以下步驟：
(1)將塑膠片材和纖維增強熱塑性復(fù)合材料片材分別通過傳送帶進入烘箱中，形成上下兩層疊加結(jié)構(gòu)，加熱，烘箱加熱溫度為170℃，加熱后備用；
(2)樹脂片材的制備：先將基體樹脂加熱軟化，加熱溫度為180℃；接著將纖維層浸漬至經(jīng)過加熱后的基體樹脂中，浸漬時間18min，然后自然晾干，備用；
(3)模具處理：清理新能源汽車座椅靠背模具，然后噴涂脫模劑；
(4)新能源汽車座椅靠背的制備：將步驟(1)加工好的兩層疊加結(jié)構(gòu)和步驟(2)得到的樹脂片材置入新能源汽車座椅靠背模具內(nèi)，模壓成型，模具壓力1800t/m2，上模溫度65℃，下模溫度40℃，保壓時間60s，脫模；
(5)傳送帶將其繼續(xù)輸送至鋼帶壓機中，通過鋼帶壓機施加壓力，使其成為一個表面光滑、無毛孔的整體板材，其中鋼帶壓機的壓力為400kg/m2，最后自然冷卻或水冷、風(fēng)冷后，裁剪。
實施例7
本發(fā)明提供了一種新能源汽車座椅靠背用復(fù)合片材，它包括塑膠片材，塑膠片材的一側(cè)復(fù)合有纖維增強熱塑性復(fù)合材料片材，塑膠片材的另一側(cè)復(fù)合有樹脂片材，樹脂片材是由基體樹脂與纖維層組成，基體樹脂與纖維層合為一體，纖維層上涂布有基體樹脂；所述纖維層包括經(jīng)向玻璃纖維束與緯向碳璃纖維束，經(jīng)向玻璃纖維束與緯向碳璃纖維束相互交叉成網(wǎng)狀，經(jīng)向玻璃纖維束與緯向碳璃纖維束均有1800根纖維絲捻合而成；其中，所述塑膠片材為聚碳酸酯，纖維增強熱塑性復(fù)合材料片材中的纖維為天然植物纖維，基體樹脂為熱塑性樹脂，玻璃纖維絲的平均纖維徑為7μm，玻璃纖維單束直徑為0.5mm，碳纖維的平均纖維徑為2μm，碳纖維單束直徑為0.5mm。
所述的新能源汽車座椅靠背用復(fù)合片材的制備方法，包括以下步驟：
(1)將塑膠片材和纖維增強熱塑性復(fù)合材料片材分別通過傳送帶進入烘箱中，形成上下兩層疊加結(jié)構(gòu)，加熱，烘箱加熱溫度為180℃，加熱后備用；
(2)樹脂片材的制備：先將基體樹脂加熱軟化，加熱溫度為170℃；接著將纖維層浸漬至經(jīng)過加熱后的基體樹脂中，浸漬時間16min，然后自然晾干，備用；
(3)模具處理：清理新能源汽車座椅靠背模具，然后噴涂脫模劑；
(4)新能源汽車座椅靠背的制備：將步驟(1)加工好的兩層疊加結(jié)構(gòu)和步驟(2)得到的樹脂片材置入新能源汽車座椅靠背模具內(nèi)，模壓成型，模具壓力1600t/m2，上模溫度50℃，下模溫度30℃，保壓時間50s，脫模；
(5)傳送帶將其繼續(xù)輸送至鋼帶壓機中，通過鋼帶壓機施加壓力，使其成為一個表面光滑、無毛孔的整體板材，其中鋼帶壓機的壓力為350kg/m2，最后自然冷卻或水冷、風(fēng)冷后，裁剪。
實施例8
本發(fā)明提供了一種新能源汽車座椅靠背用復(fù)合片材，它包括塑膠片材，塑膠片材的一側(cè)復(fù)合有纖維增強熱塑性復(fù)合材料片材，塑膠片材的另一側(cè)復(fù)合有樹脂片材，樹脂片材是由基體樹脂與纖維層組成，基體樹脂與纖維層合為一體，纖維層上涂布有基體樹脂；所述纖維層包括經(jīng)向玻璃纖維束與緯向碳璃纖維束，經(jīng)向玻璃纖維束與緯向碳璃纖維束相互交叉成網(wǎng)狀，經(jīng)向玻璃纖維束與緯向碳璃纖維束均有2000根纖維絲捻合而成；其中，所述塑膠片材為聚酰胺，纖維增強熱塑性復(fù)合材料片材中的纖維為碳纖維，基體樹脂為熱塑性樹脂，玻璃纖維絲的平均纖維徑為6μm，玻璃纖維單束直徑為0.4mm，碳纖維的平均纖維徑為2μm，碳纖維單束直徑為0.5mm。
所述的新能源汽車座椅靠背用復(fù)合片材的制備方法，包括以下步驟：
(1)將塑膠片材和纖維增強熱塑性復(fù)合材料片材分別通過傳送帶進入烘箱中，形成上下兩層疊加結(jié)構(gòu)，加熱，烘箱加熱溫度為190℃，加熱后備用；
(2)樹脂片材的制備：先將基體樹脂加熱軟化，加熱溫度為150～℃；接著將纖維層浸漬至經(jīng)過加熱后的基體樹脂中，浸漬時間20min，然后自然晾干，備用；
(3)模具處理：清理新能源汽車座椅靠背模具，然后噴涂脫模劑；
(4)新能源汽車座椅靠背的制備：將步驟(1)加工好的兩層疊加結(jié)構(gòu)和步驟(2)得到的樹脂片材置入新能源汽車座椅靠背模具內(nèi)，模壓成型，模具壓力1500t/m2，上模溫度70℃，下模溫度45℃，保壓時間70s，脫模；
(5)傳送帶將其繼續(xù)輸送至鋼帶壓機中，通過鋼帶壓機施加壓力，使其成為一個表面光滑、無毛孔的整體板材，其中鋼帶壓機的壓力為500kg/m2，最后自然冷卻或水冷、風(fēng)冷后，裁剪。
實施例9
本發(fā)明提供了一種新能源汽車座椅靠背用復(fù)合片材，它包括塑膠片材，塑膠片材的一側(cè)復(fù)合有纖維增強熱塑性復(fù)合材料片材，塑膠片材的另一側(cè)復(fù)合有樹脂片材，樹脂片材是由基體樹脂與纖維層組成，基體樹脂與纖維層合為一體，纖維層上涂布有基體樹脂；所述纖維層包括經(jīng)向玻璃纖維束與緯向碳璃纖維束，經(jīng)向玻璃纖維束與緯向碳璃纖維束相互交叉成網(wǎng)狀，經(jīng)向玻璃纖維束與緯向碳璃纖維束均有1000根纖維絲捻合而成；其中，所述塑膠片材為聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、聚苯乙烯、聚甲醛、聚碳酸酯、聚酰胺、聚甲基丙烯酸甲酯、聚砜、聚苯醚、對苯二甲酸乙二醇酯或丙烯腈-丁二烯-苯乙烯，纖維增強熱塑性復(fù)合材料片材中的纖維為玻璃纖維、碳纖維、芳綸纖維、天然植物纖維或礦物纖維，基體樹脂為熱塑性樹脂，玻璃纖維絲的平均纖維徑為6μm，玻璃纖維單束直徑為0.5mm，碳纖維的平均纖維徑為3μm，碳纖維單束直徑為0.5mm。
所述的新能源汽車座椅靠背用復(fù)合片材的制備方法，包括以下步驟：
(1)將塑膠片材和纖維增強熱塑性復(fù)合材料片材分別通過傳送帶進入烘箱中，形成上下兩層疊加結(jié)構(gòu)，加熱，烘箱加熱溫度為120℃，加熱后備用；
(2)樹脂片材的制備：先將基體樹脂加熱軟化，加熱溫度為170℃；接著將纖維層浸漬至經(jīng)過加熱后的基體樹脂中，浸漬時間16min，然后自然晾干，備用；
(3)模具處理：清理新能源汽車座椅靠背模具，然后噴涂脫模劑；
(4)新能源汽車座椅靠背的制備：將步驟(1)加工好的兩層疊加結(jié)構(gòu)和步驟(2)得到的樹脂片材置入新能源汽車座椅靠背模具內(nèi)，模壓成型，模具壓力1600t/m2，上模溫度70℃，下模溫度40℃，保壓時間65s，脫模；
(5)傳送帶將其繼續(xù)輸送至鋼帶壓機中，通過鋼帶壓機施加壓力，使其成為一個表面光滑、無毛孔的整體板材，其中鋼帶壓機的壓力為300kg/m2，最后自然冷卻或水冷、風(fēng)冷后，裁剪。
實施例10
本發(fā)明提供了一種新能源汽車座椅靠背用復(fù)合片材，它包括塑膠片材，塑膠片材的一側(cè)復(fù)合有纖維增強熱塑性復(fù)合材料片材，塑膠片材的另一側(cè)復(fù)合有樹脂片材，樹脂片材是由基體樹脂與纖維層組成，基體樹脂與纖維層合為一體，纖維層上涂布有基體樹脂；所述纖維層包括經(jīng)向玻璃纖維束與緯向碳璃纖維束，經(jīng)向玻璃纖維束與緯向碳璃纖維束相互交叉成網(wǎng)狀，經(jīng)向玻璃纖維束與緯向碳璃纖維束均有1400根纖維絲捻合而成；其中，所述塑膠片材為聚甲基丙烯酸甲酯，纖維增強熱塑性復(fù)合材料片材中的纖維為碳纖維，基體樹脂為熱塑性樹脂，玻璃纖維絲的平均纖維徑為7μm，玻璃纖維單束直徑為0.8mm，碳纖維的平均纖維徑為2μm，碳纖維單束直徑為0.6mm。
所述的新能源汽車座椅靠背用復(fù)合片材的制備方法，包括以下步驟：
(1)將塑膠片材和纖維增強熱塑性復(fù)合材料片材分別通過傳送帶進入烘箱中，形成上下兩層疊加結(jié)構(gòu)，加熱，烘箱加熱溫度為160℃，加熱后備用；
(2)樹脂片材的制備：先將基體樹脂加熱軟化，加熱溫度為180℃；接著將纖維層浸漬至經(jīng)過加熱后的基體樹脂中，浸漬時間15min，然后自然晾干，備用；
(3)模具處理：清理新能源汽車座椅靠背模具，然后噴涂脫模劑；
(4)新能源汽車座椅靠背的制備：將步驟(1)加工好的兩層疊加結(jié)構(gòu)和步驟(2)得到的樹脂片材置入新能源汽車座椅靠背模具內(nèi)，模壓成型，模具壓力1600t/m2，上模溫度60℃，下模溫度40℃，保壓時間80s，脫模；
(5)傳送帶將其繼續(xù)輸送至鋼帶壓機中，通過鋼帶壓機施加壓力，使其成為一個表面光滑、無毛孔的整體板材，其中鋼帶壓機的壓力為400kg/m2，最后自然冷卻或水冷、風(fēng)冷后，裁剪。
實施例11
本發(fā)明提供了一種新能源汽車座椅靠背用復(fù)合片材，它包括塑膠片材，塑膠片材的一側(cè)復(fù)合有纖維增強熱塑性復(fù)合材料片材，塑膠片材的另一側(cè)復(fù)合有樹脂片材，樹脂片材是由基體樹脂與纖維層組成，基體樹脂與纖維層合為一體，纖維層上涂布有基體樹脂；所述纖維層包括經(jīng)向玻璃纖維束與緯向碳璃纖維束，經(jīng)向玻璃纖維束與緯向碳璃纖維束相互交叉成網(wǎng)狀，經(jīng)向玻璃纖維束與緯向碳璃纖維束均有1300根纖維絲捻合而成；其中，所述塑膠片材為聚砜，纖維增強熱塑性復(fù)合材料片材中的纖維為芳綸纖維，基體樹脂為熱塑性樹脂，玻璃纖維絲的平均纖維徑為7μm，玻璃纖維單束直徑為0.6mm，碳纖維的平均纖維徑為2μm，碳纖維單束直徑為0.5mm。
所述的新能源汽車座椅靠背用復(fù)合片材的制備方法，包括以下步驟：
(1)將塑膠片材和纖維增強熱塑性復(fù)合材料片材分別通過傳送帶進入烘箱中，形成上下兩層疊加結(jié)構(gòu)，加熱，烘箱加熱溫度為160℃，加熱后備用；
(2)樹脂片材的制備：先將基體樹脂加熱軟化，加熱溫度為180℃；接著將纖維層浸漬至經(jīng)過加熱后的基體樹脂中，浸漬時間16min，然后自然晾干，備用；
(3)模具處理：清理新能源汽車座椅靠背模具，然后噴涂脫模劑；
(4)新能源汽車座椅靠背的制備：將步驟(1)加工好的兩層疊加結(jié)構(gòu)和步驟(2)得到的樹脂片材置入新能源汽車座椅靠背模具內(nèi)，模壓成型，模具壓力1700t/m2，上模溫度60℃，下模溫度35℃，保壓時間90s，脫模；
(5)傳送帶將其繼續(xù)輸送至鋼帶壓機中，通過鋼帶壓機施加壓力，使其成為一個表面光滑、無毛孔的整體板材，其中鋼帶壓機的壓力為300kg/m2，最后自然冷卻或水冷、風(fēng)冷后，裁剪。
實施例12
本發(fā)明提供了一種新能源汽車座椅靠背用復(fù)合片材，它包括塑膠片材，塑膠片材的一側(cè)復(fù)合有纖維增強熱塑性復(fù)合材料片材，塑膠片材的另一側(cè)復(fù)合有樹脂片材，樹脂片材是由基體樹脂與纖維層組成，基體樹脂與纖維層合為一體，纖維層上涂布有基體樹脂；所述纖維層包括經(jīng)向玻璃纖維束與緯向碳璃纖維束，經(jīng)向玻璃纖維束與緯向碳璃纖維束相互交叉成網(wǎng)狀，經(jīng)向玻璃纖維束與緯向碳璃纖維束均有1800根纖維絲捻合而成；其中，所述塑膠片材為聚苯醚，纖維增強熱塑性復(fù)合材料片材中的纖維為玻璃纖維基體樹脂為熱塑性樹脂，玻璃纖維絲的平均纖維徑為7μm，玻璃纖維單束直徑為0.5mm，碳纖維的平均纖維徑為2μm，碳纖維單束直徑為0.5mm。
所述的新能源汽車座椅靠背用復(fù)合片材的制備方法，包括以下步驟：
(1)將塑膠片材和纖維增強熱塑性復(fù)合材料片材分別通過傳送帶進入烘箱中，形成上下兩層疊加結(jié)構(gòu)，加熱，烘箱加熱溫度為140℃，加熱后備用；
(2)樹脂片材的制備：先將基體樹脂加熱軟化，加熱溫度為190℃；接著將纖維層浸漬至經(jīng)過加熱后的基體樹脂中，浸漬時間18min，然后自然晾干，備用；
(3)模具處理：清理新能源汽車座椅靠背模具，然后噴涂脫模劑；
(4)新能源汽車座椅靠背的制備：將步驟(1)加工好的兩層疊加結(jié)構(gòu)和步驟(2)得到的樹脂片材置入新能源汽車座椅靠背模具內(nèi)，模壓成型，模具壓力1500t/m2，上模溫度50℃，下模溫度40℃，保壓時間50s，脫模；
(5)傳送帶將其繼續(xù)輸送至鋼帶壓機中，通過鋼帶壓機施加壓力，使其成為一個表面光滑、無毛孔的整體板材，其中鋼帶壓機的壓力為400kg/m2，最后自然冷卻或水冷、風(fēng)冷后，裁剪。
實施例13
本發(fā)明提供了一種新能源汽車座椅靠背用復(fù)合片材，它包括塑膠片材，塑膠片材的一側(cè)復(fù)合有纖維增強熱塑性復(fù)合材料片材，塑膠片材的另一側(cè)復(fù)合有樹脂片材，樹脂片材是由基體樹脂與纖維層組成，基體樹脂與纖維層合為一體，纖維層上涂布有基體樹脂；所述纖維層包括經(jīng)向玻璃纖維束與緯向碳璃纖維束，經(jīng)向玻璃纖維束與緯向碳璃纖維束相互交叉成網(wǎng)狀，經(jīng)向玻璃纖維束與緯向碳璃纖維束均有1500根纖維絲捻合而成；其中，所述塑膠片材為對苯二甲酸乙二醇酯，纖維增強熱塑性復(fù)合材料片材中的纖維為天然植物纖維，基體樹脂為熱塑性樹脂，玻璃纖維絲的平均纖維徑為8μm，玻璃纖維單束直徑為0.5mm，碳纖維的平均纖維徑為2μm，碳纖維單束直徑為0.6mm。
所述的新能源汽車座椅靠背用復(fù)合片材的制備方法，包括以下步驟：
(1)將塑膠片材和纖維增強熱塑性復(fù)合材料片材分別通過傳送帶進入烘箱中，形成上下兩層疊加結(jié)構(gòu)，加熱，烘箱加熱溫度為130℃，加熱后備用；
(2)樹脂片材的制備：先將基體樹脂加熱軟化，加熱溫度為200℃；接著將纖維層浸漬至經(jīng)過加熱后的基體樹脂中，浸漬時間18min，然后自然晾干，備用；
(3)模具處理：清理新能源汽車座椅靠背模具，然后噴涂脫模劑；
(4)新能源汽車座椅靠背的制備：將步驟(1)加工好的兩層疊加結(jié)構(gòu)和步驟(2)得到的樹脂片材置入新能源汽車座椅靠背模具內(nèi)，模壓成型，模具壓力1700t/m2，上模溫度60℃，下模溫度40℃，保壓時間80s，脫模；
(5)傳送帶將其繼續(xù)輸送至鋼帶壓機中，通過鋼帶壓機施加壓力，使其成為一個表面光滑、無毛孔的整體板材，其中鋼帶壓機的壓力為500kg/m2，最后自然冷卻或水冷、風(fēng)冷后，裁剪。
實施例14
本發(fā)明提供了一種新能源汽車座椅靠背用復(fù)合片材，它包括塑膠片材，塑膠片材的一側(cè)復(fù)合有纖維增強熱塑性復(fù)合材料片材，塑膠片材的另一側(cè)復(fù)合有樹脂片材，樹脂片材是由基體樹脂與纖維層組成，基體樹脂與纖維層合為一體，纖維層上涂布有基體樹脂；所述纖維層包括經(jīng)向玻璃纖維束與緯向碳璃纖維束，經(jīng)向玻璃纖維束與緯向碳璃纖維束相互交叉成網(wǎng)狀，經(jīng)向玻璃纖維束與緯向碳璃纖維束均有1700根纖維絲捻合而成；其中，所述塑膠片材為丙烯腈-丁二烯-苯乙烯，纖維增強熱塑性復(fù)合材料片材中的纖維為玻璃纖維，基體樹脂為熱塑性樹脂，玻璃纖維絲的平均纖維徑為6μm，玻璃纖維單束直徑為0.8mm，碳纖維的平均纖維徑為2μm，碳纖維單束直徑為0.6mm。
所述的新能源汽車座椅靠背用復(fù)合片材的制備方法，包括以下步驟：
(1)將塑膠片材和纖維增強熱塑性復(fù)合材料片材分別通過傳送帶進入烘箱中，形成上下兩層疊加結(jié)構(gòu)，加熱，烘箱加熱溫度為170℃，加熱后備用；
(2)樹脂片材的制備：先將基體樹脂加熱軟化，加熱溫度為190℃；接著將纖維層浸漬至經(jīng)過加熱后的基體樹脂中，浸漬時間12min，然后自然晾干，備用；
(3)模具處理：清理新能源汽車座椅靠背模具，然后噴涂脫模劑；
(4)新能源汽車座椅靠背的制備：將步驟(1)加工好的兩層疊加結(jié)構(gòu)和步驟(2)得到的樹脂片材置入新能源汽車座椅靠背模具內(nèi)，模壓成型，模具壓力1600t/m2，上模溫度80℃，下模溫度50℃，保壓時間60s，脫模；
(5)傳送帶將其繼續(xù)輸送至鋼帶壓機中，通過鋼帶壓機施加壓力，使其成為一個表面光滑、無毛孔的整體板材，其中鋼帶壓機的壓力為300kg/m2，最后自然冷卻或水冷、風(fēng)冷后，裁剪。
實施例15
本發(fā)明提供了一種新能源汽車座椅靠背用復(fù)合片材，它包括塑膠片材，塑膠片材的一側(cè)復(fù)合有纖維增強熱塑性復(fù)合材料片材，塑膠片材的另一側(cè)復(fù)合有樹脂片材，樹脂片材是由基體樹脂與纖維層組成，基體樹脂與纖維層合為一體，纖維層上涂布有基體樹脂；所述纖維層包括經(jīng)向玻璃纖維束與緯向碳璃纖維束，經(jīng)向玻璃纖維束與緯向碳璃纖維束相互交叉成網(wǎng)狀，經(jīng)向玻璃纖維束與緯向碳璃纖維束均有1900根纖維絲捻合而成；其中，所述塑膠片材為聚乙烯，纖維增強熱塑性復(fù)合材料片材中的纖維為礦物纖維，基體樹脂為熱塑性樹脂，玻璃纖維絲的平均纖維徑為6μm，玻璃纖維單束直徑為1.0mm，碳纖維的平均纖維徑為2μm，碳纖維單束直徑為0.5mm。
所述的新能源汽車座椅靠背用復(fù)合片材的制備方法，包括以下步驟：
(1)將塑膠片材和纖維增強熱塑性復(fù)合材料片材分別通過傳送帶進入烘箱中，形成上下兩層疊加結(jié)構(gòu)，加熱，烘箱加熱溫度為180℃，加熱后備用；
(2)樹脂片材的制備：先將基體樹脂加熱軟化，加熱溫度為250℃；接著將纖維層浸漬至經(jīng)過加熱后的基體樹脂中，浸漬時間20min，然后自然晾干，備用；
(3)模具處理：清理新能源汽車座椅靠背模具，然后噴涂脫模劑；
(4)新能源汽車座椅靠背的制備：將步驟(1)加工好的兩層疊加結(jié)構(gòu)和步驟(2)得到的樹脂片材置入新能源汽車座椅靠背模具內(nèi)，模壓成型，模具壓力1800t/m2，上模溫度80℃，下模溫度50℃，保壓時間60s，脫模；
(5)傳送帶將其繼續(xù)輸送至鋼帶壓機中，通過鋼帶壓機施加壓力，使其成為一個表面光滑、無毛孔的整體板材，其中鋼帶壓機的壓力為300kg/m2，最后自然冷卻或水冷、風(fēng)冷后，裁剪。
實施例16
本發(fā)明提供了一種新能源汽車座椅靠背用復(fù)合片材，它包括塑膠片材，塑膠片材的一側(cè)復(fù)合有纖維增強熱塑性復(fù)合材料片材，塑膠片材的另一側(cè)復(fù)合有樹脂片材，樹脂片材是由基體樹脂與纖維層組成，基體樹脂與纖維層合為一體，纖維層上涂布有基體樹脂；所述纖維層包括經(jīng)向玻璃纖維束與緯向碳璃纖維束，經(jīng)向玻璃纖維束與緯向碳璃纖維束相互交叉成網(wǎng)狀，經(jīng)向玻璃纖維束與緯向碳璃纖維束均有1000～2000根纖維絲捻合而成；其中，所述塑膠片材為聚苯乙烯，纖維增強熱塑性復(fù)合材料片材中的纖維為天然植物纖維，基體樹脂為熱塑性樹脂，玻璃纖維絲的平均纖維徑為7μm，玻璃纖維單束直徑為0.8mm，碳纖維的平均纖維徑為2μm，碳纖維單束直徑為0.3mm。
所述的新能源汽車座椅靠背用復(fù)合片材的制備方法，包括以下步驟：
(1)將塑膠片材和纖維增強熱塑性復(fù)合材料片材分別通過傳送帶進入烘箱中，形成上下兩層疊加結(jié)構(gòu)，加熱，烘箱加熱溫度為180℃，加熱后備用；
(2)樹脂片材的制備：先將基體樹脂加熱軟化，加熱溫度為200℃；接著將纖維層浸漬至經(jīng)過加熱后的基體樹脂中，浸漬時間19min，然后自然晾干，備用；
(3)模具處理：清理新能源汽車座椅靠背模具，然后噴涂脫模劑；
(4)新能源汽車座椅靠背的制備：將步驟(1)加工好的兩層疊加結(jié)構(gòu)和步驟(2)得到的樹脂片材置入新能源汽車座椅靠背模具內(nèi)，模壓成型，模具壓力1600t/m2，上模溫度50℃，下模溫度30℃，保壓時間60s，脫模；
(5)傳送帶將其繼續(xù)輸送至鋼帶壓機中，通過鋼帶壓機施加壓力，使其成為一個表面光滑、無毛孔的整體板材，其中鋼帶壓機的壓力為200kg/m2，最后自然冷卻或水冷、風(fēng)冷后，裁剪。
實施例17
本發(fā)明提供了一種新能源汽車座椅靠背用復(fù)合片材，它包括塑膠片材，塑膠片材的一側(cè)復(fù)合有纖維增強熱塑性復(fù)合材料片材，塑膠片材的另一側(cè)復(fù)合有樹脂片材，樹脂片材是由基體樹脂與纖維層組成，基體樹脂與纖維層合為一體，纖維層上涂布有基體樹脂；所述纖維層包括經(jīng)向玻璃纖維束與緯向碳璃纖維束，經(jīng)向玻璃纖維束與緯向碳璃纖維束相互交叉成網(wǎng)狀，經(jīng)向玻璃纖維束與緯向碳璃纖維束均有1000～2000根纖維絲捻合而成；其中，所述塑膠片材為對苯二甲酸乙二醇酯，纖維增強熱塑性復(fù)合材料片材中的纖維為芳綸纖維，基體樹脂為熱塑性樹脂，玻璃纖維絲的平均纖維徑為6μm，玻璃纖維單束直徑為0.8mm，碳纖維的平均纖維徑為2μm，碳纖維單束直徑為0.5mm。
所述的新能源汽車座椅靠背用復(fù)合片材的制備方法，包括以下步驟：
(1)將塑膠片材和纖維增強熱塑性復(fù)合材料片材分別通過傳送帶進入烘箱中，形成上下兩層疊加結(jié)構(gòu)，加熱，烘箱加熱溫度為150℃，加熱后備用；
(2)樹脂片材的制備：先將基體樹脂加熱軟化，加熱溫度為160℃；接著將纖維層浸漬至經(jīng)過加熱后的基體樹脂中，浸漬時間16min，然后自然晾干，備用；
(3)模具處理：清理新能源汽車座椅靠背模具，然后噴涂脫模劑；
(4)新能源汽車座椅靠背的制備：將步驟(1)加工好的兩層疊加結(jié)構(gòu)和步驟(2)得到的樹脂片材置入新能源汽車座椅靠背模具內(nèi)，模壓成型，模具壓力1800t/m2，上模溫度70℃，下模溫度45℃，保壓時間80s，脫模；
(5)傳送帶將其繼續(xù)輸送至鋼帶壓機中，通過鋼帶壓機施加壓力，使其成為一個表面光滑、無毛孔的整體板材，其中鋼帶壓機的壓力為400kg/m2，最后自然冷卻或水冷、風(fēng)冷后，裁剪。
本發(fā)明產(chǎn)品與傳統(tǒng)的生產(chǎn)工藝相比具有能耗小、生產(chǎn)效率高，并且成本較低，產(chǎn)品的尺寸精度，舒適性好。
以上所述的僅是本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，應(yīng)當(dāng)指出，對于本領(lǐng)域的技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明整體構(gòu)思前提下，還可以作出若干改變和改進，這些也應(yīng)該視為本發(fā)明的保護范圍。