本發(fā)明涉及一種鼓風(fēng)裝置，特別是一種高溫管道大面積吸熱除氣裝置。

背景技術(shù)：

在燃煤廢氣或燃燒重質(zhì)油時產(chǎn)生的廢氣中，除了含有煤塵、硫氧化物 (SOx)、氮氧化物(NOx)以外，有時還含有金屬汞(Hg0

)。近年來，對于將還原NOx的脫硝裝置、及將堿吸收液作為 SOx 吸收劑的濕式脫硫裝置組合而處理該金屬汞的方法或裝置提出了各種方案。

作為處理廢氣中的金屬汞的方法，提出了如下系統(tǒng) ：在煙道中、在高溫的脫硝裝置的上游側(cè)，噴出霧狀氨(NH3)溶液并進(jìn)行還原脫硝，并且噴出霧狀鹽酸(HCl)溶液等氧化助劑，在脫硝催化劑上使汞氧化 ( 氯化 )，在形成水溶性的氯化汞之后，通過設(shè)置在下游側(cè)的濕式的脫硫裝置而除去汞。作為供給HCl的方法具有如下方法 ：使用氯化氫(HCl)氣化器將鹽酸(HCl)溶液氣化，形成氯化氫 (HCl) 氣體,在調(diào)整為包含規(guī)定濃度的 HCl 的混合氣體之后，使混合氣體分散到煙道內(nèi)，向含有汞的廢氣中均勻地噴霧。作為其它供給 HCl 的方法具有如下的方法 ：在脫硝裝置的上游側(cè)的煙道內(nèi)添加粉體狀的氯化氨 (NH4Cl)，利用廢氣的高溫氣氛溫度使 NH4Cl 升華，并分別使 HCl、氨(NH3) 氣化，將氣化后的 HCl 氣體、NH3 氣體混合到廢氣中。

以上廢氣需要全部被收集處理，避免對環(huán)境造成危害，而一般工廠的管道很長，設(shè)備工作停止后管道中依然會殘留大量的廢氣沒有被統(tǒng)一收集處理，而這些殘留廢氣則會慢慢溢出混合在空氣里，如果安裝鼓風(fēng)裝置確實可以達(dá)到排出余氣的效果，但另外安裝鼓風(fēng)裝置，不但增加了成本投入，而且每次的使用也會耗費電力，不夠環(huán)保和節(jié)約。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明需要解決的技術(shù)問題是針對上述現(xiàn)有技術(shù)的不足，而提供一種大面積高效利用高溫管道余熱作為能源、可均勻的排出管道內(nèi)殘留廢氣的凈化裝置。

為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是：

一種高溫管道大面積吸熱除氣裝置，包括固定在管道進(jìn)風(fēng)口處管道上的吸附裝置，所述吸附裝置內(nèi)從下至上依次為加熱槽罐、凸起的窄口部分、單向閥部分以及出氣門，所述加熱槽罐固定在管道上，加熱槽罐連通注水管，所述單向閥部分內(nèi)設(shè)置有用于封堵窄口部分的滾珠，所述出氣門連通膨脹氣囊，所述膨脹氣囊上設(shè)置有貫穿管道的散氣管道，散氣管道連接膨脹氣囊處具有閥門；管道內(nèi)連接散氣管道設(shè)置同步氣流裝置，所述同步氣流裝置為貼附管道內(nèi)壁設(shè)置的環(huán)形結(jié)構(gòu)，同步氣流裝置上朝向管道內(nèi)廢氣排出方向設(shè)置有若干風(fēng)嘴；所述吸附裝置上設(shè)置包裹管道一周的吸熱圈，所述吸熱圈采用導(dǎo)熱材質(zhì)，吸熱圈上還設(shè)置有溫度監(jiān)控裝置。

作為更進(jìn)一步的優(yōu)選方案，所述管道徑向一周設(shè)置2-4個吸附裝置，每個吸附裝置分別連接一個膨脹氣囊。

作為更進(jìn)一步的優(yōu)選方案，所述單向閥部分為通孔結(jié)構(gòu)，其通孔內(nèi)徑為滾珠的1.5倍。

作為更進(jìn)一步的優(yōu)選方案，所述出氣門與膨脹氣囊之間設(shè)置有散熱管道。

作為更進(jìn)一步的優(yōu)選方案，所述同步氣流裝置上的若干風(fēng)嘴相互等距設(shè)置，同步氣流裝置上設(shè)置至少八個風(fēng)嘴，所述風(fēng)嘴向管道中心方向偏斜。

有益效果

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的一種高溫管道大面積吸熱除氣裝置，利用高溫管道的余熱對加熱槽罐內(nèi)的水進(jìn)行煮沸，利用煮沸的水蒸氣儲存至膨脹氣囊中，待后期通過散氣管道重新注入管道內(nèi)將高溫管道內(nèi)的污染氣體全部沖出，具有能源循環(huán)利用的效果，具體具有以下優(yōu)點：

1. 窄口部分配合單向閥部分，使得滾珠在加熱槽罐不斷注入水蒸氣后去封堵窄口部分，形成了一個單向閥的功能，只允許氣體進(jìn)入膨脹氣囊方向流動。

2. 吸熱圈可以擴(kuò)大加熱槽罐與高溫管道的接觸面積，增加加熱槽罐吸收熱量的效率，提高利用高溫管道余熱的效率，具有環(huán)保的功能。

3. 散熱管道是為了防止膨脹氣囊接觸高溫氣體過近，避免膨脹氣囊損壞，給予高溫水蒸氣一個降溫空間。

4. 同步氣流裝置通過風(fēng)嘴將膨脹氣囊注入的氣流在高溫管道內(nèi)均勻分散，使高溫管道內(nèi)的徑向方向氣體流通更加一致和平均，避免氣體在高溫管道內(nèi)出現(xiàn)漩渦回流而不易排出的現(xiàn)象。

附圖說明

圖1是本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2是吸附裝置的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3是同步氣流裝置的結(jié)構(gòu)示意圖；

其中，1-吸附裝置，2-加熱槽罐，3-窄口部分，4-單向閥部分，5-出氣門，6-注水管，7-滾珠，8-膨脹氣囊，9-散氣管道，10-吸熱圈，11-散熱管道，12-同步氣流裝置，13-風(fēng)嘴。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖詳細(xì)說明本發(fā)明的優(yōu)選技術(shù)方案。

如圖所示，本發(fā)明的一種高溫管道大面積吸熱除氣裝置，包括固定在管道進(jìn)風(fēng)口處管道上的吸附裝置1，所述吸附裝置1內(nèi)從下至上依次為加熱槽罐2、凸起的窄口部分3、單向閥部分4以及出氣門5，所述加熱槽罐2固定在管道上，用于吸收高溫管道上的高溫余熱，加熱槽罐2連通注水管6，利用高溫加熱煮沸注水管6注入的水；

所述單向閥部分4內(nèi)設(shè)置有用于封堵窄口部分3的滾珠7，所述出氣門5連通膨脹氣囊8，膨脹氣囊8的膨脹率選用較高的材質(zhì)，可以安裝多個膨脹氣囊8以便儲存更多的氣體，所述膨脹氣囊8上設(shè)置有貫穿管道的散氣管道9，散氣管道9通向高溫管道內(nèi)部，便于膨脹氣囊8內(nèi)氣體全方位的沖刷高溫管道內(nèi)部，達(dá)到吹出殘留氣體的效果，散氣管道9連接膨脹氣囊8處具有閥門；

管道內(nèi)連接散氣管道9設(shè)置同步氣流裝置12，所述同步氣流裝置12為貼附管道內(nèi)壁設(shè)置的環(huán)形結(jié)構(gòu)，同步氣流裝置12上朝向管道內(nèi)廢氣排出方向設(shè)置有若干風(fēng)嘴13；

所述吸附裝置1上設(shè)置包裹管道一周的吸熱圈10，所述吸熱圈10采用導(dǎo)熱材質(zhì)，吸熱圈10上還設(shè)置有溫度監(jiān)控裝置，吸熱圈10外部可以繼續(xù)包裹一側(cè)隔熱層，防止吸熱圈10吸收熱量后流失。

進(jìn)一步的，所述管道徑向一周設(shè)置2-4個吸附裝置1，每個吸附裝置1分別連接至少一個膨脹氣囊8。

進(jìn)一步的，所述單向閥部分4為通孔結(jié)構(gòu)，其通孔內(nèi)徑為滾珠7的1.5倍，保證滾珠7在單向閥部分4內(nèi)的活動始終可以封堵窄口部分即可。

進(jìn)一步的，所述出氣門5與膨脹氣囊8之間設(shè)置有散熱管道11，散熱管道11上可以安裝冷卻裝置。

進(jìn)一步的，所述同步氣流裝置12上的若干風(fēng)嘴13相互等距設(shè)置，同步氣流裝置12上設(shè)置至少八個風(fēng)嘴13，所述風(fēng)嘴13向管道中心方向偏斜，偏斜的目的是為了加強(qiáng)高溫管道中間部位的氣體流動，以便帶動高溫管道內(nèi)整體氣體流動。

以上述依據(jù)本申請的理想實施例為啟示，通過上述的說明內(nèi)容，相關(guān)工作人員完全可以在不偏離本項申請技術(shù)思想的范圍內(nèi)，進(jìn)行多樣的變更以及修改。本項申請的技術(shù)性范圍并不局限于說明書上的內(nèi)容，必須要根據(jù)權(quán)利要求范圍來確定其技術(shù)性范圍。