專利名稱：用于氯代芳烴電催化脫氯的鈀負(fù)載金屬基電極的制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于環(huán)境修復(fù)技術(shù)和鈀修飾電極制作技術(shù)，特別涉及應(yīng)用于受持久性氯代芳烴污染的主要環(huán)境介質(zhì)(土壤、沉積物和地下水體)的修復(fù)及去除其他氯代芳烴類污染物的一種用于氯代芳烴電催化脫氯的鈀負(fù)載金屬基電極的制備方法。
背景技術(shù)：
氯代烴類化合物是環(huán)境中主要的有毒難降解污染物。近年來，隨著世界范圍內(nèi)人們對這類有機污染物(尤其是高毒高殘留性氯代芳烴，如《斯德哥爾摩公約》列出的12種持久性有機物)的日益關(guān)注，使得鈀催化脫氯技術(shù)在其環(huán)境修復(fù)領(lǐng)域的應(yīng)用成為熱點。該技術(shù)將金屬鈀負(fù)載到零價鐵、活性炭顆粒等基體上，再分散到受污染的環(huán)境介質(zhì)中或通過一定的反應(yīng)器形式，完成氯代烴類污染物的還原脫氯，從而極大地降低該類污染物毒性，再通過后續(xù)生物方法予以徹底無害化。目前報導(dǎo)的上述技術(shù)中，小分子的氯代烷烴(如四氯甲烷、氯仿和三氯乙烯等)和化學(xué)性質(zhì)更加穩(wěn)定的單環(huán)氯代芳烴(如氯苯和氯酚)都能被有效脫氯，而對于高穩(wěn)定性的多環(huán)氯代芳烴，如多氯聯(lián)苯(PCBs)，過程卻非常緩慢。另外，上述鈀負(fù)載型催化劑在長時間使用后會形成阻滯層，如(氫)氧化鐵膜，使得界面反應(yīng)效率下降，影響系統(tǒng)的穩(wěn)定性。為此，通過鈀修飾電極電催化還原技術(shù)強化多環(huán)氯代芳烴的脫氯過程，使得這些問題的解決成為可能，而該技術(shù)具有如下特征(1)在常溫常壓下進(jìn)行；(2)能耗低、成本低；(3)反應(yīng)的選擇性好，脫氯產(chǎn)物可通過生物法順利降解；(4)無毒性副產(chǎn)物產(chǎn)生(如二惡英)。
因此，作為一項具有開發(fā)前景的綠色環(huán)境修復(fù)技術(shù)，鈀修飾電極電催化脫氯技術(shù)應(yīng)用前景良好。而該項技術(shù)中鈀所負(fù)載的電極基材的選擇對脫氯效果有重要影響，目前所采用的基材以活性碳?xì)志佣?。活性碳?xì)钟捎诒缺砻娣e大，價格便宜，抗腐蝕性好，能有效吸附有機分子，其負(fù)載鈀微粒的電極已順利完成液相中一氯聯(lián)苯和一氯代萘的脫氯(電催化脫氯中，氯取代數(shù)越低越難脫氯)。但是，活性碳?xì)值臋C械性能不好，析氫電位高，電流效率偏低，污染物分子在其內(nèi)的傳質(zhì)緩慢，而且在有機污染物濃度變低后，由于產(chǎn)物占據(jù)活性位點不易脫落，使得后續(xù)脫氯受阻，因此考慮使用其他基體材料替代活性炭氈，以提高電催化脫氯的效率和經(jīng)濟性，是推動該項技術(shù)走向產(chǎn)業(yè)化應(yīng)用所面臨的重要問題之一。
在電解工業(yè)中，有使用金屬電極大量替代傳統(tǒng)石墨電極的趨勢，如氯堿工業(yè)。分析其原因并借鑒這一思路，采用金屬多孔材料替換活性碳?xì)蛛姌O，負(fù)載鈀金屬后進(jìn)行電催化脫氯。目前，鈀修飾電極技術(shù)領(lǐng)域內(nèi)的相關(guān)研究以及專利成果主要集中在金屬基體的鈀薄層電鍍以及在碳材(如活性碳?xì)?、玻碳、碳納米管等)上改性后的鈀電沉積，而電沉積工藝是導(dǎo)電基體負(fù)載鈀的最主要手段之一。然而，鈀在金屬上薄層電鍍所形成的表面形貌與電催化脫氯所需的負(fù)載狀況存在很大差異，理想的狀態(tài)是鈀粒高度分散在金屬基體表面，顆粒微小緊密，基體有一定的暴露度，而鈀粒和基體之間的界面正是脫氯過程進(jìn)行的高活性區(qū)，因此這些電鍍工藝并不能直接用作電脫氯催化電極的制作。另外，也有個別研究采用鈦網(wǎng)進(jìn)行過鈀電沉積負(fù)載制作電催化脫氯電極，用于氯酚的去除，但工藝過于簡單，并不能有效控制鈀的沉積形貌和適于多種金屬多孔材料的電催化電極制作，以反映不同金屬基材的脫氯效果。總之，對于適合多種金屬基體的鈀修飾高效脫氯電極的電沉積工藝的開發(fā)未見報道。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種用于氯代芳烴電催化脫氯的鈀負(fù)載金屬基電極的制備方法，該方法是一種適合于多種金屬多孔材料制作高效催化電極鈀修飾金屬基電極的電沉積方法，其特征在于，所述的用于制備鈀修飾金屬基電極的電沉積方法分為兩個步驟，依次為電沉積液的配制和沉積過程電場條件的施加；所述的電沉積液的配制步驟為按摩爾比1∶10～20的比例，將氯化鈀和乙酸鈉投入純水中，配制成最終濃度為5mM的氯化鈀和最終濃度為50mM～100mM的乙酸鈉的混合沉積液，在60℃的水浴中超聲1h以上，溶液顏色從黃色懸濁液變成深棕色，其pH為5～6，取出后倒入三電極體系的單室電解池內(nèi)，加液量以最終能完全浸沒所需沉積的金屬基體為準(zhǔn)，加熱攪拌，并保持在40℃以備后續(xù)的電沉積。
所述的電場條件施加過程步驟為將經(jīng)過有機溶劑除油和稀酸弱浸蝕的多孔金屬基體材料沖洗干凈后，放入三電極體系的單室電解池內(nèi)進(jìn)行電路連接，工作電極為金屬基體材料，對電極為鉑黑電極，參比電極為飽和甘汞電極，采用恒電流沉積，網(wǎng)狀金屬基材設(shè)定的電流值為1mA/cm2(幾何尺寸)，泡沫金屬基材設(shè)定的電流值為3mA/cm2(幾何尺寸)，電沉積分6次進(jìn)行，每次10min，且每次金屬基體電極都要換面，總沉積時間1h后將已負(fù)載鈀的金屬電極取出，沖洗并放入無水乙醇中保存。
所述負(fù)載基體材料為銅、鎳及其合金、鈦及其合金、不銹鋼。
所述負(fù)載基體材料為泡沫狀、網(wǎng)狀、絲狀。
本發(fā)明的有益效果是該方法為一種適合于多種金屬多孔材料負(fù)載鈀催化劑的、制作高效催化電極的電沉積方法，采用這種電沉積方法能夠?qū)崿F(xiàn)多種金屬材料的鈀有效負(fù)載和高催化活性，提高鈀修飾電極對高穩(wěn)定性氯代芳烴的脫氯效果，從而提高相關(guān)電催化脫氯技術(shù)與設(shè)備的經(jīng)濟性和實用性。
本金屬多孔基體材料負(fù)載鈀的電沉積工藝流程簡單易行，可控性強，完全適于實際工業(yè)生產(chǎn)。


圖1為本發(fā)明制備的鈀負(fù)載工業(yè)鈦網(wǎng)電催化功能電極的掃描電子顯微鏡照片(標(biāo)尺5μm)。
圖2為沉積液采用不同添加劑制備的鈀負(fù)載泡沫鎳電極對2，4，5-PCB脫除情況比較圖。
具體實施例方式
本發(fā)明的目的是提供一種用于氯代芳烴電催化脫氯的鈀負(fù)載金屬基電極的制備方法，該方法是一種適合于多種金屬多孔材料制作高效催化鈀修飾金屬基電極的電沉積方法，其特征在于，所述的用于制備鈀修飾金屬基電極的電沉積方法分為兩個步驟，依次為電沉積液的配制和沉積過程電場條件的施加；所述的電沉積液的配制步驟為按摩爾比1∶10～20的比例，將氯化鈀和乙酸鈉投入純水中，配制成最終濃度為5mM的氯化鈀和最終濃度為50mM～100mM的乙酸鈉的混合沉積液，在60℃的水浴中超聲1h以上，溶液顏色從黃色懸濁液變成深棕色，其pH為5～6，取出后倒入三電極體系的單室電解池內(nèi)，加液量以最終能完全浸沒所需沉積的金屬基體為準(zhǔn)，加熱攪拌，并保持在40℃以備后續(xù)的電沉積。
所述的電場條件施加過程步驟為將經(jīng)過有機溶劑除油和稀酸弱浸蝕的多孔金屬基體材料沖洗干凈后，放入三電極體系的單室電解池內(nèi)進(jìn)行電路連接，工作電極為金屬基體材料，對電極為鉑黑電極，參比電極為飽和甘汞電極，采用恒電流沉積，網(wǎng)狀金屬基材通常設(shè)定的經(jīng)驗電流值為1mA/cm2，泡沫金屬基材設(shè)定的經(jīng)驗電流值為3mA/cm2，電沉積分6次進(jìn)行，每次10min，且每次金屬基體電極都要換面，總沉積時間1h后將已負(fù)載鈀的金屬電極取出，沖洗并放入無水乙醇中保存。
所述負(fù)載基體材料為銅、鎳及其合金、鈦及其合金、不銹鋼。
所述負(fù)載基體材料為泡沫狀、網(wǎng)狀、絲狀。
本發(fā)明的電沉積方法制作鈀負(fù)載金屬基體材料具有以下特點(1)乙酸鈉的絡(luò)合作用適中，恰好能有效地促進(jìn)氯化鈀溶解，在電沉積時又不會阻礙鈀的順利析出，而且不易參加電極反應(yīng)，可保證高電流效率；氯化鈀單鹽難溶于水，其懸濁液直接電沉積形成鈀顆粒粗大蓬松；而加入鈀電鍍方法中常見乙二胺、氨水或檸檬酸鈉等絡(luò)合劑，盡管可以使氯化鈀迅速溶解，但其絡(luò)合作用過強導(dǎo)致電沉積時電流效率較低，容易引發(fā)副反應(yīng)，而副產(chǎn)物附著在金屬基體上會影響后續(xù)脫氯；另外，氯化鈀還可溶于氯離子過量的溶液中形成[PdCl4]2-絡(luò)合物，但其絡(luò)合作用過弱，金屬基體放入該溶液中會迅速置換沉積，污染沉積液，并在基體表面覆蓋鈀層，達(dá)不到沉積所需效果。
(2)氯化鈀和乙酸鈉按摩爾比1∶10～20比例配制，可獲得較優(yōu)沉積效果；當(dāng)氯化鈀比例增加，溶液的pH值會下降，在pH＜5以后，活性高的金屬基體容易出現(xiàn)置換沉積；而當(dāng)乙酸鈉比例增高，會增加試劑成本，且可能發(fā)生副反應(yīng)，降低電流效率。
(3)整個體系采用僅兩種組分的低濃度沉積液和低電流沉積，可實現(xiàn)鈀沉積顆粒的均勻性和分散度，以及顆粒的微小致密和很高的電流效率；另外，每10min從新?lián)Q面沉積可引發(fā)更多鈀新晶核的產(chǎn)生，以提高分散度。
(4)沉積時間確定為1h，可控制適宜的鈀粒高度，并保證一定的金屬基體暴露率，以利于最終的電催化脫氯；根據(jù)相關(guān)的理論計算和電鏡照片可知，該沉積時間所獲得的鈀粒高度為2μm左右(見圖1)，基體負(fù)載量對應(yīng)為1.5～2mg/cm2(幾何尺寸)，而當(dāng)沉積量大于4mg/cm2(幾何尺寸)時，鈀顆粒發(fā)生聚并，基體基本被鈀層覆蓋，其電催化脫氯效果很差。
下面舉例予以說明。
實施例一泡沫鎳基體材料的鈀負(fù)載裁取尺寸為厚1.6mm，比表面積為1.35×106m2/m3的泡沫鎳，按以下步驟負(fù)載1)按摩爾比1∶10的比例配制的濃度為5mM的氯化鈀和濃度為50mM的乙酸鈉混合沉積液，在60℃水浴下，超聲1h左右，溶液顏色由黃色變至最終呈深棕色，隨后移至采用三電極體系的單室電解池內(nèi)，加液量以最終能完全浸沒所需沉積的金屬基體為準(zhǔn)，并保持?jǐn)嚢杓訜?40℃)，其間將待負(fù)載的泡沫鎳基體材料放入丙酮溶液中超聲40min除油，取出后用清水沖洗干凈，再放入80g/L的硫酸溶液中超聲浸蝕30s，取出后再用清水洗凈瀝干，然后作為三電極體系的工作電極浸入沉積液中，并連接好對電極(鉑黑)和參比電極。
2)設(shè)置三電極體系為恒電流工作模式，根據(jù)泡沫鎳基體材料的平面幾何尺寸，按照3mA/cm2的關(guān)系換算并設(shè)定所需施加的恒電流值，電沉積分6次進(jìn)行，每次10min，且每次泡沫鎳基體電極都要換面，總沉積時間1h后將已負(fù)載鈀的泡沫鎳電極取出，沖洗并放入無水乙醇中保存，即可作為電催化脫氯電極使用。
實施例二泡沫銅基體材料的鈀負(fù)載裁取尺寸為厚1.6mm，比表面積為1.35×106m2/m3的泡沫銅基體材料，按以下步驟負(fù)載1)按摩爾比1∶15的比例配制的濃度為5mM的氯化鈀和濃度為75mM的乙酸鈉混合沉積液，在60℃水浴下，超聲1h左右，溶液顏色由黃色變至最終呈深棕色，隨后移至采用三電極體系的單室電解池內(nèi)，加液量以最終能完全浸沒所需沉積的金屬基體為準(zhǔn)，并保持?jǐn)嚢杓訜?40℃)，其間將待負(fù)載的泡沫銅基體材料放入丙酮溶液中超聲40min除油，取出后用清水沖洗干凈，再放入80g/L的硫酸溶液中浸蝕5s，取出后再用清水洗凈瀝干，然后作為三電極體系的工作電極浸入沉積液中，并連接好對電極(鉑黑)和參比電極。
2)設(shè)置三電極體系為恒電流工作模式，根據(jù)泡沫銅基體材料的平面幾何尺寸，按照3mA/cm2的關(guān)系換算并設(shè)定所需施加的恒電流值，電沉積分6次進(jìn)行，每次10min，且每次泡沫銅基體電極都要換面，總沉積時間1h后將已負(fù)載鈀的泡沫銅電極取出，沖洗并放入無水乙醇中保存，即可作為電催化脫氯電極使用。
實施例三工業(yè)鈦網(wǎng)基體材料的鈀負(fù)載裁取尺寸為40目，線徑0.17mm的工業(yè)鈦網(wǎng)，按以下步驟負(fù)載1)按摩爾比1∶20的比例配制的濃度為5mM的氯化鈀和濃度為100mM的乙酸鈉混合沉積液，在60℃水浴下，超聲1h左右，溶液顏色由黃色變至最終呈深棕色，隨后移至采用三電極體系的單室電解池內(nèi)，加液量以最終能完全浸沒所需沉積的金屬基體為準(zhǔn)，并保持?jǐn)嚢杓訜?40℃)，其間將待負(fù)載的工業(yè)鈦網(wǎng)基體材料放入5％(質(zhì)量百分?jǐn)?shù))的Na2CO3溶液中沸煮30min除油，取出后用清水沖洗干凈，再放入10％(質(zhì)量百分?jǐn)?shù))的草酸溶液中沸煮45min左右，直至鈦網(wǎng)表面的黑色氧化層消失，呈暗灰色麻面，隨后取出再用清水洗凈瀝干，然后作為三電極體系的工作電極浸入沉積液中，并連接好對電極(鉑黑)和參比電極。
2)設(shè)置三電極體系為恒電流工作模式，根據(jù)工業(yè)鈦網(wǎng)基體材料的平面幾何尺寸，按照1mA/cm2的關(guān)系換算并設(shè)定所需施加的恒電流值，電沉積分6次進(jìn)行，每次10min，且每次鈦網(wǎng)基體電極都要換面，總沉積時間1h后將已負(fù)載鈀的鈦網(wǎng)電極取出，沖洗并放入無水乙醇中保存，即可作為電催化脫氯電極使用(見圖1)。
實施例四工業(yè)銅網(wǎng)基體材料的鈀負(fù)載裁取尺寸為50目，線徑0.15mm的工業(yè)銅網(wǎng)(黃銅或磷銅)，按以下步驟負(fù)載1)按摩爾比1∶15的比例配制的濃度為5mM的氯化鈀和濃度為75mM的乙酸鈉混合沉積液，在60℃水浴下，超聲1h左右，溶液顏色由黃色變至最終呈深棕色，隨后移至采用三電極體系的單室電解池內(nèi)，加液量以最終能完全浸沒所需沉積的金屬基體為準(zhǔn)，并保持?jǐn)嚢杓訜?40℃)，其間將待負(fù)載的工業(yè)銅網(wǎng)基體材料放入丙酮溶液中超聲40min除油，取出后用清水沖洗干凈，再放入80g/L的硫酸溶液中超聲浸蝕10s，取出后再用清水洗凈瀝干，然后作為三電極體系的工作電極浸入沉積液中，并連接好對電極(鉑黑)和參比電極。
2)設(shè)置三電極體系為恒電流工作模式，根據(jù)工業(yè)銅網(wǎng)基體材料的平面幾何尺寸，按照1mA/cm2的關(guān)系換算并設(shè)定所需施加的恒電流值，電沉積分6次進(jìn)行，每次10min，且每次銅網(wǎng)基體電極都要換面，總沉積時間1h后將已負(fù)載鈀的銅網(wǎng)電極取出，沖洗并放入純酒精中保存，即可作為電催化脫氯電極使用。
實施例五工業(yè)不銹鋼(1Cr18Ni9Ti)網(wǎng)基體材料的鈀負(fù)載裁取尺寸為100目，線徑0.102mm，開孔面積36％的工業(yè)不銹鋼網(wǎng)，按以下步驟負(fù)載1)按摩爾比1∶10的比例配制的濃度為5mM的氯化鈀和濃度為50mM的乙酸鈉混合沉積液，在60℃水浴下，超聲1h左右，溶液顏色由黃色變至最終呈深棕色，隨后移至采用三電極體系的單室電解池內(nèi)，加液量以最終能完全浸沒所需沉積的金屬基體為準(zhǔn)，并保持?jǐn)嚢杓訜?40℃)，其間將待負(fù)載的工業(yè)不銹鋼網(wǎng)基體材料放入丙酮溶液中超聲40min除油，取出后用清水沖洗干凈，再放入80g/L的硫酸溶液中超聲浸蝕10s，取出后再用清水洗凈瀝干，然后作為三電極體系的工作電極浸入沉積液中，并連接好對電極(鉑黑)和參比電極。
2)設(shè)置三電極體系為恒電流工作模式，根據(jù)工業(yè)不銹鋼網(wǎng)基體材料的平面幾何尺寸，按照2mA/cm2的關(guān)系換算并設(shè)定所需施加的恒電流值，電沉積分6次進(jìn)行，每次10min，且每次不銹鋼網(wǎng)基體電極都要換面，總沉積時間1h后將已負(fù)載鈀的不銹鋼網(wǎng)電極取出，沖洗并放入無水乙醇中保存，即可作為電催化脫氯電極使用。
本發(fā)明所述方法制備的鈀負(fù)載金屬基電極與通過電沉積負(fù)載及后續(xù)低電流活化制作的鈀負(fù)載活性碳?xì)蛛姌O的脫氯效果比較如下使用陽離子膜分隔的兩室流通式電解池，其陰極液為100mg/L 2，4，5-PCB0.5M CTAB(十六烷基三甲基溴化銨，用作PCBs的增溶和支持電解質(zhì))的甲醇/水(5∶5)溶液，陽極液為pH＝1的硫酸溶液，陰極液和陽極液分別流過陰極室和陽極室，并由泵提供動力不斷循環(huán)。以鈀負(fù)載總量基本相同的工業(yè)鈦網(wǎng)電極和活性碳?xì)蛛姌O分別裝入陰極室成為電極，進(jìn)行脫氯效果的比較，而陽極為鉑黑電極。結(jié)果表明，鈀負(fù)載鈦網(wǎng)電極在恒電流電解9h能去除95％的2，4，5-PCB，鈀負(fù)載活性碳?xì)蛛姌O在5h能去除97％的2，4，5-PCB，但比較兩者的電流效率，鈦網(wǎng)基材的為11％～33％，而活性碳?xì)只牡臑?％～14％，因此前者的脫氯效率更高。
本發(fā)明所述方法采用的沉積液與使用其他常用鈀沉積液制備的負(fù)載金屬基電極的脫氯效果對比情況如下以相同尺寸的泡沫鎳為基體，分別采用乙酸鈉、檸檬酸鈉、乙二胺及氨水作為氯化鈀沉積液的添加劑，乙酸鈉和檸檬酸鈉配制的沉積液采用恒電流法制作鈀負(fù)載泡沫鎳，乙二胺及氨水由于絡(luò)合作用較強，采用負(fù)電位較高的恒電壓法制作鈀負(fù)載泡沫鎳，控制上述四種沉積液制作的泡沫鎳電極鈀負(fù)載量基本相同。脫氯效果檢測方法按照上述鈀負(fù)載鈦網(wǎng)和活性碳?xì)蛛姌O脫氯效果的評價方法進(jìn)行。經(jīng)過5h連續(xù)電解實驗，本發(fā)明使用的乙酸鈉添加劑制作電極的催化脫氯效率比檸檬酸鈉的高31％，比乙二胺的高61％，比氨水的高55％，具體見圖2。
權(quán)利要求
1.一種用于氯代芳烴電催化脫氯的鈀負(fù)載金屬基電極的制備方法，該方法是一種適合于多種金屬多孔材料制作高效催化電極鈀修飾金屬基電極的電沉積方法，其特征在于，該方法依次為電沉積液的配制和電沉積過程兩個步驟所述的電沉積液的配制步驟為按摩爾比1∶10～20的比例，將氯化鈀和乙酸鈉投入純水中，配制成最終濃度為5mM的氯化鈀和最終濃度為50mM～100mM的乙酸鈉的混合沉積液，在60℃的水浴中超聲1h以上，溶液顏色從黃色懸濁液變成深棕色，其pH為5～6，取出后倒入三電極體系的單室電解池內(nèi)，加液量以最終能完全浸沒所需沉積的金屬基體為準(zhǔn)，加熱攪拌，并保持在40℃以備后續(xù)的電沉積；所述的電場條件施加過程步驟為將經(jīng)過有機溶劑除油和稀酸弱浸蝕的多孔金屬基體材料沖洗干凈后，放入三電極體系的單室電解池內(nèi)進(jìn)行電路連接，工作電極為金屬基體材料，采用恒電流沉積，網(wǎng)狀金屬基材設(shè)定的電流值為1mA/cm2，泡沫金屬基材設(shè)定的電流值為3mA/cm2，電沉積分6次進(jìn)行，每次10min，且每次金屬基體電極都要換面，總沉積時間1h后將已負(fù)載鈀的金屬電極取出，沖洗并放入無水乙醇中保存。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述用于氯代芳烴電催化脫氯的鈀負(fù)載金屬基電極的制備方法，其特征在于，所述負(fù)載基體材料為銅、鎳及其合金、鈦及其合金或不銹鋼。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述用于氯代芳烴電催化脫氯的鈀負(fù)載金屬基電極的制備方法，其特征在于，所述負(fù)載基體材料為泡沫狀、網(wǎng)狀或絲狀。
全文摘要
本發(fā)明公開了屬于環(huán)境修復(fù)和鈀修飾電極制作技術(shù)的一種用于氯代芳烴電催化脫氯的鈀負(fù)載金屬基電極的制備方法。分為電沉積液的配制和沉積過程將氯化鈀和乙酸鈉投入純水中，配制成最終濃度為5mM的氯化鈀和最終濃度為50mM～100mM的乙酸鈉的混合沉積液，經(jīng)加熱超聲溶解，使溶液顏色從黃色變成深棕色；將混合沉積液和金屬基體放入三電極體系的單室電沉積池內(nèi)，進(jìn)行加熱攪拌，采用低電流分次沉積，且每次金屬基體電極都要換面，將已負(fù)載鈀的金屬電極取出待用。采用這種電沉積方法能夠?qū)崿F(xiàn)多種金屬材料的鈀有效負(fù)載和高催化活性，提高相關(guān)電催化脫氯技術(shù)與設(shè)備的經(jīng)濟性和實用性。工藝流程簡單易行，可控性強，完全適于實際工業(yè)生產(chǎn)。
文檔編號C25B11/00GK1831197SQ20061000810
公開日2006年9月13日 申請日期2006年2月20日 優(yōu)先權(quán)日2006年2月20日
發(fā)明者楊波, 余剛, 鄧述波 申請人:清華大學(xué)