專利名稱：大功率機械用發(fā)動機散熱導風系統(tǒng)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及發(fā)動機輔助散熱裝置，更具體的說是一種大功率機械用發(fā)動機散熱導
風系統(tǒng)。
背景技術(shù)：
裝載機散熱系統(tǒng)在裝載機、平地機等大型工程機械的發(fā)動機運行過程中起著相當
重要的作用，而現(xiàn)有的散熱系統(tǒng)多為使用發(fā)動機自帶風扇，采用吹風式對發(fā)動機以及發(fā)動
機散熱管道中的冷卻介質(zhì)降溫散熱。隨著市場的進一步需要以及工作環(huán)境溫度的急劇惡
劣，尤其是出口非洲市場的裝載機，對裝載機發(fā)動機的散熱能力提出了更高要求，吸風扇需
要采用液壓發(fā)送機獨立驅(qū)動，散熱方式也需由吹風時改為吸風式，即采用吸風扇將發(fā)動機
中所產(chǎn)生的熱量抽走，由此就需要有導風裝置引導吸風扇將所抽出的熱量排出機罩外。
目前，國內(nèi)一些生產(chǎn)廠家已經(jīng)在散熱系統(tǒng)中采用液壓發(fā)動機獨立的驅(qū)動以及吸風
式散熱，但未有專門的導風裝置，仍然沿用原散熱器與發(fā)動機之間的擋風板進行導風，但這
樣不能有效的將吸風扇所排出的熱量排出機罩外，還會造成散熱系統(tǒng)與發(fā)動機之間氣流紊
亂，排風不暢，影響散熱效果，使采用的獨立液壓發(fā)動機吸風式散熱系統(tǒng)不能真正發(fā)揮出應(yīng)
有的作用。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于解決上述不足，提供一種專門用于大功率機械的發(fā)動機散熱導風系統(tǒng)。 為解決上述的技術(shù)問題，本發(fā)明采用以下技術(shù)方案 本發(fā)明的大功率機械用發(fā)動機散熱導風系統(tǒng)，包括獨立的吸風式散熱系統(tǒng)，散熱系統(tǒng)中的散熱器與發(fā)動機機艙之間設(shè)置有擋風板，其中散熱器由液壓油箱與吸風扇所組成，發(fā)動機機艙與液壓油箱之間貫通有管道，管道內(nèi)有冷卻介質(zhì)，冷卻介質(zhì)通過管道在發(fā)動機機艙內(nèi)吸收熱量后進入液壓油箱通過吸風扇吸風降溫后再隨管道進入發(fā)動機機艙內(nèi)，以此循環(huán)，所述的擋風板上設(shè)置有開孔，所述的吸風扇上中心處固定有圓臺形導風罩，導風罩頂部也設(shè)置有一開孔，且與擋風板上的開孔在同一條直線上。 更進一步的技術(shù)方案是所述的圓臺形導風罩通過螺栓固定在吸風扇中心，并且與吸風扇的中心軸線在同一條直線上。 更進一步的技術(shù)方案是所述的圓臺形導風罩由一圓環(huán)形板與一扇形板焊接成型。 冷卻介質(zhì)隨管道在液壓油箱與發(fā)動機機艙之間循環(huán)，經(jīng)過液壓油箱時，在吸風扇的吸風作用下，降低冷卻介質(zhì)的溫度，然后冷卻介質(zhì)再經(jīng)由管道進入發(fā)動機機艙，以此循環(huán)，同時由于導風罩整體呈圓臺形，可將吸風扇從液壓油箱中帶出的熱空氣流暢的導出機罩，而導風罩安裝在吸風扇中心軸線處，且導風罩兩邊又有向外的高速氣流，此時導風罩內(nèi)部會形成負壓，氣流會向與導風罩兩邊氣流相反的方向流動，進而通過擋風板上的開孔引導發(fā)動機機艙內(nèi)所產(chǎn)生的熱空氣從擋風板開孔處排出，再經(jīng)由導風罩頂部的開孔，最后隨導風罩兩邊的氣流一起排出機罩。 與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果是既可將吸風扇所排出的熱空氣導出機罩，還可將發(fā)動機機艙內(nèi)的部分熱量有效排出機罩，成本較低，加工方便，安裝簡單輕便，可直接通過螺栓安裝固定在散熱器中吸風扇的軸心，更充分利用空間，不影響吸風扇的獨立發(fā)動機的安裝與使用；通過本發(fā)明的大功率機械用發(fā)動機散熱導風系統(tǒng)的過度，使散熱系統(tǒng)排風更順暢，由此將散熱系統(tǒng)中的吸風散熱變?yōu)檠h(huán)冷卻介質(zhì)與吸風降溫的雙重散熱方式，使獨立液壓發(fā)動機吸風式散熱系統(tǒng)的散熱效率顯著提高，更加有利于大功率工程機械，尤其是在惡劣環(huán)境下工作的大型裝載機上使用。


圖1為本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖； 圖2為本發(fā)明的圓臺形導風罩的形狀示意圖； 圖3為本發(fā)明中的導風罩與吸風扇的安裝示意圖。
具體實施例方式
下面結(jié)合附圖對本發(fā)明作進一步闡述。 如圖1、圖2所示，本發(fā)明的大功率機械用發(fā)動機散熱導風系統(tǒng)，包括獨立的吸風式散熱系統(tǒng)，散熱系統(tǒng)中的散熱器1與發(fā)動機2機艙之間設(shè)置有擋風板3，其中散熱器1由液壓油箱11與吸風扇12所組成，發(fā)動機1機艙與液壓油箱11之間貫通有管道5，管道5內(nèi)有冷卻介質(zhì)，冷卻介質(zhì)通過管道5在發(fā)動機2機艙內(nèi)吸收熱量后進入液壓油箱11通過吸風扇12吸風降溫后再隨管道5進入發(fā)動機2機艙內(nèi)，以此循環(huán)，所述的擋風板3上設(shè)置有一個圓形開孔31，所述的吸風扇12上中心處固定有圓臺形導風罩4，如圖2所示，導風罩4是由一塊圓環(huán)形板與一塊扇形板組成，其中扇形板的內(nèi)弧繞圓環(huán)形板的外圍巻曲，并將它們焊接為一體，組成一個頂部中間有開孔的圓臺形導風罩4，導風罩4頂部也設(shè)置有一開孔41，且與擋風板3上的開孔31在同一條直線上。如圖3所示，導風罩4是通過三個螺栓固定在吸風扇12中心，并且與吸風扇12的中心軸線在同一條直線上，導風罩4頂部的開孔41也正對著擋風板3上的開孔31，吸風扇12的軸心與導風罩4頂部的開口 、擋風板3上的開孔31都設(shè)置在同一條直線上，以便順利將發(fā)動機3機艙中的熱空氣順暢的導出機罩外。
冷卻介質(zhì)隨管道5在液壓油箱11與發(fā)動機2機艙之間循環(huán)，經(jīng)過液壓油箱11時，在吸風扇12的吸風作用下，降低冷卻介質(zhì)的溫度，然后冷卻介質(zhì)再經(jīng)由管道5進入發(fā)動機2機艙，以此循環(huán)，同時由于導風罩4整體呈圓臺形，可將吸風扇12從液壓油箱11中帶出的熱空氣流暢的導出機罩，而導風罩4安裝在吸風扇12中心軸線處，且導風罩4兩邊又有向外的高速氣流，此時導風罩4內(nèi)部會形成負壓，氣流會向與導風罩4兩邊氣流相反的方向流動，進而通過擋風板3上的開孔31引導發(fā)動機2機艙內(nèi)所產(chǎn)生的熱空氣從擋風板3開孔處排出，再經(jīng)由導風罩頂部的開孔41，最后隨導風罩4兩邊的氣流一起排出機罩。
權(quán)利要求
一種大功率機械用發(fā)動機散熱導風系統(tǒng)，包括獨立的吸風式散熱系統(tǒng)，散熱系統(tǒng)中的散熱器(1)與發(fā)動機(2)機艙之間設(shè)置有擋風板(3)，其中散熱器(1)由液壓油箱(11)與吸風扇(12)所組成，發(fā)動機(1)機艙與液壓油箱(11)之間貫通有管道(5)，管道(5)內(nèi)有冷卻介質(zhì)，冷卻介質(zhì)通過管道(5)在發(fā)動機(2)機艙內(nèi)吸收熱量后進入液壓油箱(11)通過吸風扇(12)吸風降溫后再隨管道(5)進入發(fā)動機(2)機艙內(nèi)，以此循環(huán)，其特征在于所述的擋風板(3)上設(shè)置有開孔(31)，所述的吸風扇(12)上中心處固定有圓臺形導風罩(4)，導風罩(4)頂部也設(shè)置有一開孔(41)，且與擋風板(3)上的開孔(31)在同一條直線上。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的大功率機械用發(fā)動機散熱導風系統(tǒng)，其特征在于所述的圓臺形導風罩(4)通過螺栓固定在吸風扇(12)中心，并且與吸風扇(12)的中心軸線在同一條直線上。
3. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的大功率機械用發(fā)動機散熱導風系統(tǒng)，其特征在于所述的圓臺形導風罩(4)是由一圓環(huán)形板與一扇形板焊接成型。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種大功率機械用發(fā)動機散熱導風系統(tǒng)，屬發(fā)動機輔助散熱裝置，包括獨立的吸風式散熱系統(tǒng)，散熱系統(tǒng)中的散熱器與發(fā)動機機艙之間設(shè)置有擋風板，其中散熱器由液壓油箱與吸風扇所組成，發(fā)動機機艙與液壓油箱之間貫通有管道，管道內(nèi)有冷卻介質(zhì)，所述的擋風板上設(shè)置有開孔，所述的吸風扇上中心處固定有圓臺形導風罩，導風罩頂部也設(shè)置有一開孔，且與擋風板上的開孔在同一條直線上。通過本發(fā)明的大功率機械用發(fā)動機散熱導風系統(tǒng)的過渡，使散熱系統(tǒng)排風更順暢，由此將散熱系統(tǒng)中的吸風散熱變?yōu)檠h(huán)冷卻介質(zhì)與吸風降溫的雙重散熱方式，使獨立液壓發(fā)動機吸風式散熱系統(tǒng)的散熱效率顯著提高，更加有利于大功率工程機械的發(fā)動機散熱使用。
文檔編號F01P3/00GK101737140SQ201010108550
公開日2010年6月16日 申請日期2010年2月10日 優(yōu)先權(quán)日2010年2月10日
發(fā)明者張忠, 張旺, 梁建宗, 蔡政軍, 陳煒 申請人:四川成都成工工程機械股份有限公司