專利名稱：裂化催化劑細粉回收利用方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及裂化催化劑細粉回收利用方法。
被分離出來的催化劑細粉從反應(yīng)性能上說與成品催化劑一樣，但由于顆粒粒徑偏小，不能直接作為成品使用，因此，需經(jīng)過處理后回收使用。
CN98110476A介紹了一種廢舊CO耐硫變換催化劑的回用方法。該方法首先將廢舊耐硫變換催化劑粉碎，然后加入擬薄水鋁石等固體膠溶劑和硝酸等液體膠溶劑，進行焙燒，再用堿性物質(zhì)溶液、Co-Mo活性組分溶液或Co-Mo-堿金屬化合物溶液進行活化處理，烘干和/或焙燒后即得到能滿足工業(yè)生產(chǎn)要求的再生催化劑。
裂化催化劑的生產(chǎn)過程一般包括成膠、老化和噴霧干燥三個部分。具體步驟是將高嶺土、鋁基粘結(jié)劑等原料根據(jù)一定的配比和加料順序混合打漿，制備成催化劑膠體；膠體制備完成后需在一定溫度下靜置老化，然后加入分子篩漿液混合打漿；將得到的催化劑漿料送入噴霧干燥裝置干燥成型，得到催化劑產(chǎn)品。
本發(fā)明提供的方法包括以下步驟(1)用脫陽離子水將催化劑細粉配制成固含量為10～60重％的漿液；(2)研磨攪拌均勻后的漿液；(3)研磨后的漿液以小于或等于50重％的比例與同種催化劑的膠體混合，并攪拌均勻；(4)均質(zhì)后的漿液噴霧干燥。
本發(fā)明還可以調(diào)整上述步驟，將研磨后的細粉漿液直接噴霧干燥得到催化劑產(chǎn)品，然后再與同種催化劑混兌使用。催化劑細粉制成的催化劑產(chǎn)品的混兌比例為小于或等于50重％。
本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有處理流程簡單、運行成本較低、無需對催化劑本體的化學(xué)性質(zhì)作出改變等優(yōu)點?？墒辜毞鄣幕厥绽眉冉?jīng)濟又切實可行，達到提高催化劑廠經(jīng)濟效益，保護環(huán)境的目的。
催化劑細粉研磨后，按照一定配比將研磨的漿液與同種品牌的催化劑的膠體混合、繼續(xù)打漿。研磨后的漿液以小于或等于50重％的比例與同種催化劑的膠體混合，并攪拌均勻?；靸毒鶆蚝笏腿雵婌F干燥器干燥成型，得到新的催化劑。本發(fā)明還可以調(diào)整上述步驟。將研磨后的細粉漿液直接噴霧干燥得到催化劑產(chǎn)品，再與同品牌的催化劑混兌使用，混兌比例為小于或等于50重％?；靸逗蟮玫叫碌拇呋瘎┊a(chǎn)品。
本發(fā)明所說的裂化催化劑是指應(yīng)用于催化裂化過程中提升管反應(yīng)器的各類催化劑和相關(guān)助劑，催化劑的作用是將原料中的重組分裂化成汽油、柴油等輕質(zhì)油品。
本發(fā)明所說的研磨設(shè)備可以是球磨機、膠體磨、砂磨機等各類形式的研磨設(shè)備，其主要功能是將催化劑細粉破碎至后續(xù)過程所需的平均粒徑。在本發(fā)明中，平均粒徑為0.9-1.5μm。
本發(fā)明所說的噴霧干燥裝置是指用于裂化催化劑干燥成型的噴霧干燥裝置，其操作條件為進風(fēng)溫度為500-700℃，尾氣溫度130-350℃，漿液霧化形式可以是噴嘴噴霧，也可以是轉(zhuǎn)盤式霧化輪噴霧。
本發(fā)明所涉及到的混兌和混合設(shè)備均為通用設(shè)備。膠體混合可以采用攪拌反應(yīng)釜或靜態(tài)混合器；粉料混合可以是螺條式混合機，也可以是靜態(tài)混合器等類似的設(shè)備。
本發(fā)明所說的催化劑細粉打漿用的液體是指將自來水脫除陽離子后得到的酸性化學(xué)水，或自來水脫除陽離子后加入氨水調(diào)節(jié)的中性水。
下面的實施例將對本發(fā)明提供的方法予以進一步的說明，但并不因此而使本發(fā)明受到任何限制。
實施例1本實施例說明催化劑細粉經(jīng)本發(fā)明提供方法處理后，所得到的催化劑的性質(zhì)與粒徑合格的催化劑產(chǎn)品基本相當。
試驗步驟如下將小于20μm的催化劑細粉配置成固含量為20重％的漿液，用砂磨機研磨，進料空速為6h-1，5分鐘后，漿液中的顆粒平均粒徑為1.2μm，漿液呈現(xiàn)良好的凝膠性質(zhì)。將上述漿液直接加入原品牌的催化劑A老化后的膠體中，混合比例為1∶1，攪拌均勻后噴霧干燥，得到催化劑產(chǎn)品B。將催化劑A和B按照相同條件進行水熱老化和試驗評價，所得到的試驗結(jié)果見表1。
表1

實施例2本實施例說明催化劑細粉經(jīng)本發(fā)明提供方法處理后，所得到的催化劑的性質(zhì)與粒徑合格的催化劑產(chǎn)品基本相當。
試驗步驟如下將催化劑細粉配置成固含量為50重％的漿液，用砂磨機研磨，進料空速為4h-1，9分鐘后，漿液中的顆粒平均粒徑為1.1μm，漿液呈現(xiàn)良好的凝膠性質(zhì)。將上述漿液直接加入原品牌的催化劑A老化后的膠體中，加入量為30重％，攪拌均勻后噴霧干燥，得到催化劑產(chǎn)品C。將A和C兩種催化劑按照相同條件進行水熱老化和試驗評價，所得到的試驗結(jié)果見表2。
表2

實施例3本實施例說明催化劑細粉經(jīng)本發(fā)明提供方法處理后，所得到的催化劑的性質(zhì)與粒徑合格的催化劑產(chǎn)品基本相當。
試驗步驟如下將催化劑細粉配置成固含量為40重％的漿液，用砂磨機研磨，進料空速為8h-1，5分鐘后，漿液中的顆粒平均粒徑為1.0μm，漿液呈現(xiàn)良好的凝膠性質(zhì)。將上述漿液送噴霧干燥裝置干燥，得到催化劑D。將催化劑D與催化劑A混合，混兌的重量比為A∶D＝3∶2，混兌后得到新的催化劑為E。將A和E兩種催化劑按照相同條件進行水熱老化和試驗評價，所得到的試驗結(jié)果見表3。表3

實施例4本實施例說明催化劑細粉經(jīng)本發(fā)明提供方法處理后，所得到的催化劑的性質(zhì)與粒徑合格的催化劑產(chǎn)品基本相當。
試驗步驟如下將實施例3中得到的催化劑D與催化劑A混兌，混合重量比為A∶D＝4∶1，得到催化劑F。將A和F兩種催化劑按照相同條件進行水熱老化和試驗評價，所得到的試驗結(jié)果見表4。
表4

權(quán)利要求
1.一種裂化催化劑細粉回收利用方法，其特征在于該方法包括以下步驟(1)用脫陽離子水將催化劑細粉配制成固含量為10～60重％的漿液；(2)研磨攪拌均勻后的漿液；(3)研磨后的漿液以小于或等于50重％的比例與同種催化劑的膠體混合，并攪拌均勻；(4)均質(zhì)后的漿液噴霧干燥。
2.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于所述步驟(2)的研磨時間為1-10分鐘，漿液通過研磨機的空速為2-10h-1，研磨后漿液中催化劑顆粒的平均粒徑為0.9-1.5μm。
3.按照權(quán)利要求1或2的方法，其特征在于步驟(2)所述過程采用球磨機、膠體磨、砂磨機或其它研磨設(shè)備中的任意一種。
4.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于所述步驟(4)的進風(fēng)溫度為500-700℃，尾氣溫度130-350℃，漿液霧化可采用噴嘴噴霧或轉(zhuǎn)盤式霧化輪噴霧。
5.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于所述步驟(3)采用攪拌反應(yīng)釜或靜態(tài)混合器。
6.一種裂化催化劑細粉回收利用方法，其特征在于該方法包括以下步驟(1)用脫陽離子水將催化劑細粉配制成固含量為10～60重％的漿液；(2)研磨攪拌均勻后的漿液；(3)研磨后的漿液噴霧干燥得到催化劑產(chǎn)品；(4)上述催化劑產(chǎn)品以小于或等于50重％的混兌比例與同種催化劑混合。
7.按照權(quán)利要求6的方法，其特征在于所述步驟(2)的研磨時間為1-10分鐘，漿液通過研磨機的空速為2-10h-1，研磨后漿液中催化劑顆粒的平均粒徑為0.9-1.5μm。
8.按照權(quán)利要求6或7的方法，其特征在于步驟(2)所述過程采用球磨機、膠體磨、砂磨機或其它研磨設(shè)備中的任意一種。
9.按照權(quán)利要求6的方法，其特征在于所述步驟(3)的進風(fēng)溫度為500-700℃，尾氣溫度130-350℃，漿液霧化可采用噴嘴噴霧或轉(zhuǎn)盤式霧化輪噴霧。
10.按照權(quán)利要求6的方法，其特征在于所述步驟(4)采用螺條式混合機或靜態(tài)混合器。
全文摘要
一種裂化催化劑細粉回收利用方法，包括以下步驟(1)用脫陽離子水將催化劑細粉配制成固含量為10～60重％的漿液；(2)研磨攪拌均勻后的漿液；(3)研磨后的漿液以小于或等于50重％的比例與同種催化劑的膠體混合，并攪拌均勻；(4)均質(zhì)后的漿液噴霧干燥。本發(fā)明還可以調(diào)整上述步驟，將研磨后的細粉漿液直接噴霧干燥得到催化劑產(chǎn)品，然后再與同種催化劑混兌使用。本發(fā)明具有處理流程簡單、運行成本較低、無需對催化劑本體的化學(xué)性質(zhì)作出改變等優(yōu)點。
文檔編號B01J38/00GK1462653SQ0212078
公開日2003年12月24日 申請日期2002年5月31日 優(yōu)先權(quán)日2002年5月31日
發(fā)明者周健, 田輝平, 李學(xué)鋒, 呂廬峰, 許明德 申請人:中國石油化工股份有限公司, 中國石油化工股份有限公司石油化工科學(xué)研究院