本實用新型屬于車輛設備技術領域，特別是涉及一種車載自裝卸機構。

背景技術：

現(xiàn)階段，許多工廠和貨站都進行了擴建，但一般新廠區(qū)都在城市邊緣的開發(fā)區(qū)，例如好多企業(yè)由于技術和生產(chǎn)設備的部分更新，使零件的生產(chǎn)車間與新建的總裝配車間不在同一廠區(qū)，因此無法直接使用叉車實現(xiàn)廠區(qū)間的運輸。針對上述情況，大部分企業(yè)目前都是采用中小型貨車來實現(xiàn)新舊廠區(qū)間的零件運輸，其裝卸方式主要有兩種：一種是運用叉車在起點裝車，到終點后再用叉車進行卸車，但這種方式的裝、卸過程均需要運輸車和叉車配合，工作過程相對繁瑣，且所需設備的總成本較高；另一種是在運輸車上安裝吊臂，然后由裝卸工人運用吊臂進行裝卸，但采用該方式進行裝卸作業(yè)時，至少需要兩名裝卸工人同時作業(yè)，費力費時，且存在較大的安全隱患。

采用自裝卸車可很好的解決現(xiàn)有裝卸方式所存在的問題，但現(xiàn)有的自裝卸車種類很少，且絕大部分都是針對較大型貨車所設計，裝卸結構比較復雜，并且對車體的改動很大、成本極高，無法應用于小型運輸貨車的改裝應用。申請?zhí)枮?01220733299.8的中國專利公開了一種自裝卸車用伸縮式擺臂機構裝卸車，其采用的技術方案為在傳統(tǒng)的車載吊臂的基礎上進行改進，運用左擺臂、右擺臂、橫軸,橫軸與左擺臂、右擺臂活動連接左擺臂、右擺臂內(nèi)部分別鑲嵌銅滑板和伸縮油缸,伸縮油缸通過螺栓固定于左擺臂、右擺臂內(nèi)部,伸縮油缸活塞桿與伸縮臂用螺紋連接,工作時伸縮油缸活塞桿帶動伸縮臂沿銅滑板表面運動。雖然該專利與現(xiàn)有技術相比有效地擴大箱體的裝卸位置范圍，但仍然需要至少兩名裝卸工人配合操作，無法由單人將貨物掛到兩個吊臂的吊鉤上，且對裝卸人員的自身存在安全隱患。因此，需要一種新的結構來解決上述問題。

技術實現(xiàn)要素：

針對現(xiàn)有技術存在的問題，本實用新型提供一種車載自裝卸機構，該機構結構簡單，能夠有效降低生產(chǎn)成本和保障工作人員的人身安全。

為了實現(xiàn)上述目的，本實用新型采用如下技術方案：

一種車載自裝卸機構，包括液壓缸固定支架，所述液壓缸固定支架由兩根相互平行的立柱及連接兩根所述立柱頂部的橫梁組成，所述立柱底部置于車載平臺的滑槽內(nèi)，且可沿所述滑槽滑動，所述滑槽沿車身長度方向設置，所述車載平臺靠近車身的左右兩側均設置有傳動絲杠，所述傳動絲杠與滑槽相互平行，且位于滑槽的外側，所述傳動絲杠靠近車尾端通過限位支架支撐，靠近車頭端與單輸入單輸出轉(zhuǎn)向箱的輸出端相連，兩個所述單輸入單輸出轉(zhuǎn)向箱的輸入端相對設置，且通過傳動軸與置于兩個單輸入單輸出轉(zhuǎn)向箱中間的單輸入雙輸出轉(zhuǎn)向箱的輸出端相連，所述單輸入雙輸出轉(zhuǎn)向箱的輸入端與液壓馬達的輸出端相連，所述傳動絲杠上均設有傳動絲母，所述傳動絲母固定于其所靠近立柱的側面，所述傳動絲杠可驅(qū)動傳動絲母帶動液壓缸固定支架沿滑槽移動，所述橫梁底部固定有升降液壓缸，所述升降液壓缸沿橫梁長度方向均布設置，所述升降液壓缸遠離橫梁端固定有升降支架，所述升降支架可隨升降液壓缸的伸縮而上下移動，所述升降支架底部固定有橫移滑軌，所述橫移滑軌上設置有兩個相互平行的叉齒，所述叉齒可沿所述橫移滑軌左右移動。

所述橫移滑軌的左右兩端與其所靠近的叉齒之間均設置有橫移液壓缸，所述橫移液壓缸的伸縮可帶動叉齒沿橫移滑軌移動。

所述車載平臺底部設有可伸縮的液壓支撐，所述液壓支撐沿車身寬度方向均布設置。

所述升降支架頂部設置有倒車影像攝像頭。

本實用新型的有益效果：

本實用新型提供了一種車載自裝卸機構，該機構結構簡單，僅需司機一人在駕駛室內(nèi)操作即可完成裝卸工作，裝卸過程無需其他車輛及人工配合，可有效降低生產(chǎn)成本，同時又能有效保障工作人員的人身安全，且該機構的動力來源取自所搭載車輛的發(fā)動機，最大限度的減小了自裝卸機構自身的重量，進而提高了運輸車輛的載重量。

附圖說明

圖1是本實用新型車載自裝卸機構工作狀態(tài)的結構示意圖；

圖2是本實用新型車載自裝卸機構運輸狀態(tài)的結構示意圖；

圖中：1-液壓缸固定支架，2-立柱，3-橫梁，4-車載平臺，5-滑槽，6-傳動絲杠，7-限位支架，8-單輸入單輸出轉(zhuǎn)向箱，9-傳動軸，10-單輸入雙輸出轉(zhuǎn)向箱，11-液壓馬達，12-傳動絲母，13-升降液壓缸，14-升降支架，15-橫移滑軌，16-叉齒，17-橫移液壓缸，18-液壓支撐。

具體實施方式

下面結合附圖和具體實施例對本實用新型做進一步的詳細說明。

如圖1、圖2所示，一種車載自裝卸機構，屬于車輛設備技術領域，用于在貨物運輸過程中，完成貨物的裝卸作業(yè)。

本實用新型車載自裝卸機構包括液壓缸固定支架1，液壓缸固定支架1由兩根相互平行的立柱2及連接兩根立柱2頂部的橫梁3組成。立柱2底部置于車載平臺4的滑槽5內(nèi)，且可沿滑槽5滑動，滑槽5沿車身長度方向設置，在本實施例中，滑槽5的末端置于車尾。車載平臺4靠近車身的左右兩側均設置有傳動絲杠6，傳動絲杠6與滑槽5相互平行，且位于滑槽5的外側。傳動絲杠6靠近車尾端通過限位支架7支撐，限位支架7既可起到對傳動絲杠6一端的支撐，同時又可起到對傳動絲杠6上配合使用的傳動絲母12的限位作用，防止傳動絲母12從傳動絲杠6脫離。傳動絲杠6靠近車頭端與單輸入單輸出轉(zhuǎn)向箱8的輸出端相連，兩個單輸入單輸出轉(zhuǎn)向箱8的輸入端相對設置，且通過傳動軸9與置于兩個單輸入單輸出轉(zhuǎn)向箱8中間的單輸入雙輸出轉(zhuǎn)向箱10的輸出端相連，單輸入雙輸出轉(zhuǎn)向箱10的輸入端與液壓馬達11的輸出端相連。采用單輸入雙輸出轉(zhuǎn)向箱10，可有效確保兩根傳動絲杠6運動傳遞的同步性，防止不同步所導致的傳動卡死現(xiàn)象發(fā)生。傳動絲杠6上均設有傳動絲母12，傳動絲母12固定安裝在其所靠近立柱2的側面，傳動絲杠6可驅(qū)動傳動絲母12帶動液壓缸固定支架1沿滑槽5移動。

橫梁3底部固定有升降液壓缸13，升降液壓缸13沿橫梁3長度方向均布設置，在本實施例中，橫梁3底部均布固定有兩個升降液壓缸13。升降液壓缸13遠離橫梁3端固定有升降支架14，升降支架14可隨升降液壓缸13的伸縮而上下移動。在本實施例中，升降支架14頂部設置有倒車影像攝像頭，可用于在裝卸貨物過程中，使駕駛室內(nèi)的操作人員的操作更加準確，從而降低對操作人員駕駛技術的要求，并且能有效防止在裝卸貨物過程中意外事故的發(fā)生，減少生產(chǎn)安全隱患。升降支架14底部固定有橫移滑軌15，橫移滑軌15上設置有兩個相互平行的叉齒16，在本實施例中，橫移滑軌15的左右兩端與其所靠近的叉齒16之間均設置有橫移液壓缸17，橫移液壓缸17的伸縮可帶動叉齒16沿橫移滑軌15左右移動，以此來調(diào)節(jié)兩個叉齒16之間的距離，以適應于不同尺寸貨物的裝卸需求。車載平臺4底部設有可伸縮的液壓支撐18，液壓支撐18沿車身寬度方向均布設置，液壓支撐18用于在裝卸貨物時支撐車身，防止因貨物過重而對車輛自身造成損傷。在本實施例中，車載平臺4底部設置有兩個液壓支撐18。

下面結合附圖說明本實用新型的一次使用過程。

將搭載自裝卸機構的運輸車輛開到貨箱裝載處，如圖2所示。通過傳動絲杠6驅(qū)動傳動絲母12，進而帶動液壓缸固定支架1沿滑槽5滑動至車尾，并令升降液壓缸13伸出，使升降支架14隨升降液壓缸13一起向下移動，如圖1所示。根據(jù)倒車影像，將運輸車輛倒車至貨箱前，并根據(jù)所需裝載貨箱尺寸，通過橫移液壓缸17調(diào)整兩叉齒16間距離，并倒車將叉齒16插入貨箱底部后，令液壓支撐18伸出，支撐在車載平臺4與地面之間。再令升降液壓缸13縮回，從而帶動升降支架14與貨箱一起提升，并確保提升叉齒16底部超過車載平臺4上表面為止。此時，通過傳動絲杠6驅(qū)動傳動絲母12，進而帶動液壓缸固定支架1沿滑槽5向車頭方向滑動，以使貨箱置于車載平臺4上的適當位置。之后，令升降液壓缸13伸出，使叉齒16隨升降支架14下落，確保叉齒16上表面與貨箱下表面脫離，以使貨箱落在車載平臺4上，并縮回液壓支撐18，貨箱裝載完成。

將載有貨箱的運輸車輛開到貨箱卸載處，并倒車至卸載地點，令液壓支撐18伸出，支撐在車載平臺4與地面之間。令升降液壓缸13縮回，從而帶動升降支架14與貨箱一起提升，并確保提升叉齒16底部超過車載平臺4上表面為止。之后，通過傳動絲杠6驅(qū)動傳動絲母12，進而帶動液壓缸固定支架1沿滑槽5滑動至車尾，并令升降液壓缸13伸出，使升降支架14與貨箱隨升降液壓缸13一起向下移動，至叉齒16上表面與貨箱下表面脫離為止。之后，令液壓支撐18縮回，并向前開動車輛，使叉齒16從貨箱下抽出。再令升降液壓缸13縮回，從而帶動升降支架14提升，并確保提升叉齒16底部超過車載平臺4上表面為止。此時，通過傳動絲杠6驅(qū)動傳動絲母12，進而帶動液壓缸固定支架1沿滑槽5向車頭方向滑動，以使叉齒16置于車載平臺4上的適當位置，貨箱卸載完成。

以上實施例僅用以說明本實用新型的技術方案而非限制，盡管參照較佳實施例對本實用新型進行了詳細說明，本領域技術人員應當理解，可以對本實用新型的技術方案進行修改或者等同替換，而不脫離本技術方案的宗旨和范圍，其均應涵蓋在本實用新型的權利要求范圍內(nèi)。