本發(fā)明涉及包裝技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種可實(shí)現(xiàn)電池包裝全程自動(dòng)化流水作業(yè)的電池包裝線。

背景技術(shù)：

商品從制造到最終至消費(fèi)者的過程中，均離不開包裝。尤其是對電池而言，因其自身的特性，在使用或包裝不當(dāng)?shù)惹闆r下，可能會(huì)引發(fā)起火的危險(xiǎn)。因此，為了避免被裝電池在運(yùn)輸、裝卸、堆放過程中出現(xiàn)機(jī)械損傷或因碰撞而發(fā)生意外等，有效且安全的包裝對電池來說是尤為重要的。而要實(shí)現(xiàn)對產(chǎn)品的包裝，往往會(huì)涉及到包裝設(shè)備。

目前，對電池進(jìn)行裝箱封裝時(shí)，一般是需要多個(gè)工序、多個(gè)設(shè)備或多條生產(chǎn)線才能實(shí)現(xiàn)，因此造成包裝用設(shè)備數(shù)量多，占地面積大，運(yùn)行及維護(hù)成本高的問題。且其間涉及到對包裝箱的成型及轉(zhuǎn)運(yùn)、對電池的上下料以及移送、貼標(biāo)等作業(yè)還多是采用人工來操作，耗時(shí)長，生產(chǎn)效率較低，成本高，且存在人為包裝的精確度不高及安全隱患的問題。

因此，亟需一種結(jié)構(gòu)緊湊、效率高且自動(dòng)化程度高的電池包裝線來克服上述問題。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于提供一種設(shè)計(jì)合理、效率高、成本低且自動(dòng)化程度高的電池包裝線。

為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明公開了一種電池包裝線，用于將電池封裝于包裝箱內(nèi)，所述電池包裝線包括電池上料機(jī)、包裝箱上料機(jī)、入盤裝箱機(jī)、加蓋機(jī)、貼標(biāo)機(jī)、打包機(jī)以及控制系統(tǒng)。所述電池上料機(jī)設(shè)于電池包裝線的始端，用于對所取得的電池進(jìn)行掃碼并將獲得的信息發(fā)送到控制系統(tǒng)，并根據(jù)控制系統(tǒng)的指示對已掃碼的電池進(jìn)行分流下料或排位上料；所述包裝箱上料機(jī)設(shè)于所述電池上料機(jī)的旁側(cè)，用于內(nèi)箱與外箱的開箱成形，并將所述內(nèi)箱套裝于所述外箱中而成形所述包裝箱；所述入盤裝箱機(jī)設(shè)于所述電池上料機(jī)的輸出端，用于承接所述包裝箱，用于吸塑盤的上料，并從所述電池上料機(jī)處吸取電池而放入吸塑盤內(nèi)后再將所述吸塑盤放入所述包裝箱內(nèi)，還用于將吸塑蓋扣合于所述吸塑盤上；所述加蓋機(jī)設(shè)于所述入盤裝箱機(jī)的輸出端，用于所述吸塑蓋與外箱蓋的上料，并將所述外箱蓋扣合于所述包裝箱上；所述貼標(biāo)機(jī)設(shè)于所述加蓋機(jī)的輸出端，用于從所述控制系統(tǒng)獲取信息以打印標(biāo)貼，并將所述標(biāo)貼貼合于所述包裝箱上；所述打包機(jī)設(shè)于電池包裝線的末端，用于對包裝箱打帶封裝；所述控制系統(tǒng)與上述設(shè)備電連接以控制各設(shè)備間的協(xié)調(diào)動(dòng)作。

較佳地，所述入盤裝箱機(jī)包括包裝箱進(jìn)料裝置及包裝箱出料裝置，所述包裝箱出料裝置與所述加蓋機(jī)相對接，所述包裝箱進(jìn)料裝置與所述包裝箱上料機(jī)相對接，且所述包裝箱進(jìn)料裝置沿與所述包裝箱出料裝置的輸送方向相垂直的方向承接所述包裝箱。

較佳地，所述包裝箱進(jìn)料裝置設(shè)于所述包裝箱出料裝置的下方且可相對所述包裝箱出料裝置做上下直線運(yùn)動(dòng)，運(yùn)動(dòng)的所述包裝箱進(jìn)料裝置將所述包裝箱頂離或放至所述包裝箱出料裝置上。

較佳地，所述包裝箱出料裝置包括多個(gè)呈平行且間隔布置的傳送輥，所述包裝箱進(jìn)料裝置包括頂升氣缸和傳送帶，所述傳送帶通過座板與所述頂升氣缸的輸出端相連，所述傳送帶在所述頂升氣缸的驅(qū)使下于所述傳送輥的間隔處做向上或向下的直線運(yùn)動(dòng)而高出或低于所述傳送棍的傳送面，且所述傳送帶的首端超出所述傳送輥的傳送區(qū)。

較佳地，所述入盤裝箱機(jī)將其內(nèi)的所述吸塑盤按照從上到下、從后至前及從下到上的移送軌跡進(jìn)行傳送以上料。

較佳地，所述電池上料機(jī)每次將兩個(gè)電池同時(shí)水平擺放于其輸出端的出料位，所述入盤裝箱機(jī)將所述出料位的兩個(gè)所述電池同時(shí)取放至所述吸塑盤中。

較佳地，所述電池上料機(jī)包括用于分流下料的分流導(dǎo)軌及用于排位上料的傳送導(dǎo)軌，所述分流導(dǎo)軌與所述傳送導(dǎo)軌的傳送方向相反。

較佳地，所述電池上料機(jī)還對所取得的電池進(jìn)行除塵清理后再掃碼。

較佳地，所述加蓋機(jī)包括外箱蓋引導(dǎo)機(jī)構(gòu)，所述外箱蓋引導(dǎo)機(jī)構(gòu)將所述外箱蓋定位于加蓋位的上方，并可驅(qū)使所述外箱蓋下移至扣合于位于加蓋位的包裝箱上。

較佳地，所述外箱蓋引導(dǎo)機(jī)構(gòu)包括支撐架、與外箱蓋相對應(yīng)的仿形框及定位板，所述支撐架固設(shè)于所述加蓋機(jī)的加蓋位，所述仿形框沿豎直方向滑設(shè)于所述支撐架上且位于所述加蓋位的上方，所述定位板的數(shù)量至少為兩個(gè)，至少兩個(gè)所述定位板安設(shè)于所述仿形框上且可相對所述仿形框做相向或反向的直線運(yùn)動(dòng)。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的電池包裝線可實(shí)現(xiàn)從內(nèi)、外箱開箱到內(nèi)外箱套合為包裝箱，電池從取料、掃碼、上料、入盤、入箱、吸塑蓋封蓋、外箱蓋封蓋、貼標(biāo)到打帶封裝等整個(gè)電池包裝過程的全自動(dòng)化流水作業(yè)，自動(dòng)化程度高，效率高，杜絕了人工作業(yè)的包裝誤差，包裝精確度高。其次，用于完成包裝箱成型的包裝箱上料機(jī)設(shè)置于完成電池輸送的電池上料機(jī)、入盤裝箱機(jī)、加蓋機(jī)、貼標(biāo)機(jī)及打包機(jī)的旁側(cè)，有效縮短了整條生產(chǎn)線的長度，使得整個(gè)產(chǎn)線占地空間相對較小并合理，便于操作。再者，入盤裝箱機(jī)不僅能夠?qū)崿F(xiàn)將電池裝于吸塑盤后再將吸塑盤放入包裝箱內(nèi)，還能實(shí)現(xiàn)吸塑蓋扣合于包裝箱上，從而實(shí)現(xiàn)了入盤及入箱作業(yè)的高度集成，精簡了結(jié)構(gòu)，優(yōu)化了工藝，進(jìn)一步縮小了整個(gè)設(shè)備及產(chǎn)線的占地空間。并且在此入箱工位處完成吸塑蓋封蓋，有效避免了在下一工位進(jìn)行吸塑蓋封蓋時(shí)的二次定位的問題，進(jìn)一步簡化了結(jié)構(gòu)，優(yōu)化了工藝，有效提高了生產(chǎn)效率，降低了成本。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的電池封裝于包裝箱內(nèi)的分解結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2為本發(fā)明電池包裝線的立體結(jié)構(gòu)示意圖。

圖3為本發(fā)明電池包裝線的平面結(jié)構(gòu)示意圖。

圖4為本發(fā)明的電池上料機(jī)的平面結(jié)構(gòu)示意圖。

圖5為本發(fā)明的入盤裝箱機(jī)的平面結(jié)構(gòu)示意圖。

圖6為本發(fā)明的吸塑盤上料裝置的立體結(jié)構(gòu)示意圖。

圖7和圖8為本發(fā)明的包裝箱進(jìn)料裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖9為本發(fā)明的加蓋機(jī)的平面結(jié)構(gòu)示意圖

圖10為本發(fā)明的外箱蓋引導(dǎo)機(jī)構(gòu)的立體結(jié)構(gòu)示意圖

具體實(shí)施方式

為詳細(xì)說明本發(fā)明的技術(shù)內(nèi)容、構(gòu)造特征、所實(shí)現(xiàn)目的及效果，以下結(jié)合實(shí)施方式并配合附圖詳予說明。

請參閱圖1至圖10，本發(fā)明公開了一種電池包裝線100，用于將電池200封裝于包裝箱300內(nèi)，包括與控制系統(tǒng)電連接的電池上料機(jī)10、包裝箱上料機(jī)20、入盤裝箱機(jī)30、加蓋機(jī)40、貼標(biāo)機(jī)50以及打包機(jī)60。控制系統(tǒng)用于控制上述設(shè)備間的協(xié)調(diào)動(dòng)作。具體地，本發(fā)明的電池包裝線100用于實(shí)現(xiàn)將電池200裝入吸塑盤400后再放入到由內(nèi)箱310與外箱320套裝而成的包裝箱300中，再先后通過吸塑蓋500及外箱蓋600進(jìn)行吸塑盤封蓋及外箱封蓋。其中，吸塑盤400上具有與電池200的輪廓相匹配的安放卡位401，且安放卡位401處具有正極與負(fù)極的標(biāo)記，電池200需按照與標(biāo)記相對應(yīng)的方向卡合于安放卡位401內(nèi)。具體地，吸塑盤400上具有6個(gè)安放卡位401。一個(gè)包裝箱300內(nèi)可封裝5層30塊電池200。

電池上料機(jī)10設(shè)于電池包裝線100的始端，用于對所取得的電池200進(jìn)行掃碼并將獲得的信息發(fā)送到控制系統(tǒng)，并根據(jù)控制系統(tǒng)的指示對已掃碼的電池200進(jìn)行分流下料或排位上料。包裝箱上料機(jī)20設(shè)于電池上料機(jī)10的旁側(cè)，用于內(nèi)箱310與外箱320的開箱成形，并將內(nèi)箱310套裝于外箱320中而成形包裝箱300。入盤裝箱機(jī)30設(shè)于電池上料機(jī)10的輸出端，用于承接包裝箱300，用于吸塑盤400的上料，用于從電池上料機(jī)10處吸取電池200并放入吸塑盤400內(nèi)后再將吸塑盤400放入包裝箱300內(nèi)，還用于將吸塑蓋500扣合于包裝箱300內(nèi)的吸塑盤400上以封裝位于二者之間的電池200。加蓋機(jī)40設(shè)于入盤裝箱機(jī)30的輸出端，用于吸塑蓋500與外箱蓋600的自動(dòng)上料，并將外箱蓋600扣合于包裝箱300上。貼標(biāo)機(jī)50設(shè)于加蓋機(jī)40的輸出端，用于從控制系統(tǒng)獲取信息以打印標(biāo)貼，并將標(biāo)貼貼合于包裝箱300上。打包機(jī)60設(shè)于電池包裝線100的末端，用于對包裝箱300打帶封裝。更具體地：

電池上料機(jī)10還可先對從電池傳送線上所取得的電池200進(jìn)行除塵清理后再掃碼。請參閱圖4，電池上料機(jī)10包括與抓取、除塵、掃碼、分流、排位上料相對應(yīng)的抓取裝置11、除塵裝置12、掃碼裝置13、傳送裝置14及移送裝置15。抓取裝置11抓取電池200并將電池200移送至傳送裝置14的傳送導(dǎo)軌141上，電池200于傳送導(dǎo)軌141上傳送至掃碼裝置13處，掃碼裝置13對電池200進(jìn)行掃碼得到識(shí)別信息并將該識(shí)別信息反饋給控制系統(tǒng)，控制系統(tǒng)將識(shí)別信息與預(yù)存信息比對后得確認(rèn)信息，并發(fā)送指示給到掃碼裝置13，掃碼裝置13根據(jù)控制系統(tǒng)的指示將信息不符的電池200移送至傳送裝置14的分流導(dǎo)軌142上以下料，信息相符的電池200于傳送導(dǎo)軌141上繼續(xù)傳送至移送裝置15處，移送裝置15將電池200水平擺放于出料位151。即傳送導(dǎo)軌141用于排位上料，分流導(dǎo)軌142用于分流下料。為了提高效率，傳送導(dǎo)軌141的數(shù)量為兩個(gè)，掃碼裝置13于兩傳送導(dǎo)軌141間往返運(yùn)動(dòng)，以實(shí)現(xiàn)對二者上的電池200的識(shí)別。

具體地，由于電池200在電池傳送線上是豎直傳送，且豎直傳送更便于定位，而電池200包裝時(shí)需要水平擺放，因此，電池上料機(jī)10的移送裝置15將電池200旋轉(zhuǎn)后水平擺放。且為了提高效率，移送裝置15每次將兩個(gè)電池200同時(shí)水平擺放于出料位151，相應(yīng)的，入盤裝箱機(jī)30通過電池取放裝置31將出料位151處的兩個(gè)電池200同時(shí)吸送至吸塑盤400中。

為了簡化結(jié)構(gòu)并提高效率，分流導(dǎo)軌142設(shè)于兩傳送導(dǎo)軌141的中心對稱軸處，且其傳送方向與兩傳送導(dǎo)軌141的傳送方向相反。分流導(dǎo)軌142的起始端與兩傳送導(dǎo)軌141上的識(shí)別位相對應(yīng)。較優(yōu)地，為了保證兩個(gè)電池200同時(shí)翻轉(zhuǎn)及擺放，兩傳送導(dǎo)軌141后段的兩個(gè)到位感應(yīng)器均感應(yīng)到電池200到位后，控制系統(tǒng)才發(fā)出指令以便翻轉(zhuǎn)上料裝置15抓取及翻轉(zhuǎn)電池200，如有一側(cè)未感應(yīng)到電池200，則需補(bǔ)齊后才能被同時(shí)移送。因此，兩個(gè)傳送導(dǎo)軌141的前段為同步運(yùn)動(dòng)的設(shè)置，兩個(gè)傳送導(dǎo)軌141的后段為非同步運(yùn)動(dòng)的設(shè)置。前段與后段以識(shí)別位為分隔點(diǎn)。

包裝箱上料機(jī)20包括沿電池包裝線100的輸送方向設(shè)置的外箱開箱機(jī)21、套裝機(jī)22及內(nèi)箱開箱機(jī)23，外箱開箱機(jī)21與內(nèi)箱開箱機(jī)23將對應(yīng)的紙板301開箱成形為外箱320與內(nèi)箱310并將外箱320與內(nèi)箱310移送至套裝機(jī)22處，套裝機(jī)22將內(nèi)箱310套裝于外箱320內(nèi)而形成包裝箱300，外箱開箱機(jī)21再將包裝箱300傳送至入盤裝箱機(jī)30內(nèi)。

請參閱圖5和圖6，為了進(jìn)一步的精簡結(jié)構(gòu)，以縮短整個(gè)包裝線的長度，入盤裝箱機(jī)30具體是通過吸塑盤上料裝置32將其內(nèi)的層疊擺放的吸塑盤400按照從上到下、從后至前及從下到上的移送軌跡進(jìn)行傳送以上料。通過進(jìn)料機(jī)構(gòu)321、送料機(jī)構(gòu)322及出料機(jī)構(gòu)323來實(shí)現(xiàn)對吸塑盤400的上料的。具體如附圖6中箭頭所示的方向上料。為了避免后續(xù)吸塑蓋500于加蓋機(jī)40中完成封蓋時(shí)的二次定位的問題，入盤裝箱機(jī)30包括吸塑蓋取料裝置33，吸塑蓋取料裝置33將吸塑蓋500從加蓋機(jī)40內(nèi)取放至與包裝箱300上的吸塑盤400相扣合。

請參閱圖7和圖8，為了更好的實(shí)現(xiàn)對包裝箱300的承接，入盤裝箱機(jī)30還包括包裝箱進(jìn)料裝置34及包裝箱出料裝置35，包裝箱出料裝置35與加蓋機(jī)40相對接，包裝箱進(jìn)料裝置34與包裝箱上料機(jī)20相對接，且包裝箱進(jìn)料裝置34沿與包裝箱出料裝置35的輸送方向相垂直的方向承接包裝箱300。

具體地，包裝箱進(jìn)料裝置34設(shè)于包裝箱出料裝置35的下方且可相對包裝箱出料裝置35做上下直線運(yùn)動(dòng)，運(yùn)動(dòng)的包裝箱進(jìn)料裝置34將包裝箱300頂離或放至包裝箱出料裝置35上。較優(yōu)地，包裝箱出料裝置35包括多個(gè)呈平行且間隔布置的傳送輥351，包裝箱進(jìn)料裝置34包括頂升氣缸341和傳送帶342，傳送帶342通過座板343與頂升氣缸341的輸出端相連，傳送帶342在頂升氣缸341的驅(qū)使下于傳送輥351的間隔處上下移動(dòng)以高出或低于傳送棍351的傳送面，且傳送帶342的首端超出傳送輥351的傳送區(qū)35a。即包裝箱進(jìn)料裝置34在初始位置是于傳送輥351的傳送區(qū)35a內(nèi)呈高于其傳送平面的，因而，當(dāng)包裝箱300從包裝箱上料機(jī)20傳送至傳送帶342的首端時(shí)，位于該處的感應(yīng)器344感應(yīng)到包裝箱300到位后發(fā)送信號(hào)，則傳送帶342在其驅(qū)動(dòng)器的驅(qū)使下啟動(dòng)而將包裝箱300傳送到由傳送輥351形成的傳送區(qū)35a內(nèi)，至到位感應(yīng)器345感應(yīng)包裝箱300被傳送到位后，傳送帶342停止傳送，于該位置完成電池200的入箱作業(yè)及吸塑蓋400的封蓋作業(yè)。在控制系統(tǒng)的指示下，傳送帶342在頂升氣缸341的驅(qū)使下向下移動(dòng)至包裝箱300被放置于傳送輥351上，則裝箱完成的包裝箱300于傳送輥351上被傳送至加蓋機(jī)40處。其中，傳送輥351通過鏈條與傳送輥驅(qū)動(dòng)器352相連，由于被傳送帶342的端部分隔，多個(gè)傳送輥351呈分段式且同步的設(shè)置，對應(yīng)的由不同的傳送棍驅(qū)動(dòng)器352驅(qū)動(dòng)。并且，為了防止包裝箱300在傳送出料過程中發(fā)生偏移，在多個(gè)傳送輥351組成的傳送區(qū)35a的邊緣處還設(shè)有限位板353。

入盤裝箱機(jī)30還包括入盤裝置36及入箱裝置37，吸塑盤上料裝置32將吸塑盤400輸送至入盤裝置36處，入盤裝置36將吸塑盤400移送至電池取放裝置31處，電池取放裝置31吸取電池200并將電池200放置于吸塑盤400內(nèi)，入箱裝置37再將吸塑盤400及其內(nèi)的電池200一同移送至包裝箱進(jìn)料裝置34處的包裝箱300內(nèi)。

請參閱圖9和圖10，加蓋機(jī)40包括呈直線排布的吸塑蓋上料裝置41、吸塑蓋移送裝置42及定位裝置43，吸塑蓋移送裝置42將吸塑蓋上料裝置41處的吸塑蓋500依次移送至定位裝置43上，定位裝置43對吸塑蓋500進(jìn)行對位調(diào)整以便吸塑蓋取料裝置33取料。加蓋機(jī)40還包括呈直線排布的外箱蓋上料裝置44、外箱蓋移送裝置45及外箱蓋引導(dǎo)機(jī)構(gòu)46，外箱蓋移送裝置45將外箱蓋上料裝置44處的外箱蓋600依次移送至外箱蓋引導(dǎo)機(jī)構(gòu)46處，外箱蓋引導(dǎo)機(jī)構(gòu)46對外箱蓋600進(jìn)行對位調(diào)整以便將外箱蓋600扣合于包裝箱300上。

具體地，外箱蓋引導(dǎo)機(jī)構(gòu)46將外箱蓋600定位于加蓋位的上方，并可驅(qū)使外箱蓋600下移至扣合于位于加蓋位的包裝箱300上。較優(yōu)地，外箱蓋引導(dǎo)機(jī)構(gòu)46包括支撐架461、與外箱蓋600相對應(yīng)的仿形框462及定位板463，支撐架461固設(shè)于加蓋機(jī)40的加蓋位，仿形框462沿豎直方向滑設(shè)于支撐架461上且位于加蓋位的上方，定位板463的數(shù)量至少為兩個(gè)，至少兩個(gè)定位板463安設(shè)于仿形框462上且可相對仿形框462做相向或反向的直線運(yùn)動(dòng)。具體地，定位板463設(shè)于仿形框462的下邊緣處，且其數(shù)量為4個(gè)，并呈對稱的布置。當(dāng)外箱蓋移送裝置45將外箱蓋600移送至仿形框462內(nèi)時(shí)，通過位于仿形框462邊緣處的感應(yīng)器466的感應(yīng)，在設(shè)于仿形框462上的定位板驅(qū)動(dòng)器464的驅(qū)使下定位板463向著仿形框462的框內(nèi)移動(dòng)，聚攏而夾緊仿形框462內(nèi)的外箱蓋600并保持。然后，當(dāng)完成吸塑蓋封蓋的包裝箱300被傳送至加蓋位，在設(shè)于支撐架461上的仿形框驅(qū)動(dòng)器465的驅(qū)使下，仿形框462向下移動(dòng)至將外箱蓋600扣合于包裝箱300上以封蓋。最后，定位板驅(qū)動(dòng)器464與仿形框驅(qū)動(dòng)器465復(fù)位，定位板463解除對外箱蓋600的夾持。從而實(shí)現(xiàn)對包裝箱300的封口。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的電池包裝線100可實(shí)現(xiàn)從內(nèi)、外箱開箱到內(nèi)外箱套合為包裝箱300，電池200從取料、掃碼、上料、入盤、入箱、吸塑蓋封蓋、外箱蓋封蓋、貼標(biāo)到打帶封裝等整個(gè)電池包裝過程的全自動(dòng)化流水作業(yè)，自動(dòng)化程度高，效率高，杜絕了人工作業(yè)的包裝誤差，包裝精確度高。其次，用于完成包裝箱300成型的包裝箱上料機(jī)20設(shè)置于完成電池200輸送的電池上料機(jī)10、入盤裝箱機(jī)30、加蓋機(jī)40、貼標(biāo)機(jī)50及打包機(jī)60的旁側(cè)，有效縮短了整條生產(chǎn)線的長度，使得整個(gè)產(chǎn)線占地空間相對較小并合理，并且包裝箱300成形及輸送與電池200的輸送同步運(yùn)行，有效提高了效率。再者，入盤裝箱機(jī)30將電池200裝于吸塑盤400后再將吸塑盤400放入包裝箱300內(nèi)，還能實(shí)現(xiàn)吸塑蓋500扣合于吸塑盤400上，從而實(shí)現(xiàn)了電池200入盤及入箱作業(yè)的高度集成，精簡了結(jié)構(gòu)，優(yōu)化了工藝，進(jìn)一步縮小了整個(gè)設(shè)備及產(chǎn)線的占地空間。并且在此處完成吸塑蓋封蓋，有效避免了在下一工位進(jìn)行吸塑蓋封蓋時(shí)的二次定位的問題，簡化了結(jié)構(gòu)，優(yōu)化了工藝，有效提高了生產(chǎn)效率，降低了成本。

以上所揭露的僅為本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施例而已，當(dāng)然不能以此來限定本發(fā)明之權(quán)利范圍，因此依本發(fā)明申請專利范圍所作的等同變化，仍屬本發(fā)明所涵蓋的范圍。