專利名稱：采用生物油脂制備低碳烯烴的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及采用生物油脂制備低碳烯烴的方法。
背景技術(shù)：
目前世界范圍內(nèi)低碳烯烴的生產(chǎn)主要是以輕質(zhì)石油烴為原料的管式爐蒸汽裂解法和以重質(zhì)石油烴為原料催化裂化方法。石油烴是一種不可再生的資源，據(jù)統(tǒng)計，若按目前的開采水平，世界已探明的石油烴資源僅尚可開采80年左右。隨著石油烴資源的大量消耗，儲量的日益減少，石油不斷劣質(zhì)化、重質(zhì)化，采用可再生的生物油脂作為石油烴的替代資源生產(chǎn)低碳烯烴將是目前低碳烯烴生產(chǎn)方法的有益補充。CN 101314718A公開了一種提高生物油脂催化轉(zhuǎn)化反應(yīng)中低碳烯烴產(chǎn)率的方法， 該方法包括生物油脂原料經(jīng)預(yù)熱后注入催化轉(zhuǎn)化反應(yīng)器內(nèi)，與含改性的β沸石的催化劑接觸并反應(yīng)，將富含氫氣的氣體注入反應(yīng)器，將反應(yīng)油氣與反應(yīng)后積炭的催化劑分離，其中，反應(yīng)油氣經(jīng)分離得到含有低碳烯烴的目的產(chǎn)物，積炭的催化劑經(jīng)汽提、再生后返回反應(yīng)器循環(huán)使用。該方法通過向反應(yīng)器內(nèi)注入富含氫氣氣體的手段可以抑制低碳烯烴在生成之后的再轉(zhuǎn)化反應(yīng)，從而提高低碳烯烴的收率，然而，根據(jù)該方法得到的低碳烯烴(乙烯、丙烯和丁烯)的收率仍然較低。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有的采用生物油脂制備低碳烯烴的方法中低碳烯烴的收率較低的缺點，提供了一種新的采用生物油脂制備低碳烯烴的方法，根據(jù)該方法可以以較高的收率獲得低碳烯烴。本發(fā)明提供了一種采用生物油脂制備低碳烯烴的方法，該方法包括(1)在加氫反應(yīng)的條件下，使生物油脂與氫氣的混合物料在加氫催化劑的存在下在加氫反應(yīng)器中進行反應(yīng)，并從反應(yīng)產(chǎn)物中分離出油脂相；(2)在催化裂化條件下，將步驟(1)得到的所述油脂相作為催化裂化原料在催化裂化催化劑的存在下在催化裂化反應(yīng)器中進行反應(yīng)，將得到的反應(yīng)混合物分離，得到低碳烯烴、輕質(zhì)油和重質(zhì)油；所述生物油脂含有不飽和脂肪酸酯和/ 或不飽和脂肪酸。根據(jù)本發(fā)明提供的所述方法，通過使含有不飽和脂肪酸酯和/或不飽和脂肪酸的生物油脂首先進行加氫反應(yīng)，使所述生物油脂中的不飽和烴基飽和，然后使加氫反應(yīng)后得到的生物油脂進行催化裂化反應(yīng)，能夠得到較高的低碳烯烴產(chǎn)率，特別是丙烯產(chǎn)率。具體的，根據(jù)實驗得知，根據(jù)本發(fā)明的方法，低碳烯烴的產(chǎn)率可以達到50重量％以上，丙烯產(chǎn)率可以達到27重量％。而且，在本發(fā)明提供的所述方法中，原料適用范圍廣泛，操作過程簡單，易于實現(xiàn)。


圖1表示根據(jù)本發(fā)明的方法的物料流向示意圖。
具體實施例方式根據(jù)本發(fā)明的采用生物油脂制備低碳烯烴的方法包括以下步驟(1)在加氫反應(yīng)的條件下，使生物油脂與氫氣的混合物料在加氫催化劑的存在下在加氫反應(yīng)器中進行反應(yīng)，并從反應(yīng)產(chǎn)物中分離出油脂相；(2)在催化裂化條件下，將步驟(1)得到的所述油脂相作為催化裂化原料在催化裂化催化劑的存在下在催化裂化反應(yīng)器中進行反應(yīng)，將得到的反應(yīng)混合物分離，得到低碳烯烴、輕質(zhì)油和重質(zhì)油。根據(jù)本發(fā)明提供的方法，所述生物油脂含有不飽和脂肪酸酯和/或不飽和脂肪酸。在步驟(1)中，通過使所述生物油脂進行加氫反應(yīng)可以將該不飽和脂肪酸酯和不飽和酸分別轉(zhuǎn)化為飽和脂肪酸酯和飽和脂肪酸。在所述生物油脂中，所述不飽和脂肪酸酯和不飽和脂肪酸的含量可以為10-100 重量％。優(yōu)選情況下，所述生物油脂中不飽和脂肪酸酯和不飽和脂肪酸的總含量為10-90 重量％，更優(yōu)選為20-80重量％，進一步優(yōu)選為35-65重量％。通常，所述生物油脂中還可以含有飽和脂肪酸酯和飽和脂肪酸，且所述生物油脂中飽和脂肪酸酯和飽和脂肪酸的總含量優(yōu)選為10-90重量％，更優(yōu)選為20-80重量％，進一步優(yōu)選為35-65重量％。在本發(fā)明中，在所述生物油脂中，所述不飽和脂肪酸酯和飽和脂肪酸酯優(yōu)選主要以甘油三酸酯的形式存在。在這種情況下，所述生物油脂例如可以為植物油脂、動物油脂、 微生物油脂、廢棄的食用油和植物油皂腳中的一種或多種。所述植物油脂可以選自棕櫚油、 椰子油、大豆油、菜籽油、麻瘋樹種仁油、蓖麻油、棉籽油、玉米油、橄欖油、葵花籽油、亞麻油、桐油、芝麻油和花生油中的一種或多種。所述動物油脂可以選自魚油、豬油、牛脂和羊脂中的一種或多種。在本發(fā)明中，所述低碳烯烴為乙烯、丙烯和丁烯中的一種或多種。在本發(fā)明中，所述輕質(zhì)油是指餾程為小于或等于330°C的烴，所述輕質(zhì)油例如可以為汽油和柴油。所述重質(zhì)油是指餾程為高于330°C的烴。根據(jù)本發(fā)明提供的所述方法，所述加氫反應(yīng)條件可以在常規(guī)的加氫反應(yīng)條件中適當?shù)剡x擇。然而，為了提高低碳烯烴的產(chǎn)率，所述加氫反應(yīng)條件優(yōu)選包括反應(yīng)溫度為 50-350°C，反應(yīng)壓力為Ι-lOMPa，所述混合物料的體積空速為0. HOh—1。進一步優(yōu)選情況下，所述加氫反應(yīng)條件包括反應(yīng)溫度為150-300°C，反應(yīng)壓力為l_5MPa，所述混合物料的體積空速為δ-ΙδΙΓ1。根據(jù)本發(fā)明提供的所述方法，在步驟(1)中，氫氣與所述生物油脂的體積比優(yōu)選為50-1000Nm7m3，進一步優(yōu)選為50-600Nm3/m3。在這種情況下，根據(jù)本發(fā)明的方法可以獲得較高的低碳烯烴產(chǎn)率。根據(jù)本發(fā)明提供的所述方法，所述加氫催化劑沒有特別的限定，加氫反應(yīng)中常規(guī)使用的各種加氫催化劑均適用于本發(fā)明。優(yōu)選情況下，所述加氫催化劑包括載體以負載在該載體上的活性組分，且所述活性組分選自化學(xué)元素周期表中VIB族和VIII族金屬的氧化物和硫化物中的一種或多幾種。在所述加氫催化劑中，以所述加氫催化劑的總重量為基準， 所述活性組分的含量為5-30重量％，所述載體的含量為65-95重量更優(yōu)選的情況下，所述活性組分的含量為8-25重量％，所述載體的含量為75-92重量％。在本發(fā)明中，所述VIB族金屬的氧化物例如可以為鉻、鉬和鎢中的一種或多種的氧化物，所述VDI族金屬的氧化物例如可以為鈷、鎳、鈀、鉬、銠和釕中的一種或多種的氧化物。進一步優(yōu)選情況下，所述活性組分為鎳、鎢、鉬和鈷的氧化物中的一種或多種。在本發(fā)明中，所述載體可以為氧化鋁、二氧化硅、硅酸鋁、硅酸鎂、分子篩和無定形碳中的一種或多種，優(yōu)選為氧化鋁、二氧化硅和無定形碳中的一種或多種。所述加氫催化劑可以商購得到，例如可以為購自石油化工科學(xué)研究院研發(fā)的型號為RDD-I的加氫催化劑。根據(jù)本發(fā)明提供的所述方法，所述催化裂化條件可以在常規(guī)的催化裂化條件中適當?shù)剡x擇。然而，為了提高低碳烯烴的產(chǎn)率，所述催化裂化條件優(yōu)選包括反應(yīng)溫度為 400-800°C，反應(yīng)壓力為0. 1-0. 4MPa，所述催化裂化原料的體積空速為0. Ι-δΟΙΓ1，劑油重量比為0.1-30 1。進一步優(yōu)選情況下，所述催化裂化條件優(yōu)選包括反應(yīng)溫度為460-700°C， 反應(yīng)壓力為0. 15-0. 3MPa，所述催化裂化原料的體積空速為0. 2-401^,劑油重量比為 0. 5-20 1。根據(jù)本發(fā)明提供的所述方法，所述催化裂化催化劑沒有特別的限定，催化裂化反應(yīng)中常規(guī)使用的催化劑均適用于本發(fā)明。優(yōu)選情況下，所述催化裂化催化劑包括1-50重量％的沸石、50-99重量％的耐熱無機氧化物和0-70重量％的粘土。進一步優(yōu)選情況下， 所述催化裂化催化劑包括10-40重量％的沸石、15-80重量％的耐熱無機氧化物和5-50重量％的粘土。在本發(fā)明中，所述沸石可以包括五元環(huán)結(jié)構(gòu)高硅沸石、高硅Y型沸石、稀土 Y型沸石和β沸石中的一種或多種。在所述沸石中，五元環(huán)結(jié)構(gòu)高硅沸石的含量可以為0-75重量％，高硅Y型沸石和稀土 Y型沸石的總含量可以為0-75重量％，β沸石的含量可以為 0-75重量％，且五元環(huán)結(jié)構(gòu)高硅沸石、高硅Y型沸石、稀土 Y型沸石和β沸石的總含量為 50-100 重量 ％。在本發(fā)明中，所述五元環(huán)高硅沸石例如可以為ZSM-5沸石、ZSM-8沸石和ZSM-11沸石中的一種或多種。所述粘土可以為各種常規(guī)的粘土，例如可以為高嶺土、膨潤土和活性白土中的一種或多種。所述耐熱無機氧化物例如可以為氧化鋁、氧化硅中的一種或多種。所述催化裂化催化劑可以商購得到，例如可以為購自中國石化齊魯分公司的型號為DMMC-I的催化裂化催化劑。根據(jù)本發(fā)明的方法的物料流向如圖1所示，在圖1中，生物油脂1與氫氣2混合后進入加氫反應(yīng)器3中進行加氫反應(yīng)，反應(yīng)后得到的產(chǎn)物分離成氣體4、水5和加氫油脂6 (即油脂相)，使加氫油脂6加入催化裂化反應(yīng)器7中進行催化裂化反應(yīng)，反應(yīng)后得到的產(chǎn)物分離成干氣8、液化氣9、輕質(zhì)油10(包括汽油和柴油)和重質(zhì)油11，所述低碳烯烴可以從所述干氣8和液化氣9中分離出。在本發(fā)明中，所述加氫反應(yīng)器3可以為固定床反應(yīng)器、移動床反應(yīng)器或沸騰床反應(yīng)器。所述催化裂化反應(yīng)器7可以為流化床反應(yīng)器、提升管反應(yīng)器和移動床反應(yīng)器中的一種或多種。根據(jù)本發(fā)明的一種優(yōu)選實施方式，所述采用生物油脂制備低碳烯烴的方法還包括將步驟O)中得到的重質(zhì)油的至少一部分返回到所述催化裂化反應(yīng)器中作為一部分所述催化裂化原料進行進一步的催化裂化反應(yīng)，從而可以進一步提高低碳烯烴的產(chǎn)率。具體的， 如圖1所示，從所述催化裂化反應(yīng)產(chǎn)物中分離出的至少部分重質(zhì)油11可以直接返回至所述催化裂化反應(yīng)器7中進行進一步的催化裂化反應(yīng)，還可以與來自加氫反應(yīng)器6中的加氫油脂6混合后進入所述催化裂化反應(yīng)器7中進行進一步的催化裂化反應(yīng)。在進一步優(yōu)選情況下，步驟(2)中得到的重質(zhì)油的50-100重量％ (更優(yōu)選為80-100重量％，最優(yōu)選為100重量％)被返回到所述催化裂化反應(yīng)器中進行進一步的催化裂化反應(yīng)。根據(jù)本發(fā)明的一種實施方式，所述采用生物油脂制備低碳烯烴的方法還可以包括將待再生的催化裂化催化劑與催化裂化反應(yīng)產(chǎn)物分離，并對該待再生的催化裂化催化劑進行再生。所述再生的方法可以采用各種常規(guī)的方式實施，例如可以根據(jù)對該待再生的催化裂化催化劑進行空氣燒焦的方法實現(xiàn)。以下通過實施例對本發(fā)明作進一步說明，但本發(fā)明的保護范圍為并不僅限于此。在以下實施例和對比例中，乙烯產(chǎn)率、丙烯產(chǎn)率、丁烯產(chǎn)率以及乙烯+丙烯+ 丁烯總產(chǎn)率根據(jù)以下公式計算得到
7極辟寵—_乙稀重里_ 1 ΠΠ0/
=生物油脂和氫氣的混合物的重量Χ ο
丙烯產(chǎn)率=_丙腿量_X100%
生物油脂和氫氣的混合物的重量
丁烯產(chǎn)率=_丁 M重量_xi oo%
生物油脂和氫氣的混合物的重量乙烯+丙烯+ 丁烯總產(chǎn)率=乙烯產(chǎn)率+丙烯產(chǎn)率+ 丁烯產(chǎn)率實施例1本實施例用于說明本發(fā)明提供的采用生物油脂制備低碳烯烴的方法。如圖1所示，使棕櫚油(不飽和脂肪酸酯和不飽和脂肪酸的含量為44. 5重量％ ) 和氫氣的混合物以IOtr1的體積空速通過固定床反應(yīng)器(加氫催化劑填裝量為30g，該加氫催化劑中含有3重量％的氧化鎳、0. 08重量％的氧化鈷、8重量％的氧化鎢和88. 92重量％ 的二氧化硅載體)，在溫度為200°C、壓力為2MPa的條件下進行加氫反應(yīng)，氫氣與所述棕櫚油的體積比為70Nm3/m3。從反應(yīng)產(chǎn)物中分離出油脂相，并使該油脂相以61Γ1的體積空速進入移動床反應(yīng)器(催化裂化催化劑填裝量為200g，該催化裂化催化劑購自中國石化齊魯分公司，型號DMMC-1)，在溫度為560°C、壓力為0.2MPa以及劑油重量比為10 1的條件下進行催化裂化反應(yīng)，從產(chǎn)物中分離出乙烯、丙烯、丁烯、餾程為小于或等于330°C的輕質(zhì)油和餾程為高于330°C的重質(zhì)油。并將該重質(zhì)油與來自所述固定床反應(yīng)器的油脂相混合后返回至所述移動床反應(yīng)器中進行進一步的催化裂化反應(yīng)。根據(jù)上述公式計算出的乙烯產(chǎn)率、丙烯產(chǎn)率、丁烯產(chǎn)率以及乙烯+丙烯+ 丁烯總產(chǎn)率如下表1所示。實施例2本實施例用于說明本發(fā)明提供的采用生物油脂制備低碳烯烴的方法。根據(jù)實施例1的方法采用生物油脂制備低碳烯烴，所不同的是，從移動床反應(yīng)器的反應(yīng)產(chǎn)物中分離出的重質(zhì)油不返回至移動床反應(yīng)器中進行進一步的催化裂化反應(yīng)，如此獲得的乙烯產(chǎn)率、丙烯產(chǎn)率、丁烯產(chǎn)率以及乙烯+丙烯+ 丁烯總產(chǎn)率如下表1所示。對比例1使棕櫚油(不飽和脂肪酸酯和不飽和脂肪酸的含量為44. 5重量％ )以MT1的體積空速進入移動床反應(yīng)器(催化裂化催化劑填裝量為200g，該催化裂化催化劑購自中國石化齊魯分公司，型號DMMC-1)，在溫度為560°C、壓力為0.2MPa以及劑油重量比為10 1的條件下進行催化裂化反應(yīng)，從產(chǎn)物中分離出乙烯、丙烯、丁烯、餾程小于或等于330°C的輕質(zhì)油和餾程為高于330°C的重質(zhì)油。并將該重質(zhì)油返回至所述移動床反應(yīng)器中進行進一步的催化裂化反應(yīng)，如此獲得的乙烯產(chǎn)率、丙烯產(chǎn)率、丁烯產(chǎn)率以及乙烯+丙烯+ 丁烯總產(chǎn)率如下表1所示。對比例2使棕櫚油(不飽和脂肪酸酯和不飽和脂肪酸的含量為44. 5重量％ )以MT1的體積空速進入移動床反應(yīng)器(催化裂化催化劑填裝量為200g，該催化裂化催化劑購自中國石化齊魯分公司，型號DMMC-1)，同時向該移動床反應(yīng)器中注入氫氣(注入的氫氣與所述棕櫚油的體積比為70Nm3/m3)，在溫度為560°C、壓力為0.2MPa以及劑油重量比為10 1的條件下進行催化裂化反應(yīng)，從產(chǎn)物中分離出乙烯、丙烯、丁烯、餾程小于或等于330°C的輕質(zhì)油和餾程為高于330°C的重質(zhì)油。并將該重質(zhì)油返回至所述移動床反應(yīng)器中進行進一步的催化裂化反應(yīng)，如此獲得的乙烯產(chǎn)率、丙烯產(chǎn)率、丁烯產(chǎn)率以及乙烯+丙烯+ 丁烯總產(chǎn)率如下表 1所示。實施例3本實施例用于說明本發(fā)明提供的采用生物油脂制備低碳烯烴的方法。如圖1所示，使菜籽油(不飽和脂肪酸酯和不飽和脂肪酸的含量為90重量％ )和氫氣的混合物以51Γ1的體積空速通過固定床反應(yīng)器(加氫催化劑填裝量為30g，該加氫催化劑中含有4重量％的氧化鎳、0. 1重量％的氧化鈷、5重量％的氧化鎢、5重量％的氧化鉬和85. 9重量％的氧化鋁載體)，在溫度為150°C、壓力為5MPa的條件下進行加氫反應(yīng)，氫氣與所述棕櫚油的體積比為50Nm3/m3。從反應(yīng)產(chǎn)物中分離出油脂相，并使該油脂相以0. ^T1 的體積空速進入移動床反應(yīng)器(催化裂化催化劑填裝量為200g，該催化裂化催化劑含有15 重量％的五元環(huán)結(jié)構(gòu)高硅沸石、10重量％的稀土 Y型沸石、5重量％的β沸石、20重量％的 Al2O3和50重量％的高嶺土)，在溫度為460°C、壓力為0. 3MPa以及劑油重量比為0. 5 1 的條件下進行催化裂化反應(yīng)，從產(chǎn)物中分離出乙烯、丙烯、丁烯、餾程小于或等于330°C的輕質(zhì)油和餾程為高于330°C的重質(zhì)油。并將該重質(zhì)油與來自所述固定床反應(yīng)器的油脂相混合后返回至所述移動床反應(yīng)器中進行進一步的催化裂化反應(yīng)。根據(jù)上述公式計算出的乙烯產(chǎn)率、丙烯產(chǎn)率、丁烯產(chǎn)率以及乙烯+丙烯+ 丁烯總產(chǎn)率如下表1所示。實施例4本實施例用于說明本發(fā)明提供的采用生物油脂制備低碳烯烴的方法。如圖1所示，使豬油(不飽和脂肪酸酯和不飽和脂肪酸的含量為65重量％ )和氫氣的混合物以151Γ1的體積空速通過固定床反應(yīng)器(加氫催化劑填裝量為30g，該加氫催化劑中含有2重量％的氧化鎳、0. 08重量％的氧化鈷、3重量％的氧化鎢、3重量％的氧化鉬和91. 92重量％的氧化鋁載體)，在溫度為300°C、壓力為IMPa的條件下進行加氫反應(yīng)，氫氣與所述棕櫚油的體積比為100Nm3/m3。從反應(yīng)產(chǎn)物中分離出油脂相，并使該油脂相以401Γ1 的體積空速進入移動床反應(yīng)器(催化裂化催化劑填裝量為200g，該催化裂化催化劑含有20 重量％的五元環(huán)結(jié)構(gòu)高硅沸石、10重量％的高硅Y型沸石、5重量％的β沸石、25重量％的 Al2O3和40重量％的膨潤土)，在溫度為700°C、壓力為0. 15MPa以及劑油重量比為20 1 的條件下進行催化裂化反應(yīng)，從產(chǎn)物中分離出乙烯、丙烯、丁烯、餾程小于或等于330°C的輕質(zhì)油和餾程為高于330°C的重質(zhì)油。并將該重質(zhì)油與來自所述固定床反應(yīng)器的油脂相混合后返回至所述移動床反應(yīng)器中進行進一步的催化裂化反應(yīng)。根據(jù)上述公式計算出的乙烯產(chǎn)率、丙烯產(chǎn)率、丁烯產(chǎn)率以及乙烯+丙烯+ 丁烯總產(chǎn)率如下表1所示。表 權(quán)利要求
1.一種采用生物油脂制備低碳烯烴的方法，其特征在于，該方法包括以下步驟(1)在加氫反應(yīng)條件下，使生物油脂與氫氣的混合物料在加氫催化劑的存在下在加氫反應(yīng)器中進行反應(yīng)，并從反應(yīng)產(chǎn)物中分離出油脂相；(2)在催化裂化條件下，將步驟(1)得到的所述油脂相作為催化裂化原料在催化裂化催化劑的存在下在催化裂化反應(yīng)器中進行反應(yīng)，將得到的反應(yīng)混合物分離，得到低碳烯烴、 輕質(zhì)油和重質(zhì)油；所述生物油脂含有不飽和脂肪酸酯和/或不飽和脂肪酸。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，所述生物油脂中不飽和脂肪酸酯和不飽和脂肪酸的總含量為10-100重量％。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，所述加氫反應(yīng)條件包括反應(yīng)溫度為50-350°C， 反應(yīng)壓力為Ι-lOMPa，所述混合物料的體積空速為0. HOtr1,氫氣與所述生物油脂的體積比為 50-2000Nm3/m3。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的方法，其中，所述加氫反應(yīng)條件包括反應(yīng)溫度為150-300°C， 反應(yīng)壓力為l_5MPa，所述混合物料的體積空速為1-l^T1，氫氣與所述生物油脂的體積比為 50-1500Nm3/m3。
5.根據(jù)權(quán)利要求1、3或4所述的方法，其中，所述加氫催化劑包括載體以及負載在該載體上的活性組分，所述載體為氧化鋁、二氧化硅、硅酸鋁、硅酸鎂、分子篩和無定形碳中的一種或多種；所述活性組分為化學(xué)元素周期表中VIB族和VIII族金屬的氧化物和硫化物中的一種或多種。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的方法，其中，在所述加氫催化劑中，以所述加氫催化劑的總重量為基準，所述活性組分的含量為5-35重量％，所述載體的含量為65-95重量％。
7.根據(jù)權(quán)利要求5所述的方法，其中，所述載體為氧化鋁、二氧化硅和無定形碳中的一種或多種，所述活性組分為鎳、鎢、鉬和鈷的氧化物中的一種或多種。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，所述催化裂化條件包括反應(yīng)溫度為400-800°C， 反應(yīng)壓力為0. 1-0. 4MPa，所述催化裂化原料的體積空速為0. Ι-δΟΙΓ1，劑油重量比為 0. 1-30 1。
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的方法，其中，所述催化裂化條件包括反應(yīng)溫度為460-700°C， 反應(yīng)壓力為0. 15-0. 3MPa，所述催化裂化原料的體積空速為0. 2-401^,劑油重量比為 0. 5-20 1。
10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，所述催化裂化催化劑包括1-50重量％的沸石、 5-99重量％的耐熱無機氧化物和0-70重量％的粘土。
11.根據(jù)權(quán)利要求10所述的方法，其中，所述沸石包括五元環(huán)結(jié)構(gòu)高硅沸石、高硅Y型沸石、稀土 Y型沸石和β沸石中的一種或多種。
12.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，該方法還包括將步驟O)中得到的重質(zhì)油的至少一部分返回到所述催化裂化反應(yīng)器中作為一部分所述催化裂化原料進行進一步的催化裂化反應(yīng)。
13.根據(jù)權(quán)利要求12所述的方法，其中，步驟O)中得到的重質(zhì)油的50-100重量％被返回到所述催化裂化反應(yīng)器中進行進一步的催化裂化反應(yīng)。
14.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，所述低碳烯烴為乙烯、丙烯和丁烯中的一種或多種。
全文摘要
一種采用生物油脂制備低碳烯烴的方法，該方法包括(1)在加氫反應(yīng)條件下，使生物油脂與氫氣的混合物料在加氫催化劑的存在下在加氫反應(yīng)器中進行反應(yīng)，并從反應(yīng)產(chǎn)物中分離出油脂相；(2)在催化裂化條件下，將步驟(1)得到的所述油脂相作為催化裂化原料在催化裂化催化劑的存在下在催化裂化反應(yīng)器中進行反應(yīng)，將得到的反應(yīng)混合物分離，得到低碳烯烴、輕質(zhì)油和重質(zhì)油；所述生物油脂含有不飽和脂肪酸酯和/或不飽和脂肪酸。根據(jù)本發(fā)明的采用生物油脂制備低碳烯烴的方法可以獲得明顯提高的低碳烯烴產(chǎn)率。
文檔編號C07C11/08GK102452887SQ20111006439
公開日2012年5月16日 申請日期2011年3月17日 優(yōu)先權(quán)日2010年10月15日
發(fā)明者宋寶梅, 張久順, 李正, 楊超, 謝朝鋼 申請人:中國石油化工股份有限公司, 中國石油化工股份有限公司石油化工科學(xué)研究院