本發(fā)明涉及模具成型技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種壓鑄模具及壓鑄裝置。

背景技術(shù)：

在鑄造加工領(lǐng)域，壓鑄是一種利用高壓將熔融金屬壓入模具腔內(nèi)而形成各種形狀鑄件的一種精密鑄造法，由于熔融金屬在高溫狀態(tài)極易氧化,因此可以采用真空壓鑄模具，此外，采用真空壓鑄模具還可以減少鑄件中的氣泡以及增強熔融金屬對模具腔的充分填充。

現(xiàn)有的真空壓鑄模具中，公模板與母模板配合連接后形成的腔室內(nèi)為真空狀態(tài)，熔融金屬在腔室內(nèi)冷卻成型，現(xiàn)有的真空壓鑄模具設(shè)有將成型后的金屬推出腔室的頂出機構(gòu)，其中頂出機構(gòu)的驅(qū)動裝置安裝于真空壓鑄模具的外部，頂桿安裝于驅(qū)動裝置上且穿透真空壓鑄模具的側(cè)壁將型腔內(nèi)的成型模具頂出，頂桿在真空壓鑄模具側(cè)壁的通孔內(nèi)進行頂出和頂退動作，頂桿與側(cè)壁處于動密封狀態(tài)，而動密封的密封效果很難保證。外界空氣從頂桿與通孔內(nèi)壁之間的空隙內(nèi)進入腔室，從而降低模具腔室內(nèi)的真空度,進入的空氣與熔融金屬反應(yīng),導(dǎo)致鑄件產(chǎn)生氧化雜質(zhì)，影響鑄件的質(zhì)量。如成型材料為非晶合金材料時，非晶合金需要在真空條件下快速冷卻成型，非晶合金母合金液很容易與空氣發(fā)生反應(yīng)，形成異質(zhì)形核點，從而降低非晶合金的質(zhì)量。

即，現(xiàn)有的真空壓鑄模具的頂出機構(gòu)與模具側(cè)壁之間為動密封狀態(tài)，無法保證模具腔室內(nèi)的真空環(huán)境。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于提供一種壓鑄模具及壓鑄裝置，以解決現(xiàn)有技術(shù)中存在的真空壓鑄模具的頂出機構(gòu)與模具側(cè)壁之間為動密封狀態(tài)，無法保證模具腔室內(nèi)的真空環(huán)境的技術(shù)問題。

本發(fā)明提供的壓鑄模具，包括依次連接的動模底板、密封框、公模板和母模板，所述動模底板、所述密封框和所述公模板的底面共同圍成用于容納頂出機構(gòu)的密封腔，所述公模板與所述母模板合模后形成用于熔融金屬成型的型腔，所述公模板上設(shè)有連通所述型腔與所述密封腔的頂出孔；所述頂出機構(gòu)包括驅(qū)動裝置和頂出板，所述驅(qū)動裝置可拆卸式固設(shè)于所述動模底板上，所述頂出板固設(shè)于所述驅(qū)動裝置上，所述頂出板上固設(shè)有頂桿，所述頂桿插接于所述頂出孔內(nèi)；所述母模板上設(shè)有澆口套，所述澆口套上設(shè)有接口和澆口。

進一步的，所述頂出板上固接有加固板，所述加固板上設(shè)有與所述頂桿相匹配的加固孔。

進一步的，所述密封腔內(nèi)設(shè)有導(dǎo)向柱，所述導(dǎo)向柱沿其軸向夾緊于所述動模底板和所述公模板的底板之間，所述頂出板和所述加固板上均設(shè)有導(dǎo)向孔，所述導(dǎo)向孔與所述導(dǎo)向柱相匹配。

進一步的，所述密封腔內(nèi)設(shè)有支撐塊，所述支撐塊夾緊于所述動模底板和所述公模板之間。

進一步的，所述公模板上設(shè)有分流錐，所述分流錐上設(shè)有分流道，所述分流道連通所述澆口套與所述型腔；所述頂出孔位于所述分流錐上，且連通所述分流道與所述密封腔。

進一步的，所述動模底板的外壁設(shè)有連接槽，所述連接槽的槽底設(shè)有第一環(huán)形密封槽和第一沉頭安裝孔，所述第一沉頭安裝孔位于所述第一環(huán)形密封槽的環(huán)形內(nèi)側(cè)，所述第一環(huán)形密封槽內(nèi)設(shè)有第一環(huán)形密封圈，所述連接槽內(nèi)安裝有用于對所述第一環(huán)形密封圈密封壓緊的密封板；所述驅(qū)動裝置上設(shè)有螺紋孔，所述螺紋孔與所述第一沉頭安裝孔相對應(yīng)。

進一步的，所述連接槽的槽底設(shè)有第二環(huán)形密封槽，所述第二環(huán)形密封槽位于所述第一環(huán)形密封槽的環(huán)形內(nèi)側(cè)，所述第一沉頭安裝孔位于所述第一環(huán)形密封槽與所述第二環(huán)形密封槽形成的環(huán)形區(qū)域內(nèi)，所述第二環(huán)形密封槽內(nèi)設(shè)有第二環(huán)形密封圈；所述密封板上設(shè)有第二沉頭安裝孔，所述連接槽的槽底設(shè)有與所述第二沉頭安裝孔相對應(yīng)的螺紋盲孔，所述螺紋盲孔位于所述第二環(huán)形密封槽的環(huán)形內(nèi)側(cè)，和/或所述第一環(huán)形密封槽的環(huán)形外側(cè)。

進一步的，所述第一環(huán)形密封槽與所述第二環(huán)形密封槽同心設(shè)置，所述第一沉頭安裝孔為四個，且沿所述第一環(huán)形密封槽的周向均勻分布；所述螺紋盲孔為五個，一個所述螺紋盲孔位于所述第二環(huán)形密封槽的環(huán)形中心，另外四個所述螺紋盲孔位于所述第一環(huán)形密封槽的環(huán)形外側(cè)，且沿所述第一環(huán)形密封槽的周向均勻分布。

進一步的，所述公模板與所述母模板配合連接的端面上設(shè)有第三環(huán)形密封槽，所述第三環(huán)形密封槽從槽底到槽口依次包括矩形槽部和縮口槽部，所述縮口槽部的側(cè)面從槽底至槽口的方向槽口寬度不斷減??；所述第三環(huán)形密封槽內(nèi)設(shè)有橫截面為圓形的第三環(huán)形密封圈，所述第三環(huán)形密封圈的外壁貼緊所述第三環(huán)形密封槽的槽底；所述第三環(huán)形密封槽的槽深大于所述第三環(huán)形密封圈橫截面的半徑值，小于所述第三環(huán)形密封圈的直徑值。

本發(fā)明壓鑄模具的有益效果為：

本發(fā)明提供的壓鑄模具，包括依次密封連接的動模底板、密封框和公模板，三者形成用于容納頂出機構(gòu)的密封腔，公模板與母模板合模后形成用于成型金屬的型腔，頂出機構(gòu)包括用于將成型后的金屬頂出型腔的頂桿和用于驅(qū)動頂桿做往復(fù)運動的驅(qū)動裝置。公模板與母模板合模后，壓鑄機的注射嘴連接澆口套的澆口，壓射頭密封插接于澆口套的接口內(nèi)，利用抽氣嘴將壓鑄模具的密封腔及型腔內(nèi)抽為真空環(huán)境；注射嘴向澆口套內(nèi)注入熔融金屬，隨后壓射頭將熔融金屬快速壓入型腔內(nèi)，熔融金屬在型腔內(nèi)冷卻成型。金屬成型后，公模板與母模板分模，型腔分為兩部分，成型產(chǎn)品鑲嵌于公模板組成型腔的那部分，開啟驅(qū)動裝置，驅(qū)動裝置驅(qū)動頂出板和頂桿沿頂出孔向型腔運動，直到頂桿端部抵接成型產(chǎn)品并將成型產(chǎn)品推出型腔，驅(qū)動裝置隨后驅(qū)動頂出板和頂桿回到初始位置，完成金屬壓鑄的一個循環(huán)。頂出機構(gòu)整體設(shè)置于壓鑄模具的內(nèi)部的密封腔內(nèi)，密封腔與型腔為相互連通的密封環(huán)境，頂桿在密封腔內(nèi)往復(fù)運動不會影響型腔的真空度，從而確保成型產(chǎn)品的高質(zhì)量。

此外，頂出板設(shè)于驅(qū)動裝置和頂桿之間，頂出板面積大于驅(qū)動裝置的驅(qū)動端，頂出板受外界的約束要多，減少由于模具振動引起的驅(qū)動裝置偏移而導(dǎo)致頂桿與頂出孔之間發(fā)生擠壓彎折情況的發(fā)生；另外，當驅(qū)動裝置和頂桿為多個時，多個頂桿均設(shè)于頂出板上，能夠確保多個頂桿同步運動，都能起到對成型產(chǎn)品的推出作用。

本發(fā)明的另一個目的在于提供一種壓鑄裝置，包括壓鑄機和上述壓鑄模具，所述壓鑄機的壓射頭與所述澆口套的接口配合插接，所述壓鑄機的注射嘴與所述澆口套的澆口連接，該壓鑄裝置具有上述壓鑄模具的所有技術(shù)效果，這里不再贅述。

附圖說明

為了更清楚地說明本發(fā)明具體實施方式或現(xiàn)有技術(shù)中的技術(shù)方案，下面將對具體實施方式或現(xiàn)有技術(shù)描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖是本發(fā)明的一些實施方式，對于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。

圖1為本發(fā)明實施例提供的壓鑄模具的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為本發(fā)明實施例提供的拆掉一塊密封板的壓鑄模具的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3為圖2中A的局部放大示意圖；

圖4為本發(fā)明實施例提供的壓鑄模具的第一內(nèi)部結(jié)構(gòu)示意圖；

圖5為本發(fā)明實施例提供的壓鑄模具的第二內(nèi)部結(jié)構(gòu)示意圖；

圖6為圖1中B-B的剖視示意圖；

圖7為本發(fā)明實施例提供的壓鑄模具中密封板對第一環(huán)形密封圈壓緊的第一剖視結(jié)構(gòu)示意圖；

圖8為本發(fā)明實施例提供的壓鑄模具中密封板對第一環(huán)形密封圈壓緊的第二剖視結(jié)構(gòu)示意圖。

圖標：1-動模底板；2-密封框；3-公模板；4-母模板；5-驅(qū)動裝置；6-澆口套；7-導(dǎo)向柱；8-支撐塊；9-分流錐；11-連接槽；111-第一沉頭安裝孔；112-第一環(huán)形密封槽；113-第二環(huán)形密封槽；114-螺紋盲孔；12-密封板；121-第二沉頭安裝孔；51-頂出板；52-加固板；53-頂桿。

具體實施方式

下面將結(jié)合附圖對本發(fā)明的技術(shù)方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例。基于本發(fā)明中的實施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護的范圍。

在本發(fā)明的描述中，需要說明的是，術(shù)語“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“豎直”、“水平”、“內(nèi)”、“外”等指示的方位或位置關(guān)系為基于附圖所示的方位或位置關(guān)系，僅是為了便于描述本發(fā)明和簡化描述，而不是指示或暗示所指的裝置或元件必須具有特定的方位、以特定的方位構(gòu)造和操作，因此不能理解為對本發(fā)明的限制。此外，術(shù)語“第一”、“第二”、“第三”僅用于描述目的，而不能理解為指示或暗示相對重要性。

在本發(fā)明的描述中，需要說明的是，除非另有明確的規(guī)定和限定，術(shù)語“安裝”、“相連”、“連接”應(yīng)做廣義理解，例如，可以是固定連接，也可以是可拆卸連接，或一體地連接；可以是機械連接，也可以是電連接；可以是直接相連，也可以通過中間媒介間接相連，可以是兩個元件內(nèi)部的連通。對于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員而言，可以具體情況理解上述術(shù)語在本發(fā)明中的具體含義。

本實施例提供一種壓鑄模具，如圖1-圖3所示，包括依次連接的動模底板1、密封框2、公模板3和母模板4，動模底板1、密封框2和公模板3的底面共同圍成用于容納頂出機構(gòu)的密封腔，公模板3與母模板4合模后形成用于熔融金屬成型的型腔，公模板3上設(shè)有連通型腔與密封腔的頂出孔；頂出機構(gòu)包括驅(qū)動裝置5和頂出板51，驅(qū)動裝置5可拆卸式固設(shè)于動模底板1上，頂出板51固設(shè)于驅(qū)動裝置5上，頂出板51上固設(shè)有頂桿53，頂桿53插接所述頂出孔內(nèi)；母模板4上設(shè)有澆口套6，澆口套6上設(shè)有接口和澆口。

本實施例提供的壓鑄模具，包括依次密封連接的動模底板1、密封框2和公模板3，三者形成用于容納頂出機構(gòu)的密封腔，公模板3與母模板4合模后形成用于成型金屬的型腔，頂出機構(gòu)包括用于將成型后的產(chǎn)品頂出型腔的頂桿53和用于驅(qū)動頂桿53做往復(fù)運動的驅(qū)動裝置5。公模板3與母模板4合模后，壓鑄機的注射嘴連接澆口套6的澆口，壓射頭密封插接于澆口套6的接口內(nèi)，利用抽氣嘴將壓鑄模具的密封腔及型腔內(nèi)抽為真空環(huán)境；注射嘴向澆口套6內(nèi)注入熔融金屬，隨后壓射頭將熔融金屬快速壓入型腔內(nèi)，熔融金屬在型腔內(nèi)冷卻成型。金屬成型后，公模板3與母模板4分模，型腔分為兩部分，成型產(chǎn)品鑲嵌于公模板3組成型腔的那部分，開啟驅(qū)動裝置5，驅(qū)動裝置5驅(qū)動頂出板51和頂桿53沿頂出孔向型腔運動，直到頂桿53端部抵接成型產(chǎn)品并將成型產(chǎn)品推出型腔，驅(qū)動裝置5隨后驅(qū)動頂出板51和頂桿53回到初始位置，完成金屬壓鑄的一個循環(huán)。頂出機構(gòu)整體設(shè)置于壓鑄模具內(nèi)部的密封腔內(nèi)，密封腔與型腔為相互連通的密封環(huán)境，頂桿53在密封腔內(nèi)往復(fù)運動不會影響型腔的真空度，從而確保成型產(chǎn)品的高質(zhì)量。

此外，頂出板51設(shè)于驅(qū)動裝置5和頂桿53之間，頂出板51面積大于驅(qū)動裝置5的驅(qū)動端，頂出板51受外界的約束要多，減少由于模具振動引起的驅(qū)動裝置5偏移而導(dǎo)致頂桿53與頂出孔之間發(fā)生擠壓彎折情況的發(fā)生；另外，當驅(qū)動裝置5和頂桿53為多個時，多個頂桿53均設(shè)于頂出板51上，能夠確保多個頂桿53同步運動，都能起到對成型產(chǎn)品的推出作用。

具體的，為了驅(qū)動裝置5在動模底板1上的安裝穩(wěn)定性和位置精確度，可以在動模底板1的內(nèi)壁上設(shè)有與驅(qū)動裝置5相對應(yīng)的安裝槽，驅(qū)動裝置5的底座插接于安裝槽內(nèi)，再通過沉頭螺釘對驅(qū)動裝置5進行固定。驅(qū)動裝置5可以選用液壓缸或氣缸，液壓缸或氣缸的活塞桿與頂桿53連接。

本實施例中，如圖5和圖6所示，頂出板51上可以固接有加固板52，加固板52上設(shè)有與頂桿53相匹配的加固孔。頂桿53一端穿過加固板52上的加固孔固定在頂出板51上，加固板52對頂桿53的端部固定起到穩(wěn)定加固的作用，減少頂桿53往復(fù)運動過程中固定在頂出板51的一端發(fā)生松動或偏移而影響頂桿53對成型產(chǎn)品推出情況的發(fā)生。

本實施例中，如圖5和圖6所示，密封腔內(nèi)還可以設(shè)有導(dǎo)向柱7，導(dǎo)向柱7沿其軸向夾緊于動模底板1和公模板3之間，頂出板51和加固板52上均設(shè)有導(dǎo)向孔，導(dǎo)向孔與導(dǎo)向柱7相匹配。模具型腔內(nèi)每次產(chǎn)品成型都需要頂桿53往復(fù)運動一次將成型產(chǎn)品推出，頂桿53的運動頻率較高，導(dǎo)向柱7依次穿過頂出板51和加固板52的導(dǎo)向孔，頂出板51和加固板52在驅(qū)動裝置5的驅(qū)動下沿著導(dǎo)向柱7的軸向做往復(fù)運動，導(dǎo)向柱7對頂出板51和加固板52進行限位導(dǎo)向，確保頂出板51和加固板52運動行程的精確度，進而確保頂桿53往復(fù)運動行程的精確度，保證頂桿53能夠精確插入頂出孔內(nèi)；頂桿53不發(fā)生偏移，與頂出孔的內(nèi)壁之間沒有擠壓，還可以延長頂桿53的使用壽命。此外，導(dǎo)向柱7夾緊于動模底板1和公模板3的底板之間，還可以對密封框2起到支撐作用，以減少模具合模時，密封框2兩端受到壓鑄機的壓力而發(fā)生形變情況的發(fā)生。

本實施例中，如圖4和圖5所示，還可以在密封腔內(nèi)設(shè)有支撐塊8，支撐塊8夾緊于動模底板1和公模板3的底板之間。壓鑄模具合模時，壓鑄機從模具兩端向內(nèi)施加較大的壓緊力，密封框2的兩側(cè)分別受到動模底板1和公模板3的壓緊力，支撐塊8夾緊于動模底板1和公模板3之間，模具受到壓緊力時，支撐塊8可以分擔一部分密封框2受到的壓緊力，從而降低密封框2受到壓緊力而發(fā)生形變的幾率，以確保壓鑄模具的正常使用。具體的，可以在密封腔內(nèi)設(shè)置兩個位置對稱的支撐塊8。

本實施例中，如圖6所示，可以在公模板3上設(shè)有分流錐9，分流錐9上設(shè)有分流道，分流道連通澆口套6與型腔；頂出孔位于分流錐9上，且連通分流道與密封腔。熔融金屬流經(jīng)分流錐9上的分流道進入型腔后在型腔內(nèi)冷卻成型，分流道內(nèi)殘余的熔融金屬也同時冷卻成型，當公模板3與母模板4分模后，開啟驅(qū)動裝置5，驅(qū)動裝置5驅(qū)動頂出板51和頂桿53推動分流道內(nèi)的冷卻金屬，當整個冷卻金屬從型腔內(nèi)掉落后，操作人員會將分流道內(nèi)成型的金屬塊敲去，僅留下成型產(chǎn)品，從而在實現(xiàn)將成型產(chǎn)品推出型腔的基礎(chǔ)上，可以減少甚至避免頂桿53對成型產(chǎn)品直接抵觸頂出對成型產(chǎn)品外壁造成的磨損。

本實施例中，如圖1-圖3所示，所述動模底板1的外壁可以設(shè)有連接槽11，連接槽11的槽底設(shè)有第一環(huán)形密封槽112和第一沉頭安裝孔111，第一沉頭安裝孔111位于第一環(huán)形密封槽112的環(huán)形內(nèi)側(cè)，第一環(huán)形密封槽112內(nèi)設(shè)有第一環(huán)形密封圈，連接槽11內(nèi)安裝有用于對第一環(huán)形密封圈密封壓緊的密封板12；驅(qū)動裝置5上設(shè)有螺紋孔，螺紋孔與第一沉頭安裝孔111相對應(yīng)。使用時，選用合適型號的沉頭螺釘從連接槽11槽底的第一沉頭安裝孔111穿過，隨后旋入驅(qū)動裝置5的螺紋孔內(nèi)，將驅(qū)動裝置5固定在動模底板1上，其中，選用沉頭螺釘作為連接件，沉頭螺釘與第一沉頭安裝孔111配合連接后，沉頭螺釘?shù)亩瞬靠梢酝耆度氲谝怀令^安裝孔111內(nèi)，在動模底板1的側(cè)壁上沒有凸起，從而減少連接件凸起對密封板12固定的影響。驅(qū)動裝置5固定好后，將密封板12安裝于連接槽11內(nèi)壓緊第一環(huán)形密封圈，第一環(huán)形密封圈夾緊于密封板12和第一環(huán)形密封槽112之間，三者之間形成與第一沉頭安裝孔111及密封腔連通的腔室，動模底板1外側(cè)的空氣無法通過第一沉頭安裝孔111進入壓鑄模具內(nèi)部的密封腔及型腔，從而在實現(xiàn)對驅(qū)動裝置5連接的基礎(chǔ)上，確保密封腔及型腔的真空度。

具體的，密封板12可通過不同的形式可拆卸式壓緊于連接槽11內(nèi)，如，卡接、插接、螺紋連接等。

本實施例中，如圖3所示，連接槽11的槽底設(shè)有第二環(huán)形密封槽113，第二環(huán)形密封槽113位于第一環(huán)形密封槽112的環(huán)形內(nèi)側(cè)，第一沉頭安裝孔111位于第一環(huán)形密封槽112與第二環(huán)形密封槽113形成的環(huán)形區(qū)域內(nèi)，第二環(huán)形密封槽113內(nèi)設(shè)有第二環(huán)形密封圈；密封板12上設(shè)有第二沉頭安裝孔121，連接槽11的槽底設(shè)有與第二沉頭安裝孔121相對應(yīng)的螺紋盲孔114，螺紋盲孔114位于第二環(huán)形密封槽113的環(huán)形內(nèi)側(cè)，和/或第一環(huán)形密封槽112的環(huán)形外側(cè)。第二環(huán)形密封槽113設(shè)置于第一環(huán)形密封槽112的環(huán)形內(nèi)側(cè)，第一沉頭安裝孔111位于第一環(huán)形密封槽112與第二環(huán)形密封槽113之間形成的環(huán)形區(qū)域內(nèi)，在第一環(huán)形密封圈與第二環(huán)形密封圈的密封作用下，第一環(huán)形密封圈與第二環(huán)形密封圈之間形成環(huán)形腔室，該環(huán)形腔室與第一沉頭安裝孔111連通，即，該環(huán)形腔室與動模底板1連接驅(qū)動裝置5一側(cè)的密封腔連通，當沉頭螺釘與第一沉頭安裝孔111之間密封性較差時，密封腔內(nèi)的氣體只能進入到第一環(huán)形密封圈與第二環(huán)形密封圈之間形成的環(huán)形腔室內(nèi)，無法溢出壓鑄模具；第二環(huán)形密封圈的環(huán)形內(nèi)側(cè)形成圓形腔室，該圓形腔室與第二沉頭安裝孔121連通，即，該圓形腔室與動模底板1外側(cè)連通，當沉頭螺釘與第二沉頭安裝孔121之間的密封性較差時，動模底板1外側(cè)的氣體只能進入第二環(huán)形密封圈環(huán)形內(nèi)側(cè)的圓形腔室內(nèi)，無法達到動模底板1的另一側(cè)。螺紋盲孔114設(shè)于第一環(huán)形密封槽112的環(huán)形外側(cè)時，對第一環(huán)形密封圈與密封板12及第一環(huán)形密封槽112之間形成的腔室沒有影響，且螺紋盲孔114與壓鑄模具的密封腔不連通，從而在實現(xiàn)在動模底板1內(nèi)側(cè)連接驅(qū)動裝置5且將密封板12固定連接在連接槽11內(nèi)對第一環(huán)形密封圈進行壓緊的基礎(chǔ)上，對密封腔和型腔的真空度沒有影響。

具體的，本實施例中，如圖2和圖3所示，第一環(huán)形密封槽112與第二環(huán)形密封槽113可以同心設(shè)置，第一沉頭安裝孔111為四個，且沿第一環(huán)形密封槽112的周向均勻分布；螺紋盲孔114為五個，一個螺紋盲孔114位于第二環(huán)形密封槽113的環(huán)形中心，另外四個螺紋盲孔114位于第一環(huán)形密封槽112的環(huán)形外側(cè)，且沿第一環(huán)形密封槽112的周向均勻分布。四個第一沉頭安裝孔111沿第一環(huán)形密封槽112的周向均勻分布，沉頭螺釘穿過第一沉頭安裝孔111對工作部件進行固定，可以提高對驅(qū)動裝置5的固定牢固度，以減少甚至避免驅(qū)動裝置5工作過程中從動模底板1側(cè)壁掉落情況的發(fā)生。五個螺紋盲孔114的設(shè)置方式可以確保密封板12對第一環(huán)形密封圈和第二環(huán)形密封圈周向的壓緊，以確保密封板12與動模底板1之間的密封性。

本實施例中，公模板3與母模板4配合連接的端面上還可以設(shè)有第三環(huán)形密封槽，第三環(huán)形密封槽從槽底到槽口依次包括矩形槽部和縮口槽部，縮口槽部的側(cè)面從槽底至槽口的方向槽口寬度不斷減??；第三環(huán)形密封槽內(nèi)設(shè)有橫截面為圓形的第三環(huán)形密封圈，第三環(huán)形密封圈的外壁貼緊第三環(huán)形密封槽的槽底；第三環(huán)形密封槽的槽深大于所述第三環(huán)形密封圈橫截面的半徑值，小于所述第三環(huán)形密封圈的直徑值。當?shù)谌h(huán)形密封圈受熱膨脹或模具分模時母模板4對第三環(huán)形密封圈粘帶時，縮口槽部的側(cè)壁對第三環(huán)形密封圈在槽深方向上施加一個指向槽底的作用力，將第三環(huán)形密封圈向槽底壓緊，從而降低第三環(huán)形密封圈從第三環(huán)形密封槽中擠出的幾率；此外，位于第三環(huán)形密封槽兩側(cè)的縮口槽部的兩個側(cè)壁與公模板3的待密封面相交處形成兩個凸起部，兩個凸起部在第三環(huán)形密封槽槽口的寬度方向上對第三環(huán)形密封圈進行壓緊，進一步降低了第三環(huán)形密封圈從第三環(huán)形密封槽內(nèi)擠出的幾率?？s口槽部的設(shè)置，減少了第三環(huán)形密封圈從第三環(huán)形密封槽內(nèi)擠出情況的發(fā)生，從而確保第三環(huán)形密封圈與第三環(huán)形密封槽的緊密配合，確保對公模板3和母模板4之間的的密封。

此外，第三環(huán)形密封槽的槽深處于所述第三環(huán)形密封圈橫截面圓形的半徑和直徑之間，即，第三環(huán)形密封圈橫截面的大部分位于第三環(huán)形密封槽內(nèi)，第三環(huán)形密封圈的橫截面為圓形，第三環(huán)形密封圈內(nèi)與槽口所在平面平行的直徑面位于第三環(huán)形密封槽內(nèi)，一方面，該直徑面與第三環(huán)形密封槽槽口之間的第三環(huán)形密封圈的外壁，與縮口槽部的側(cè)壁接觸部位的傾斜方向與縮口槽部側(cè)壁的傾斜方向一致，即，第三環(huán)形密封圈受熱體積膨脹或受外界擠壓時，與縮口槽部的側(cè)壁的有效接觸面積較大，相應(yīng)的，縮口槽部的側(cè)壁對第三環(huán)形密封圈向槽底方向壓緊作用力的有效作用面積也增大，可以有效確保縮口槽部對第三環(huán)形密封圈的壓緊，減少彈性密封體從第三環(huán)形密封槽內(nèi)擠出情況的發(fā)生；另一方面，第三環(huán)形密封圈上該直徑面與槽口之間的部分在槽口寬度方向上均大于槽口的寬度，第三環(huán)形密封圈不容易從第三環(huán)形密封槽的槽口擠出，從而進一步減少第三環(huán)形密封圈從密封槽內(nèi)擠出情況的發(fā)生，確保第三環(huán)形密封圈對公模板3和母模板4的密封。

矩形槽部的槽底底面與其側(cè)壁之間的連接處為弧形過渡，公模板3與母模板4合模時，母模板4對第三環(huán)形密封圈進行壓緊，第三環(huán)形密封圈受擠壓擠向矩形槽部內(nèi)，第三環(huán)形密封圈的弧形外壁能夠與矩形槽部的內(nèi)壁緊貼，可以進一步增強第三環(huán)形密封圈的密封性。

為了增強母模板4與第三環(huán)形密封圈的匹配壓緊，可以在母模板4上設(shè)有與第三環(huán)形密封圈相對應(yīng)的壓緊槽。如圖7所示，壓緊槽可以與第三環(huán)形密封圈凸出第三環(huán)形密封槽的部分完全匹配，合模后，第三環(huán)形密封圈一部分鑲嵌于第三環(huán)形密封槽內(nèi)，另一部分鑲嵌于壓緊槽內(nèi)。

此外，如圖8所示，第三環(huán)形密封圈凸出第三環(huán)形密封槽的部分還可以包括配合部和形變部，配合部和形變部沿第三環(huán)形密封槽槽口指向槽底的方向依次設(shè)置，壓緊槽與配合部相匹配。第三環(huán)形密封圈受擠壓發(fā)生形變，凸出第三環(huán)形密封槽外的第三環(huán)形密封圈靠近第三環(huán)形密封槽槽口的那部分受擠壓可以壓入第三環(huán)形密封槽內(nèi)，即，這里的形變部(相當于形變余量)受擠壓可以擠入第三環(huán)形密封槽內(nèi)，具體的，可以根據(jù)所選材料的彈性形變性能以及第三環(huán)形密封槽的形狀等來確定形變部的大小。母模板4與公模板3合模的過程中，母模板4上的壓緊槽與第三環(huán)形密封圈上的配合部相匹配，母模板4繼續(xù)向公模板3方向擠壓第三環(huán)形密封圈，第三環(huán)形密封圈受擠壓后，凸出第三環(huán)形密封槽外的形變部壓入第三環(huán)形密封槽內(nèi)，且變形后的第三環(huán)形密封圈將第三環(huán)形密封槽內(nèi)的空間填充滿，母模板4與公模板3配合完成后，第三環(huán)形密封圈處于壓緊槽與第三環(huán)形密封槽之間的空腔內(nèi)，并與空腔的內(nèi)壁緊密貼合，從而實現(xiàn)公模板3與母模板4之間的密封連接，以確保兩者之間的密封工作環(huán)境。

類似的，澆口套6和抽氣嘴與壓鑄模具連接的位置也可以設(shè)置與第三環(huán)形密封槽和第三環(huán)形密封圈相同的密封裝置。

本實施例還提供一種壓鑄裝置，包括壓鑄機和上述壓鑄模具，壓鑄機的壓射頭與澆口套6的接口配合插接，壓鑄機的注射嘴與澆口套6的澆口連接。該壓鑄裝置具有上述壓鑄模具的所有有益效果，這里不再贅述。

最后應(yīng)說明的是：以上實施例僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案，而非對其限制；盡管參照前述實施例對本發(fā)明進行了詳細的說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當理解：其依然可以對前述實施例所記載的技術(shù)方案進行修改，或者對其中部分或者全部技術(shù)特征進行等同替換；而這些修改或者替換，并不使相應(yīng)技術(shù)方案的本質(zhì)脫離本發(fā)明實施例技術(shù)方案的范圍。