本發(fā)明涉及一種加工深孔的方法，屬于機(jī)械加工技術(shù)領(lǐng)域。

背景技術(shù)：

飛機(jī)起落架是飛機(jī)系統(tǒng)最為重要的部件之一，承擔(dān)著飛機(jī)的安全起飛、著陸和滑行等?，F(xiàn)代飛機(jī)起落架設(shè)計(jì)要求具有可靠性能高，與機(jī)體同壽命等，越來(lái)越多的超高強(qiáng)度難加工材料諸如300m、a-100鋼、鈦合金等得到廣泛應(yīng)用，同時(shí)起落架主承力構(gòu)件由整體結(jié)構(gòu)代替焊接結(jié)構(gòu)等，材料與結(jié)構(gòu)形式的變化使得新型飛機(jī)起落架零件的加工工藝變得更為復(fù)雜，加工難度越來(lái)越大，深孔加工就是起落架主承力構(gòu)件中的最為關(guān)鍵技術(shù)之一。

圖1為某項(xiàng)目起落架側(cè)支撐構(gòu)件的剖面結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)圖，構(gòu)件內(nèi)深孔及型腔可以采用nc徑向鏜削加工，分段逐層“拉鏜”或“推鏜”完成，這種工藝對(duì)底孔要求非常高，且加工效率低，周期非常長(zhǎng)，無(wú)法滿足要求。如果采用減振刀桿鏜削加工，一方面對(duì)底孔無(wú)要求，另一方面加工效率非常高，但由于長(zhǎng)徑比已遠(yuǎn)遠(yuǎn)大于10，超出減振刀桿標(biāo)準(zhǔn)設(shè)計(jì)能力，只能兩側(cè)對(duì)接加工。

遇到的問(wèn)題是，刀桿懸伸較大，落刀點(diǎn)刀頭無(wú)負(fù)載，而其余被加工部位因加工抗力造成“讓刀”，尺寸測(cè)量時(shí)尺寸與進(jìn)給量存在偏差，需要多次進(jìn)給補(bǔ)償才能保證孔被加工至要求的尺寸，補(bǔ)償時(shí)，進(jìn)刀點(diǎn)往往就在零件已加工好的區(qū)域上，進(jìn)刀時(shí)，刀頭會(huì)給該區(qū)域施加一定應(yīng)力，進(jìn)給補(bǔ)償完畢后，進(jìn)刀點(diǎn)往往已嚴(yán)重切傷零件，造成對(duì)接處產(chǎn)生溝槽9，產(chǎn)品壽命大幅下降，尺寸超差，導(dǎo)致產(chǎn)品報(bào)廢，對(duì)接加工產(chǎn)生溝槽9的原理如圖2所示。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明提供一種加工深孔的方法，以解決深長(zhǎng)孔對(duì)接加工過(guò)程中對(duì)接處容易產(chǎn)生過(guò)切的問(wèn)題。

為了解決上述技術(shù)問(wèn)題，本發(fā)明的技術(shù)方案如下：一種加工深孔的方法，包括如下步驟：

（1）在工件內(nèi)加工出通孔；

（2）將通孔分成兩段，在其中一段內(nèi)粗鏜出內(nèi)孔，同時(shí)，在該段通孔與另一段通孔的對(duì)接處鏜出對(duì)接過(guò)渡面；

（3）修正基準(zhǔn)，精鏜步驟（2）中的內(nèi)孔；

（4）以對(duì)接過(guò)渡面上相應(yīng)位置為進(jìn)刀點(diǎn)，采用斜線進(jìn)刀方式由內(nèi)至外逐層進(jìn)行鏜削，粗鏜出另一段通孔處的內(nèi)孔；

（5）修正基準(zhǔn)，采用步驟（4）的方法對(duì)步驟（4）中的內(nèi)孔進(jìn)行精鏜，精鏜完畢后，在對(duì)接處獲得一沿內(nèi)孔圓周分布的環(huán)狀凸起；

（6）珩磨，消除步驟（5）中的環(huán)狀凸起，獲得成品深孔；

其中，通孔的直徑小于內(nèi)孔的直徑。

進(jìn)一步地，一種在工件內(nèi)加工深孔的方法，包括如下步驟：

（1）在工件內(nèi)加工出通孔；

（2）將通孔分成兩段，在其中一段內(nèi)粗鏜出內(nèi)孔，同時(shí)，在該段通孔與另一段通孔的對(duì)接處鏜出對(duì)接過(guò)渡面；

（3）修正外圓基準(zhǔn)，找正修正后的基準(zhǔn)跳動(dòng)，精鏜步驟（2）中的內(nèi)孔，保證精孔與基準(zhǔn)外圓同軸；

（4）以對(duì)接過(guò)渡面上相應(yīng)位置為進(jìn)刀點(diǎn)，采用微斜線進(jìn)刀方式，由內(nèi)至外逐層進(jìn)行鏜削，粗鏜出另一段通孔處的內(nèi)孔；

（5）修正外圓基準(zhǔn)，找正修正后的基準(zhǔn)跳動(dòng)，采用步驟（4）的方法對(duì)步驟（4）中的內(nèi)孔進(jìn)行精鏜，保證精孔與基準(zhǔn)外圓同軸，精鏜完畢后，在對(duì)接處獲得一沿內(nèi)孔圓周分布的環(huán)狀凸起；

（6）珩磨，消除步驟（5）中的環(huán)狀凸起，獲得成品深孔；

其中，通孔的直徑小于內(nèi)孔的直徑。

采用本發(fā)明的方法，在對(duì)接處采用分層微斜線進(jìn)刀方式，切削量由小到大，優(yōu)化切削環(huán)境，保證切削過(guò)程平穩(wěn)，減少刀具帶來(lái)的沖擊和振動(dòng)以及“讓刀”現(xiàn)象的產(chǎn)生，提高加工效率和工件質(zhì)量。相反，如果采用垂直進(jìn)刀方式，刀具直接切入工件，瞬時(shí)受到較大沖擊，導(dǎo)致刀具和工件受力后彈性變形，一方面刀尖在沖擊力下斷裂，刀具報(bào)廢，有時(shí)斷裂過(guò)程切傷工件；另一方面彈性變形造成刀尖過(guò)量切入工件，造成工件缺陷甚至報(bào)廢等。

進(jìn)一步地，所述通孔的長(zhǎng)度與通孔的直徑之比大于10。

進(jìn)一步地，步驟（2）中所述對(duì)接過(guò)渡面為錐形面、凸弧面、凹弧面中的一種，優(yōu)選為錐形面或凹弧面。

優(yōu)選地，步驟（2）和步驟（4）中，粗鏜出的內(nèi)孔的直徑比內(nèi)孔的設(shè)計(jì)值小0.8~1.2mm，進(jìn)一步優(yōu)選地，比設(shè)計(jì)值小0.95~1.05mm。

進(jìn)一步地，步驟（5）中所述環(huán)狀凸起的最高點(diǎn)與內(nèi)孔之間的距離h為0.25~0.35mm，優(yōu)選為0.3mm，方便后續(xù)工藝中通過(guò)珩磨拋光去除。

進(jìn)一步地，所述環(huán)狀凸起的橫截面為三角形。

本發(fā)明針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)的不足，通過(guò)對(duì)接過(guò)渡面的設(shè)置以及進(jìn)刀方式的控制，解決深長(zhǎng)孔對(duì)接加工過(guò)程中對(duì)接處容易產(chǎn)生過(guò)切問(wèn)題的方法，避免了因?qū)蛹庸ぎa(chǎn)生“過(guò)切”導(dǎo)致工件的報(bào)廢，大大提高了加工效率和產(chǎn)品質(zhì)量，節(jié)約了成本，縮短了產(chǎn)品生產(chǎn)周期，也為此類結(jié)構(gòu)的加工提出了一種非常可靠又高效的解決方案。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果如下：

（1）采用微斜線進(jìn)給，切削量由小到大，優(yōu)化切削環(huán)境，保證切削過(guò)程平穩(wěn)，減少刀具帶來(lái)的沖擊和振動(dòng)以及“讓刀”現(xiàn)象的產(chǎn)生，提高加工效率和工件質(zhì)量；

（2）設(shè)計(jì)環(huán)狀凸起（最終珩磨拋光去除），有效避免了常規(guī)對(duì)接加工過(guò)程中對(duì)接處過(guò)切造成零件報(bào)廢問(wèn)題；

（3）比nc徑向進(jìn)給鏜削工藝效率提高3～5倍，大大縮短加工周期；

（4）大大節(jié)省了訂制采購(gòu)nc徑向鏜桿的費(fèi)用，降低了生產(chǎn)成本；

（5）簡(jiǎn)化了工藝設(shè)計(jì)難度，提高了工藝準(zhǔn)備和設(shè)計(jì)效率，縮短了產(chǎn)品試制周期。

附圖說(shuō)明

圖1是某工件的剖面結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)圖。

圖2是工件過(guò)切情況簡(jiǎn)圖。

圖3是本發(fā)明第一種實(shí)施方式中右端內(nèi)孔的加工示意圖。

圖4是圖3中a部位的放大圖。

具體實(shí)施方式

以下將參考附圖并結(jié)合實(shí)施例來(lái)詳細(xì)說(shuō)明本發(fā)明。需要說(shuō)明的是，在不沖突的情況下，本發(fā)明中的實(shí)施例及實(shí)施例中的特征可以相互組合。為敘述方便，下文中如出現(xiàn)“上”、“下”、“左”、“右”字樣，僅表示與附圖本身的上、下、左、右方向一致，并不對(duì)結(jié)構(gòu)起限定作用。

圖1為某轉(zhuǎn)包項(xiàng)目起落架側(cè)支撐構(gòu)件的剖面結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)圖，其深孔長(zhǎng)徑比l：d≈16，選擇減振刀桿一次加工是不可能的，選擇nc徑向鏜工藝效率低，成本高，無(wú)法滿足客戶要求。

本實(shí)施方式采用φ60減振刀桿兩端對(duì)接鏜工藝，即先加工左端通孔7處內(nèi)孔5尺寸，其中對(duì)接面加工至傾斜的對(duì)接過(guò)渡面8（實(shí)際為錐形面）；然后掉頭準(zhǔn)備加工另一端，按照發(fā)明方案，進(jìn)行入圖3所示的刀軌設(shè)計(jì)nc程序，采用預(yù)留微三角型面的原理，即斜線快進(jìn)，微斜線進(jìn)給的方式切入待加工區(qū)6，刀頭2的刀路軌跡3見(jiàn)圖3；準(zhǔn)備工藝試驗(yàn)件進(jìn)行試切，確定切削參數(shù)；珩磨拋光和剖切檢測(cè)計(jì)量。具體如下：

根據(jù)圖3所示，將孔分成兩段，先加工左端，再加工右端，對(duì)接處預(yù)留0.3mm高的環(huán)狀凸起4，斜線進(jìn)刀進(jìn)行鏜削。工藝流程為：（1）將工件1夾右端外圓架左端外圓，找正后粗鏜左端內(nèi)孔5，直徑上留1mm余量；（2）更換裝夾方式，夾右端外圓頂左端孔口倒角，找正后精車外圓，修正基準(zhǔn)，然后再按步驟（1）裝夾找正，精鏜左端內(nèi)孔5，斜線退刀，形成對(duì)接過(guò)渡面8；（3）同上，夾左端外圓架右端外圓，以對(duì)接過(guò)渡面8上相應(yīng)位置為進(jìn)刀點(diǎn)，采用斜線進(jìn)刀方式由內(nèi)至外逐層進(jìn)行鏜削，粗鏜出右端內(nèi)孔5，直徑上留1mm余量；（4）夾左端外圓頂右端孔口倒角，找正后精車外圓，修正基準(zhǔn)，保證兩次加工完成的內(nèi)孔5始終與基準(zhǔn)外圓同軸，避免了兩次加工的對(duì)接面發(fā)生偏移；（5）然后再按步驟（3）裝夾找正，精鏜右端內(nèi)孔，以對(duì)接過(guò)渡面8上相應(yīng)位置為進(jìn)刀點(diǎn)，采用預(yù)留微三角型面的原理，斜線快進(jìn)，微斜線進(jìn)給的方式切入加工，加工完畢，在對(duì)接處獲得橫截面為微凸三角形面的環(huán)狀凸起4；（6）珩磨，消除預(yù)留的微凸三角型面，提高粗糙度。

上述實(shí)施例闡明的內(nèi)容應(yīng)當(dāng)理解為這些實(shí)施例僅用于更清楚地說(shuō)明本發(fā)明，而不用于限制本發(fā)明的范圍，在閱讀了本發(fā)明之后，本領(lǐng)域技術(shù)人員對(duì)本發(fā)明的各種等價(jià)形式的修改均落入本申請(qǐng)所附權(quán)利要求所限定的范圍。