本發(fā)明涉及模具零件加工領域，特別是一種兩腔芯棒的加工工藝。

背景技術：

擠出模具是用來成型物品的工具，這種工具由各種零件構(gòu)成，不同的擠出模具由不同的零件構(gòu)成，它主要通過所成型材料物理狀態(tài)的改變來實現(xiàn)物品外形的加工。在擠出模具中芯棒的加工精度決定了模具生產(chǎn)出管材的是否合格。芯棒的頂端為細長軸狀、且由于工件剛性差、車刀的幾何形狀對工件的振動有明顯的影響、再加上不銹鋼材料的韌性大、導熱性差，因此經(jīng)常出現(xiàn)在車削芯棒頂端時出現(xiàn)彎曲和斷裂。

技術實現(xiàn)要素：

針對以上不足，本發(fā)明的目的就是提供一種兩腔芯棒的加工工藝，可解決現(xiàn)芯棒加工時難以保證加工精度和芯棒彎曲及斷裂的問題，并通過退火和調(diào)質(zhì)熱處理增強芯棒的工藝性。

本發(fā)明的目的是通過這樣的技術方案實現(xiàn)的，一種兩腔芯棒的加工工藝，包括以下步驟：

步驟一：選擇合金鋼棒料，棒料直徑大于芯棒最大直徑2～5厘米；

步驟二:將步驟一中的棒料進行退火，先將棒料升溫至740～760℃，保溫4～6h，冷卻時采用5～10℃/h的降溫速度降溫到≤600℃后進行空冷；

步驟三：用車床對步驟二中退火后的棒料進行粗加工，將棒料制成留有精加工余量的芯棒：

步驟四：用線切割機床對步驟三中的芯棒進行加工，在芯棒頂端開通孔；

步驟五：將步驟四中加工得到的芯棒，在20min內(nèi)加熱到溫度850℃±10℃，保溫4-6h后油冷至250℃；到250℃后立即加熱到650℃±10℃回火；

步驟六：對經(jīng)步驟五調(diào)質(zhì)熱處理后的芯棒進行精加工，將步驟三中預留的精加工余量加工去除，并倒圓角；

步驟七：在芯棒通孔中插入白鋼針。

進一步，所述步驟一中合金鋼材料是由碳、硅、錳、鉻、鎳、鉬、釩、磷、硫、鐵元素組成，各元素的含量按重量百分比計：碳0.30～0.50％、硅0.20～0.80％、錳0.50～1.50％、鉻1.20～2.50％、鎳0.70～1.50％、鉬0.25～0.80％、釩0.20～0.50％、磷≤0.02％、硫≤0.008％、余量為鐵。

進一步，所述步驟三中的粗加工包括有車外圓、車端面，芯棒底端車出臺階型通孔。

進一步，所述步驟四中的線切割在芯棒頂端加工出兩個等大的圓孔。

進一步，所述步驟七中的白鋼針為底座和圓管組成，所述圓管的外徑與圓孔內(nèi)徑過盈裝配，所述底座與芯棒內(nèi)的圓孔端面接觸。

進一步，所述芯棒外表面先拋光后鍍鉻處理。

由于采用上述技術方案，本發(fā)明具有如下的優(yōu)點：通過選用合金鋼為原材料和退火和調(diào)質(zhì)熱處理得到工藝性能好的芯棒，芯棒的加工采用在頂端插入白鋼針的方法，避免對芯棒頂端細長軸的加工，簡化了加工方法，又保證了的芯棒的精度。

本發(fā)明的其他優(yōu)點、目標和特征在某種程度上將在隨后的說明書中進行闡述，并且在某種程度上，基于對下文的考察研究對本領域技術人員而言將是顯而易見的，或者可以從本發(fā)明的實踐中得到教導。本發(fā)明的目標和其他優(yōu)點可以通過下面的說明書和權利要求書來實現(xiàn)和獲得。

附圖說明

本發(fā)明的附圖說明如下。

圖1為本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2為本發(fā)明圖1軸向剖面結(jié)構(gòu)示意圖。

圖中：1.芯棒；2.圓管；3.底座；4.臺階型通孔。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖和實施例對本發(fā)明作進一步說明。

實施例1

如附圖1和圖2所示，本發(fā)明公開了一種加工兩腔芯棒1的工藝方法，包括以下步驟：

步驟一：選擇合金鋼棒料，棒料直徑大于芯棒1最大直徑4厘米；

步驟二:將步驟一中的棒料進行退火，先將棒料升溫至760℃，保溫6h，冷卻時采用10℃/h的降溫速度降溫到600℃后進行空冷；

步驟三：用車床對步驟二中退火后的棒料進行粗加工，將棒料制成留有精加工余量的芯棒1：

步驟四：用線切割機床對步驟三中的芯棒1進行加工，在芯棒1頂端開通孔；

步驟五：將步驟四中加工得到的芯棒1，在20min內(nèi)加熱到溫度850℃，保溫6h后油冷至250℃；到250℃后立即加熱到650℃回火；

步驟六：對經(jīng)步驟五調(diào)質(zhì)熱處理后的芯棒1進行精加工，將步驟三中預留的精加工余量加工去除，并倒圓角；

步驟七：在芯棒1通孔中插入白鋼針。

所述步驟一中合金鋼材料是由碳、硅、錳、鉻、鎳、鉬、釩、磷、硫、鐵元素組成，各元素的含量按重量百分比計：碳0.50％、硅0.80％、錳1.50％、鉻2.50％、鎳1.50％、鉬0.80％、釩0.50％、磷0.02％、硫0.008％、余量為鐵。

所述步驟三中的粗加工包括有車外圓、車端面，芯棒1底端車出臺階型通孔。臺階型通孔4可簡化車削工序，簡化車削過程。

所述步驟四中的線切割在芯棒1頂端加工出兩個等大的圓孔。

所述步驟七中的白鋼針為底座3和圓管2組成，所述圓管2的外徑與圓孔內(nèi)徑過盈裝配，所述底座3與芯棒1內(nèi)的圓孔端面接觸。帶有底座3的白鋼針可放置在實際生成時被熔融的塑料帶出芯棒1，而在其尾部加裝底座3就可以避免。

所述芯棒1外表面先拋光后鍍鉻處理。芯棒外表面是熔融的塑料流道的一面，設置光滑保證熔融的塑料可以順利擠出，也可降低擠出機的功率。

實施例2

如附圖1和圖2所示，本發(fā)明公開了一種兩腔芯棒的加工工藝，包括以下步驟：

步驟一：選擇合金鋼棒料，棒料直徑大于芯棒1最大直徑2～5厘米；

步驟二:將步驟一中的棒料進行退火，先將棒料升溫至740℃，保溫4h，冷卻時采用5℃/h的降溫速度降溫到500℃后進行空冷；

步驟三：用車床對步驟二中退火后的棒料進行粗加工，將棒料制成留有精加工余量的芯棒1：

步驟四：用線切割機床對步驟三中的芯棒1進行加工，在芯棒1頂端開通孔；

步驟五：將步驟四中加工得到的芯棒1，在20min內(nèi)加熱到溫度840℃，保溫4h后油冷至250℃；到250℃后立即加熱到640℃回火；

步驟六：對經(jīng)步驟五調(diào)質(zhì)熱處理后的芯棒1進行精加工，將步驟三中預留的精加工余量加工去除，并倒圓角；

步驟七：在芯棒通孔中插入白鋼針。

所述步驟一中合金鋼材料是由碳、硅、錳、鉻、鎳、鉬、釩、磷、硫、鐵元素組成，各元素的含量按重量百分比計：碳0.50％、硅0.80％、錳1.50％、鉻2.50％、鎳1.50％、鉬0.80％、釩0.50％、磷0.02％、硫0.008％、余量為鐵。

所述步驟三中的粗加工包括有車外圓、車端面，芯棒底端車出臺階型通孔。臺階型通孔4可簡化車削工序，簡化車削過程。

所述步驟四中的線切割在芯棒頂端加工出兩個等大的圓孔。

所述步驟七中的白鋼針為底座3和圓管2組成，所述圓管的外徑與圓孔內(nèi)徑過盈裝配，所述底座3與芯棒內(nèi)的圓孔端面接觸。帶有底座3的白鋼針可放置在實際生成時被熔融的塑料帶出芯棒1，而在其尾部加裝底座3就可以避免。

所述芯棒1外表面先拋光后鍍鉻處理。芯棒外表面是熔融的塑料流道的一面，設置光滑保證熔融的塑料可以順利擠出，也可降低擠出機的功率。

實施例3

如附圖1和圖2所示，本發(fā)明公開了一種兩腔芯棒1的加工工藝，包括以下步驟：

步驟一：選擇合金鋼棒料，棒料直徑大于芯棒1最大直徑2～5厘米；

步驟二:將步驟一中的棒料進行退火，先將棒料升溫至750℃，保溫5h，冷卻時采用8℃/h的降溫速度降溫到450℃后進行空冷；

步驟三：用車床對步驟二中退火后的棒料進行粗加工，將棒料制成留有精加工余量的芯棒1：

步驟四：用線切割機床對步驟三中的芯棒1進行加工，在芯棒1頂端開通孔；

步驟五：將步驟四中加工得到的芯棒1，在20min內(nèi)加熱到溫度860℃，保溫5h后油冷至250℃；到250℃后立即加熱到660℃回火；

步驟六：對經(jīng)步驟五調(diào)質(zhì)熱處理后的芯棒1進行精加工，將步驟三中預留的精加工余量加工去除，并倒圓角；

步驟七：在芯棒通孔中插入白鋼針。

所述步驟一中合金鋼材料是由碳、硅、錳、鉻、鎳、鉬、釩、磷、硫、鐵元素組成，各元素的含量按重量百分比計：碳0.40％、硅0.60％、錳0.10％、鉻2.0％、鎳1.0％、鉬0.25％、釩0.20％、磷0.02％、硫0.008％、余量為鐵。

所述步驟三中的粗加工包括有車外圓、車端面，芯棒底端車出臺階型通孔。臺階型通孔4可簡化車削工序，簡化車削過程。

所述步驟四中的線切割在芯棒頂端加工出兩個等大的圓孔。

所述步驟七中的白鋼針為底座3和圓管2組成，所述圓管的外徑與圓孔內(nèi)徑過盈裝配，所述底座3與芯棒內(nèi)的圓孔端面接觸。帶有底座3的白鋼針可放置在實際生成時被熔融的塑料帶出芯棒1，而在其尾部加裝底座3就可以避免。

所述芯棒1外表面先拋光后鍍鉻處理。芯棒外表面是熔融的塑料流道的一面，設置光滑保證熔融的塑料可以順利擠出，也可降低擠出機的功率。

最后說明的是，以上實施例僅用以說明本發(fā)明的技術方案而非限制，盡管參照較佳實施例對本發(fā)明進行了詳細說明，本領域的普通技術人員應當理解，可以對本發(fā)明的技術方案進行修改或者等同替換，而不脫離本技術方案的宗旨和范圍，其均應涵蓋在本發(fā)明的權利要求范圍當中。