本實用新型屬于機械加工設備領域，涉及一種鎖止墊圈沖孔模具。

背景技術(shù)：

汽車驅(qū)動橋鎖止墊圈的安裝是先將其中間的安裝大孔套裝在橋殼本體上再用螺栓通過其安裝小孔緊固安裝在后輪轂軸承螺母的外端，其主要作用是防止后輪轂軸承螺母從橋殼本體上回松脫出，起到進一步保障后輪轂外軸承的裝配位置穩(wěn)定的作用，以此確保車輛的行駛過程穩(wěn)定。

鎖止墊圈傳統(tǒng)的生產(chǎn)方式是分四道工序進行加工，其先采用單點剪板機實施工序一下料加工，接著采用單點壓力機實施工序二落料沖中心孔加工，然后采用單點壓力機實施工序三沖十二孔加工，最后采用單點壓力機實施工序四再沖十二孔加工。使用傳統(tǒng)的生產(chǎn)工藝，不僅工序步驟較多，生產(chǎn)耗時長，關(guān)鍵是由于沖安裝小孔時需二次定位常常導致其相對于產(chǎn)品外形的位置度超差而不能滿足裝配的要求。

本實用新型正是基于現(xiàn)有技術(shù)中生產(chǎn)工藝存在的可優(yōu)化性考慮，設計一種鎖止墊圈沖孔模具，可使鎖止墊圈的外觀形狀規(guī)整及強度性能穩(wěn)定，這樣通過設計一種鎖止墊圈沖孔模具，提高產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率，就顯得十分必要。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本實用新型的目的在于優(yōu)化現(xiàn)有生產(chǎn)工藝的不足，適應現(xiàn)實需要，提供一種鎖止墊圈沖孔模具。

為了實現(xiàn)本實用新型的目的，本實用新型采用的技術(shù)方案為：

一種鎖止墊圈沖孔模具，包括上模與下模，

所述上模從上至下包括依次緊固連接的上模板、上墊板和凸模固定板，相對于落料加工進料方向凸模固定板內(nèi)部依次設有沖步距孔凸模、沖安裝小孔凸模、沖安裝大孔凸模、落料凸模和邊角料切斷上模，其中沖安裝大孔凸模的模面上錯位設有另一套沖安裝小孔凸模；

所述下模從上至下包括依次緊固連接的沖孔落料多工位凹模、下墊板和下模板，所述沖孔落料多工位凹模內(nèi)部設有與各個凸模位置一一對應的各凹模型腔位置，沖孔落料多工位凹模內(nèi)設有與邊角料切斷上模位置對應的邊角料切斷下模；

所述凸模固定板底部設有步距孔雙向定位機構(gòu)；

所述沖步距孔凸模、沖安裝小孔凸模、沖安裝大孔凸模、落料凸模及沖孔落料多工位凹模共同形成鎖止墊圈的多工位同步加工成型型腔。

所述步距孔雙向定位機構(gòu)為步距孔導正銷，相對于落料加工進料方向，沖安裝小孔凸模、沖安裝大孔凸模、落料凸模的兩側(cè)同步對稱設有各加工位置的步距孔導正銷，步距孔導正銷對定位進料的產(chǎn)品坯料持續(xù)導正。

所述步距孔導正銷的銷頭為錐形銷頭。

本實用新型的各工位預先沖制步距孔并配合步距孔導正銷持續(xù)導正產(chǎn)品坯料定位的結(jié)構(gòu)及先分多步?jīng)_制多孔再實施落料的結(jié)構(gòu)可持續(xù)穩(wěn)定的保證鎖止墊圈的外觀形狀規(guī)整及強度性能穩(wěn)定。

附圖說明

圖1為本實用新型的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為本實用新型實施例下模部分俯視結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3為工件沖孔、落料、切斷各工步工序過程的俯視結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4為工件沖孔落料工序后的主視結(jié)構(gòu)示意圖；

圖5為工件沖孔落料工序后的俯視結(jié)構(gòu)示意圖；

圖中，上模板1，上墊板2，凸模固定板3，上卸料板4，上卸料彈簧5，沖步距孔凸模6，導套7，導柱8，沖安裝小孔凸模9，沖安裝大孔凸模10，落料凸模11，邊角料切斷上模12，上卸料板限位螺栓13，內(nèi)導柱14，步距孔導正銷15，鎖止墊圈邊角料16，邊角料切斷下模17，內(nèi)導套18，鎖止墊圈19，凹模限高塊20，沖孔落料多工位凹模21，下墊板22，下模板23，托料銷壓簧24，托料銷25，鎖止墊圈坯料26。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖和實施例對本實用新型進一步說明：

實施例：參見圖1—圖5。

一種鎖止墊圈沖孔模具，包括上模與下模，

所述上模從上至下包括依次緊固連接的上模板1、上墊板2和凸模固定板3，相對于落料加工進料方向凸模固定板3內(nèi)部依次設有沖步距孔凸模6、沖安裝小孔凸模9、沖安裝大孔凸模10、落料凸模11和邊角料切斷上模12，其中沖安裝大孔凸模10的模面上錯位設有另一套沖安裝小孔凸模；

所述下模從上至下包括依次緊固連接的沖孔落料多工位凹模21、下墊板22和下模板23，所述沖孔落料多工位凹模21內(nèi)部設有與各個凸模位置一一對應的各凹模型腔位置，沖孔落料多工位凹模21內(nèi)設有與邊角料切斷上模12位置對應的邊角料切斷下模17；

所述凸模固定板3底部設有步距孔雙向定位機構(gòu)；

所述沖步距孔凸模6、沖安裝小孔凸模9、沖安裝大孔凸模10、落料凸模11及沖孔落料多工位凹模21共同形成鎖止墊圈19的多工位同步加工成型型腔。

所述步距孔雙向定位機構(gòu)為步距孔導正銷15，相對于落料加工進料方向，沖安裝小孔凸模9、沖安裝大孔凸模10、落料凸模11的兩側(cè)同步對稱設有各加工位置的步距孔導正銷15，步距孔導正銷15對定位進料的產(chǎn)品坯料持續(xù)導正。

所述步距孔導正銷15的銷頭為錐形銷頭。

實用新型的工作原理簡述如下：

該類輕卡車型驅(qū)動橋的鎖止墊圈是由3.2mm厚的冷軋板經(jīng)沖壓加工制成，采用下料工序制成的卷筒形帶狀坯料便可用于沖孔落料級進模具的加工：

第一步，將前端預制好的卷筒形帶狀鎖止墊圈坯料26從自動送料機出料口中拉出，再將其放置在沖孔落料多工位凹模21正上方處于兩排托料銷25之間，并使鎖止墊圈坯料26的前端完全覆蓋住沖孔落料多工位凹模21上的步距孔凹模內(nèi)腔；當前工序過程所處狀態(tài)如圖3中OP0O（起始工位）所示。

第二步，①開動壓力機對鎖止墊圈坯料26進行沖壓加工，壓力機上工作平臺及上模向下運動，在此過程中，內(nèi)導柱14先進入內(nèi)導套18內(nèi)部，接著上卸料板4與托料銷25接觸并將其向下壓入沖孔落料多工位凹模21的內(nèi)部；從而使鎖止墊圈坯料26向下運動至其下表面與沖孔落料多工位凹模21的上表面相互接觸，然后，上卸料板4與凹模限高塊20接觸并壓縮上卸料彈簧直到上卸料板限位螺栓13的限位死點位置；

②接著，沖步距孔凸模6與鎖止墊圈坯料26接觸并繼續(xù)向下運動，直到機床上工作平臺運行到下死點為止，使鎖止墊圈坯料26在沖步距孔凸模6和沖孔落料多工位凹模21之間的作用下完成兩個定步距圓孔的沖制，即第一次沖壓加工；當前工序過程所處狀態(tài)如圖3中OP1O（第一工位）所示。

第三步，壓力機上工作平臺及上模向上回位，與此同時，自動送料機將卷筒形帶狀鎖止墊圈坯料26從兩排已上升回位的托料銷25之間向前方進料，即：從左至右推進進入到該工位的下一個工位的上方，沖制后的廢料從機床漏料孔中落下掉入放置在機床下方的廢料箱內(nèi)；

第四步，重復第二步①過程，開動壓力機對鎖止墊圈坯料26進行第二次沖壓加工，在此過程中，兩件沖制十二個裝配小圓孔的步距孔導正銷15進入鎖止墊圈坯料26在第一次沖制好的步距圓孔內(nèi)進行進一步定位，沖安裝小孔凸模9與鎖止墊圈坯料26同步接觸并繼續(xù)向下運動，直到機床上工作平臺運行到下死點為止，使鎖止墊圈坯料26在沖步距孔凸模6、沖安裝小孔凸模9和沖孔落料多工位凹模21之間的作用下完成兩個第二次定步距圓孔和十二個裝配小圓孔的沖制；當前工序過程所處狀態(tài)如圖3中OP2O（第二工位）所示。

第五步，重復第三步；

第六步，重復第二步①過程，開動壓力機對鎖止墊圈坯料26進行第三次沖壓加工，在此過程中，沖制十二個裝配小圓孔及沖安裝大孔凸模的四個步距孔導正銷15進入鎖止墊圈坯料26在第一次、第二次沖制好的步距圓孔內(nèi)進行進一步定位，沖步距孔凸模6、沖安裝小孔凸模9和沖安裝大孔凸模10與鎖止墊圈坯料26同步接觸并繼續(xù)向下運動，直到機床上工作平臺運行到下死點為止，其中，沖安裝大孔凸模10上錯位設有沖安裝小孔凸模9，使鎖止墊圈坯料26在沖步距孔凸模6、沖安裝小孔凸模9、沖安裝大孔凸模10和沖孔落料多工位凹模21之間的作用下完成兩個第三次定步距圓孔、二十四個裝配小圓孔和一個裝配大圓孔的沖制；當前工序過程所處狀態(tài)如圖3中OP3O（第三工位）所示。

第七步，重復第三步；

第八步，重復第二步①過程，開動壓力機對鎖止墊圈坯料26進行第四次沖壓加工，在此過程中，沖制十二個裝配小圓孔、沖安裝大孔凸模和沖安裝大孔凸模的六個步距孔導正銷15進入鎖止墊圈坯料26在第一次、第二次、第三次沖制好的步距圓孔內(nèi)進行進一步定位，再然后沖步距孔凸模6、沖安裝小孔凸模9、沖安裝大孔凸模10和落料凸模11與鎖止墊圈坯料26同步接觸并繼續(xù)向下運動，直到機床上工作平臺運行到下死點為止，使鎖止墊圈坯料26在沖步距孔凸模6、沖安裝小孔凸模9、沖安裝大孔凸模10、落料凸模11和沖孔落料多工位凹模21之間的作用下完成兩個第二循環(huán)第一次定步距圓孔、二十四個裝配小圓孔和一個裝配大圓孔的沖制及一件鎖止墊圈19的落料；并達到落料外徑φ88.5 mm、安裝大孔內(nèi)徑φ52.2 mm、止口寬度8.0 mm、止口位置通過寬度49.5 mm、安裝小孔內(nèi)徑φ7.0 mm、安裝小孔位置φ76.0 mm、安裝小孔相對于產(chǎn)品外形的位置度0.16 mm；經(jīng)過沖孔和落料后，工件的結(jié)構(gòu)如圖4、圖5所示，當前工序過程所處狀態(tài)如圖3中OP4O（第四工位）所示。

第九步，重復第三步；

第十步，重復第二步①過程，開動壓力機對鎖止墊圈坯料26進行第二循環(huán)第一次沖壓加工，在此過程中，沖制十二個裝配小圓孔、沖安裝大孔凸模和沖安裝大孔凸模的六個步距孔導正銷15進入鎖止墊圈坯料26在第二次、第三次、第二循環(huán)第一次沖制好的步距圓孔內(nèi)進行進一步定位，沖步距孔凸模6、沖安裝小孔凸模9、沖安裝大孔凸模10、落料凸模11和邊角料切斷上模12與鎖止墊圈坯料26同步接觸并繼續(xù)向下運動，直到機床上工作平臺運行到下死點為止，使鎖止墊圈坯料26在沖步距孔凸模6、沖安裝小孔凸模9、沖安裝大孔凸模10、落料凸模11和沖孔落料多工位凹模21之間的作用下完成兩個第二循環(huán)第二次兩個定步距圓孔、二十四個裝配小圓孔和一個裝配大圓孔的沖制及一件鎖止墊圈19的落料，并同時在邊角料切斷上模12和邊角料切斷下模17之間的作用下完成鎖止墊圈坯料26與鎖止墊圈邊角料16的分離；當前工序過程所處狀態(tài)如圖3中OP5O（第五工位）所示。

按以上方法進行連續(xù)加工。

采用本實用新型的汽車驅(qū)動橋鎖止墊圈沖孔落料級進模具制作的鎖止墊圈外形尺寸穩(wěn)定在落料外徑φ88.5 mm、安裝大孔內(nèi)徑φ52.2 mm、止口寬度8.0 mm、止口位置通過寬度49.5 mm、安裝小孔內(nèi)徑φ7.0 mm、安裝小孔位置φ76.0 mm、安裝小孔相對于產(chǎn)品外形的位置度0.16 mm，產(chǎn)品整體外形的一致性規(guī)整，可持續(xù)穩(wěn)定的確保鎖止墊圈的外形尺寸達到產(chǎn)品圖紙的設計要求。在提高產(chǎn)品質(zhì)量的同時也提升了產(chǎn)能, 該輕卡車型驅(qū)動橋鎖止墊圈的坯料進料、產(chǎn)品落料及邊角料出料過程十分順暢、穩(wěn)定，且沖孔落料級進模具的維修次數(shù)比傳統(tǒng)工藝的模具維修次數(shù)要明顯減少，模具壽命得到顯著提升。單件產(chǎn)品單班產(chǎn)能由3800件提升為8600件，單班產(chǎn)能提升了126.3%。