軌道制造方法
【專利摘要】本發(fā)明揭示了一種軌道制造方法，適于制造截面為π型的彎曲軌道，彎曲軌道用于摩天輪，該軌道制造方法包括：分段制造及校正步驟，制造具有π型的截面的分段，每一個分段包括翼緣板和兩個腹板，對分段進(jìn)行校正；小板條安裝步驟，在分段的腹板上安裝小板條；預(yù)安裝步驟，將裝有小板條的分段安裝到摩天輪的筒體上，定位后拆除分段僅保留小板條在筒體上；小板條焊接步驟，采用雙面坡口焊工藝將小板條焊接到筒體上；對接步驟，在不安裝鋼襯墊的情況下，將分段與小板條預(yù)對接并調(diào)整裝配尺寸；襯墊焊步驟，在分段的腹板和小板條之間安裝鋼襯墊，采用襯墊焊工藝將分段焊接到小板條上。
【專利說明】軌道制造方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及鋼結(jié)構(gòu)加工【技術(shù)領(lǐng)域】，更具體地說，涉及一種用于摩天輪的軌道的軌道制造方法。
【背景技術(shù)】
[0002]現(xiàn)有的摩天輪多數(shù)是采用鋼索固定式摩擦傳動的超大型摩天輪，摩天輪的轉(zhuǎn)輪的轉(zhuǎn)動采用η型軌道傳動，η型軌道是指軌道的截面為η型的軌道。軌道由翼緣板和兩塊腹板構(gòu)成的三面箱型結(jié)構(gòu)。π型軌道安裝在摩天輪的轉(zhuǎn)輪的外側(cè)，摩天輪的轉(zhuǎn)輪和π型軌道都是采用以直代曲的結(jié)構(gòu)設(shè)計，即通過連續(xù)的直線段以呈角度的方式連接，形成曲線，構(gòu)成圓環(huán)形。每一段的η型軌道的長度大約為16m，重約5Τ?？紤]到結(jié)構(gòu)疲勞的影響，摩天輪的設(shè)計上規(guī)定軌道與轉(zhuǎn)輪主結(jié)構(gòu)之間不允許使用襯墊焊，而需要采用雙面坡口焊。
[0003]對于大型鋼結(jié)構(gòu)的焊接技術(shù)而言，軌道和轉(zhuǎn)輪之間整體上必須采用襯墊焊才能有效對鋼結(jié)構(gòu)進(jìn)行焊接，僅采用雙面坡口焊不能使得轉(zhuǎn)輪和軌道之間達(dá)到所要求的焊接強(qiáng)度。由于技術(shù)要求上軌道與轉(zhuǎn)輪的直接接觸部分不能是襯墊焊而只能是雙面坡口焊，因此需要一種滿足上述要求的η型軌道的制造及焊接安裝工藝。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本發(fā)明旨在提出一種能滿足摩天輪和軌道的工藝要求的軌道制造方法。
[0005]根據(jù)本發(fā)明的一實施例，提出一種軌道制造方法，適于制造截面為型的彎曲軌道，彎曲軌道用于摩天輪，該軌道制造方法包括:
[0006]分段制造及校正步驟，制造具有π型的截面的分段，每一個分段包括翼緣板和兩個腹板，對分段進(jìn)行校正；
[0007]小板條安裝步驟，在分段的腹板上安裝小板條；
[0008]預(yù)安裝步驟，將裝有小板條的分段安裝到摩天輪的筒體上，定位后拆除分段僅保留小板條在筒體上；
[0009]小板條焊接步驟，采用雙面坡口焊工藝將小板條焊接到筒體上；
[0010]對接步驟，在不安裝鋼襯墊的情況下，將分段與小板條預(yù)對接并調(diào)整裝配尺寸；
[0011]襯墊焊步驟，在分段的腹板和小板條之間安裝鋼襯墊，采用襯墊焊工藝將分段焊接到小板條上。
[0012]在一個實施例中，摩天輪的筒體由數(shù)個筒體節(jié)段拼接形成，每一個筒體節(jié)段呈圓柱形，數(shù)個筒體節(jié)段以呈角度的方式拼接形成環(huán)形的摩天輪的筒體，每一個筒體節(jié)段的兩端具有拼接用的法蘭面和沿由筒體表面徑向向外伸展的耳板。
[0013]在一個實施例中，分段制造及校正步驟包括:
[0014]制造分段，每一個分段包括翼緣板和兩個腹板，兩個腹板垂直安裝在翼緣板上，兩個腹板與翼緣板共同形成η型的截面；
[0015]以預(yù)定間隔檢測腹板的垂直度，在每一個腹板的頂部、中部和底部分別檢測相對于翼緣板的垂直度，并對垂直度不合格的點(diǎn)進(jìn)行校正；
[0016]比較每一分段的長度與相對應(yīng)的摩天輪的筒體節(jié)段的長度并進(jìn)行校正，比較軌道的總長度與摩天輪的筒體節(jié)段的總長度并進(jìn)行校正；
[0017]基于筒體節(jié)段兩端的法蘭面的中心和耳板的中心線，在筒體節(jié)段上劃出兩條安裝線，并基于安裝線確定一組參考值；
[0018]基于參考值劃出地樣線，依據(jù)地樣線對分段進(jìn)行校正。
[0019]在一個實施例中，小板條安裝步驟包括:
[0020]在每一個腹板的外側(cè)安裝導(dǎo)向板，導(dǎo)向板用于定位小板條；
[0021]用鋼板尺檢測小板條與腹板內(nèi)側(cè)的錯邊狀況，調(diào)節(jié)小板條使得小板條的內(nèi)側(cè)與腹板內(nèi)側(cè)完全齊平，調(diào)整小板條與腹板的整體垂直度；
[0022]通過點(diǎn)焊固定腹板、導(dǎo)向板與小板條。
[0023]在一個實施例中，預(yù)安裝步驟包括:
[0024]將分段沿安裝線安裝到筒體節(jié)段上，在間隔的位置使用馬板、千斤頂和定位板將裝有小板條的分段固定到筒體節(jié)段上；
[0025]在筒體節(jié)段兩端的法蘭面上安裝檢測模板，通過檢測模板調(diào)整分段的端口的位置、檢測分段的翼緣板的垂直度、并通過檢測模板和塞尺檢測分段的腹板與耳板之間的間隙；
[0026]調(diào)整分段的腹板與安裝線重合，調(diào)整分段的翼緣板與地樣線重合；
[0027]檢測并調(diào)整腹板與小板條的斜度；
[0028]將小板條點(diǎn)焊至筒體節(jié)段上；
[0029]拆除導(dǎo)向板使得分段與小板條分離，拆除分段僅保留小板條在筒體上。
[0030]在一個實施例中，小板條焊接步驟包括:
[0031]在間隔的位置，在筒體節(jié)段的外側(cè)使用卡馬，在筒體節(jié)段的內(nèi)側(cè)使用工藝撐部件將小板條固定在筒體節(jié)段上；
[0032]在每一個筒體節(jié)段，由中間向兩側(cè)同時進(jìn)行雙面坡口焊工藝，將小板條焊接到筒體節(jié)段上；
[0033]焊接完成后對焊縫進(jìn)行探傷、校正小板條的開檔尺寸以及整體直線度。
[0034]在一個實施例中，對接步驟包括:
[0035]在間隔的位置使用馬板、千斤頂和定位板將裝分段固定到筒體節(jié)段上，分段的腹板與小板條對接；
[0036]檢測腹板與小板條的對接口之間的錯變量，檢測腹板與小板條的整體斜度；
[0037]在筒體節(jié)段兩端的法蘭面上安裝檢測模板，通過檢測模板調(diào)整分段的端口的位置、檢測分段的翼緣板的垂直度、并通過檢測模板和塞尺檢測分段的腹板與耳板之間的間隙；
[0038]校正分段和小板條，重復(fù)上述的檢測和校正步驟直至檢測結(jié)果符合要求。
[0039]在一個實施例中，襯墊焊步驟包括:
[0040]在小板條和腹板之間安裝鋼襯墊，其中一對小板條和腹板的鋼襯墊固定在小板條上，另一對小板條和腹板的鋼襯墊固定在腹板上；
[0041]在筒體節(jié)段兩端的法蘭面上安裝檢測模板，通過檢測模板調(diào)整分段的端口的位置、檢測分段的翼緣板的垂直度、并通過檢測模板和塞尺檢測分段的腹板與耳板之間的間隙；
[0042]檢測鋼襯墊與小板條以及腹板之間的貼合間隙，采用間斷焊定位鋼襯墊；
[0043]在筒體節(jié)段的外側(cè)使用卡馬，在筒體節(jié)段的法蘭面的位置安裝法蘭加強(qiáng)件；
[0044]在每一個筒體節(jié)段，由中間向兩側(cè)同時進(jìn)行襯墊焊工藝焊接小板條與腹板；
[0045]焊接完成后對焊縫進(jìn)行探傷，并用線錘檢測兩側(cè)軌道翼緣板與地樣線的重合度以及平行度并校正。
[0046]在一個實施例中，該軌道制造方法還包括裝配步驟，在分段與筒體節(jié)段的耳板之間安裝連接板。
[0047]本發(fā)明的軌道制造方法將型軌道的腹板分成兩段，小板條與轉(zhuǎn)輪結(jié)構(gòu)采用雙面坡口焊，小板條與η型軌道腹板之間采用鋼襯墊焊接連接，從而滿足了摩天輪的轉(zhuǎn)輪與軌道之間的焊接工藝要求。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0048]本發(fā)明上述的以及其他的特征、性質(zhì)和優(yōu)勢將通過下面結(jié)合附圖和實施例的描述而變的更加明顯，在附圖中相同的附圖標(biāo)記始終表示相同的特征，其中:
[0049]圖la、Ib和Ic揭示了摩天輪的轉(zhuǎn)輪和型軌道的結(jié)構(gòu)示意圖，其中圖1a是摩天輪的轉(zhuǎn)輪和η型軌道的立體結(jié)構(gòu)圖，圖1b是圖1a所示的摩天輪的轉(zhuǎn)輪和π型軌道中A-A位置的截面圖，圖1c是η型軌道的截面放大圖。
[0050]圖2a、2b、2c和2d是根據(jù)本發(fā)明的一實施例進(jìn)行分段制造和校正的示意圖，其中圖2a是數(shù)個分段的連接示意圖，圖2b是圖2a所示的分段中B-B位置的截面圖，圖2c是劃安裝線的示意圖，圖2d是圖2c中C-C位置的截面圖。
[0051]圖3是根據(jù)本發(fā)明的一實施例進(jìn)行小板條安裝步驟的示意圖。
[0052]圖4a、4b、4c、4d和4e是根據(jù)本發(fā)明的一實施例進(jìn)行預(yù)安裝步驟的示意圖，其中圖4a是筒體和軌道的結(jié)構(gòu)示意圖，圖4b是圖4a所示的筒體和軌道中D-D位置的截面圖，圖4c是圖4a所示的筒體和軌道中E-E位置的截面圖，圖4d是筒體和軌道中F向的截面圖，圖4e是檢測模板的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0053]圖5a、5b和5c是根據(jù)本發(fā)明的一實施例進(jìn)行小板條焊接步驟的示意圖，其中圖5a是筒體和軌道的結(jié)構(gòu)示意圖，圖5b是圖5a所示的筒體和軌道中G-G位置的截面圖，圖5c是卡馬的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0054]圖6a、6b和6c是根據(jù)本發(fā)明的一實施例進(jìn)行對接步驟的示意圖，其中圖6a是筒體和軌道的結(jié)構(gòu)示意圖，圖6b是圖6a中所示的筒體和軌道中H向的截面圖，圖6c是圖6b的局部放大圖。
[0055]圖7是根據(jù)本發(fā)明的一實施例的對接步驟中小板條與軌道對接過程的示意圖。
[0056]圖8a、8b、8c和8d是根據(jù)本發(fā)明的一實施例進(jìn)行襯墊焊步驟的示意圖，其中圖8a是筒體和軌道的結(jié)構(gòu)示意圖，圖8b是圖8a所示的筒體和軌道中I向的截面圖，圖8c是圖Sb的局部放大圖，圖8d是法蘭加強(qiáng)件的結(jié)構(gòu)示意圖。
【具體實施方式】[0057]本發(fā)明提出一種軌道制造方法，適于制造截面為π型的彎曲軌道，彎曲軌道用于摩天輪，參考圖la、lb和Ic所示，揭示了本發(fā)明的π型軌道在摩天輪的轉(zhuǎn)輪上安裝到位后的結(jié)構(gòu)示意圖，以及相關(guān)位置的截面圖。摩天輪的筒體由數(shù)個筒體節(jié)段102拼接形成，每一個筒體節(jié)段102呈圓柱形，數(shù)個筒體節(jié)段102以呈角度的方式拼接，用以直代曲的設(shè)計，逐步形成環(huán)形的摩天輪的筒體，每一個筒體節(jié)段102的兩端具有拼接用的法蘭面121和沿由筒體表面徑向向外伸展的耳板122。相應(yīng)的，軌道由數(shù)個分段104構(gòu)成，每一個分段104與一個筒體節(jié)段102相對應(yīng)并安裝在相應(yīng)的筒體節(jié)段104的外側(cè)，數(shù)個分段104也是采用以直代曲的設(shè)計，數(shù)個分段也是以呈角度的方式拼接，跟隨筒體形成一個完整的環(huán)形軌道。參考圖1b所示，圖1b是圖1a所示的摩天輪的轉(zhuǎn)輪和型軌道中A-A位置的截面圖。而圖1c是圖1b的局部放大圖，放大顯示了 π型軌道的截面結(jié)構(gòu)。該π型軌道，或者說η型軌道的每一個分段104包括翼緣板141和兩個腹板142，兩個腹板142垂直安裝在翼緣板141上，兩個腹板142與翼緣板141共同形成π型的截面。法蘭面121和耳板122的作用是為了使得各個筒體節(jié)段102和各個分段104互相連接以形成連續(xù)的環(huán)形。在圖1c中，示出了耳板122以及耳板122上用于與相鄰的筒體節(jié)段102上的耳板122連接用的連接板123。繼續(xù)參考圖1c所示，腹板142的通過鋼襯墊143與小板條144焊接在一起，小板條144進(jìn)一步焊接在筒體節(jié)段102上。其中小板條144與筒體節(jié)段102的焊接方式是雙面坡口焊，腹板142與小板條144之間的焊接方式是通過鋼襯墊143的襯墊焊。以這種方式，即滿足了軌道與轉(zhuǎn)輪主結(jié)構(gòu)之間的直接焊接不允許使用襯墊焊而需要采用雙面坡口焊的工藝要求，又滿足了軌道與轉(zhuǎn)輪的整體連接通過襯墊焊的工藝要求?；蛘?，本發(fā)明也可以被如下地理解:將η型軌道的腹板截斷，截下的部分即為小板條，小板條通過雙面坡口焊的方式焊接到筒體節(jié)段上，然后小板條與沒有截斷的腹板之間采用襯墊焊，由此滿足焊接的工藝要求。
[0058]本發(fā)明的軌道制造方法的過程如下:
[0059]首先是分段制造及校正步驟。分段是指π型軌道的分段。在該步驟中，制造具有η型的截面的分段。每一個分段包括翼緣板和兩個腹板，該步驟中還對分段進(jìn)行校正。參考圖2a、2b、2c和2d，揭示了根據(jù)本發(fā)明的一實施例進(jìn)行分段制造和校正的示意圖。其中圖2a是數(shù)個分段的連接示意圖，圖2b是圖2a所示的分段中B-B位置的截面圖，圖2c是劃安裝線的示意圖，圖2d是圖2c中C-C位置的截面圖。分段制造及校正步驟包括:
[0060]制造分段。每一個分段104包括翼緣板141和兩個腹板142，兩個腹板142垂直安裝在翼緣板141上，兩個腹板142與翼緣板141共同形成型的截面(參考圖2b所示)。
[0061]以預(yù)定間隔檢測腹板的垂直度，在每一個腹板的頂部、中部和底部分別檢測相對于翼緣板的垂直度，并對垂直度不合格的點(diǎn)進(jìn)行校正。參考圖2b所示，在沿著分段長度的方向，以500mm為間隔,每個500mm設(shè)定一個檢測位置,在該檢測位置,對腹板142的頂部Al點(diǎn)、中部A2點(diǎn)和底部A3點(diǎn)分別檢測腹板相對于翼緣板的垂直度。
[0062]比較每一分段的長度與相對應(yīng)的摩天輪的筒體節(jié)段的長度并進(jìn)行校正，比較軌道的總長度與摩天輪的筒體節(jié)段的總長度并進(jìn)行校正。參考圖2a所示，圖2a中一共示出了5個分段L1、L2、L3、L4和L5。五個分段長度各不相同，結(jié)合圖2c所不,分段L1、L3和L5對應(yīng)的是筒體節(jié)段中平直的部分，分段L2和L4對應(yīng)的是筒體節(jié)段連接處彎折的部分。分段L1、L3和L5的長度大于分段L2和L4的長度。分段L1、L3和L5的長度大致相等，而分段L2和L4的長度也大致相等。在該步驟中，需要將每一個分段與和其對應(yīng)的筒體節(jié)段的長度相比較，如果分段的長度與筒體節(jié)段不匹配則對分段的長度進(jìn)行校正。同時，還需要對分段拼接后形成的軌道(參考圖2a所示，由分段LI?L5拼接后形成的軌道)的總長度與筒體節(jié)段的總長度相比較，如果軌道的長度與筒體長度不匹配則對軌道進(jìn)行校正。如圖2a所示，各個分段也是采用以直代曲的方式互相連接。
[0063]基于筒體節(jié)段兩端的法蘭面的中心和耳板的中心線，在筒體節(jié)段上劃出兩條安裝線，并基于安裝線確定一組參考值。參考圖2c所示，以筒體節(jié)段兩端的法蘭面的中心和耳板的中心線，在筒體節(jié)段上劃出兩條安裝線。在圖2c中，在筒體節(jié)段上示出了三條互相平行的虛線，其中虛線BI是筒體節(jié)段的中心線，B2和B3是兩條安裝線，B2和B3與BI平行并且B2和B3與BI之間的間距相等。B2和B3分別對應(yīng)π型軌道上兩個腹板的位置。B1、Β2和Β3都是由直線段連接起來的折線。在圖2c中，還有一條參考線B4，B4是兩側(cè)向上彎曲的筒體節(jié)段的中心點(diǎn)的連線。B4是直線。根據(jù)B4與B3在不同位置的間距，獲得一組參考值。如圖2c所示，在5個采樣點(diǎn)C1、C2、C3、C4和C5處測量B3與B4之間的間距，5個采樣點(diǎn)Cl、C2、C3、C4和C5分別位于不同的筒體節(jié)段上，并且包含了筒體節(jié)段的直線段部分以及彎折連接的部分。由于B3是彎折線而B4是直線，因此在Cl、C2、C3、C4和C5處兩者的間距是不同的值，這些間距作為參考值。
[0064]基于參考值劃出地樣線，依據(jù)地樣線對分段進(jìn)行校正。依據(jù)地樣線對分段的校正主要是對分段的直線度等等參數(shù)進(jìn)行校正。參考圖2c和圖2d，筒體節(jié)段被放置在平臺202上。
[0065]然后是小板條安裝步驟，在分段的腹板上安裝小板條。圖3是根據(jù)本發(fā)明的一實施例進(jìn)行小板條安裝步驟的示意圖。小板條安裝步驟包括如下的過程:
[0066]在每一個腹板142的外側(cè)安裝導(dǎo)向板302，導(dǎo)向板302用于定位小板條144。在初始安裝的時候，可以借助于其他的工具將導(dǎo)向板302、腹板142和小板條144固定在一起，進(jìn)行定位。
[0067]在固定了導(dǎo)向板302、腹板142和小板條144后，用鋼板尺304檢測小板條144與腹板142內(nèi)側(cè)的錯邊狀況。調(diào)節(jié)小板條使得小板條144的內(nèi)側(cè)與腹板142內(nèi)側(cè)完全齊平。檢測腹板142與小板條144的整體垂直度，要求整體垂直度< 1:100。
[0068]在對小板條144和腹板142調(diào)整到位后，通過點(diǎn)焊固定腹板142、導(dǎo)向板302與小板條144。
[0069]之后是預(yù)安裝步驟，將裝有小板條的分段安裝到摩天輪的筒體上，定位后拆除分段僅保留小板條在筒體上。圖4a、4b、4c、4d和4e是根據(jù)本發(fā)明的一實施例進(jìn)行預(yù)安裝步驟的示意圖，其中圖4a是筒體和軌道的結(jié)構(gòu)示意圖，圖4b是圖4a所示的筒體和軌道中D-D位置的截面圖，圖4c是圖4a所示的筒體和軌道中E-E位置的截面圖，圖4d是筒體和軌道中F向的截面圖，圖4e是檢測模板的結(jié)構(gòu)示意圖。如圖4a、4b、4c、4d和4e所示，預(yù)安裝步驟包括如下的過程:
[0070]將分段沿安裝線安裝到筒體節(jié)段上，安裝線即圖2c中所示的B2和B3，安裝線對應(yīng)分段中腹板的位置。在間隔的位置使用馬板402、千斤頂404和定位板406將裝有小板條的分段固定到筒體節(jié)段上。圖4b和圖4c是圖4a在不同位置的截面圖，其中顯示了在間隔的位置由馬板402、千斤頂404和定位板406對分段的固定。筒體節(jié)段被放置在平臺202上。
[0071]在筒體節(jié)段兩端的法蘭面上安裝檢測模板408，檢測模板408的結(jié)構(gòu)如圖4e所示，檢測模板408大體上呈圓環(huán)形，圓環(huán)部分與筒體節(jié)段102兩端的法蘭面121基本相符合，檢測模板408向兩端延伸出支板409，支板409的位置以及形狀與筒體節(jié)段102上的耳板122相匹配。參考圖4d所示，在檢測模板408被安裝到筒體節(jié)段102兩端的法蘭面121上后，通過檢測模板408調(diào)整分段的端口的位置，利用線錘411檢測分段的翼緣板的垂直度，通過檢測模板408和塞尺檢測分段的腹板與耳板之間的間隙。參考圖4d中的局部放大圖部分，腹板與耳板之間的間隙為410，可以在間隙410中塞入塞尺以檢測該間隙的大小，該間隙的大小是要求≥10mm。
[0072]調(diào)整分段的腹板與安裝線重合，調(diào)整分段的翼緣板與地樣線重合。
[0073]檢測并調(diào)整腹板與小板條的斜度，要求腹板和小板條的整體斜度< 1:100。
[0074]在調(diào)整到位后，將小板條點(diǎn)焊至筒體節(jié)段上。
[0075]拆除導(dǎo)向板使得分段與小板條分離，拆除分段僅保留小板條在筒體上。
[0076]后一個步驟是小板條焊接步驟，采用雙面坡口焊工藝將小板條焊接到筒體上。圖5a、5b和5c是根據(jù)本發(fā)明的一實施例進(jìn)行小板條焊接步驟的示意圖，其中圖5a是筒體和軌道的結(jié)構(gòu)示意圖，圖5b是圖5a所示的筒體和軌道中G-G位置的截面圖，圖5c是卡馬的結(jié)構(gòu)示意圖。小板條焊接步驟包括如下的過程:
[0077]在間隔的位置，在筒體節(jié)段的外側(cè)使用卡馬502，圖5c揭示了卡馬的結(jié)構(gòu)示意圖?？R502的作用是將小板條固定在筒體節(jié)段的外側(cè)。
[0078]在筒體節(jié)段的內(nèi)側(cè)使用工藝撐部件504將小板條固定在筒體節(jié)段上。參考圖5b所示，卡馬502和工藝撐部件504從內(nèi)外兩側(cè)同時將小板條固定在筒體節(jié)段上。
[0079]在每一個筒體節(jié)段，由中間向兩側(cè)同時進(jìn)行雙面坡口焊工藝，將小板條焊接到筒體節(jié)段上。在進(jìn)行焊接的過程中，為了減少焊接造成的變形，由4名焊工在筒體節(jié)段的兩邊，同時由中間向兩側(cè)進(jìn)行燒焊，并且在燒焊的過程中需要進(jìn)行多次翻身。
[0080]焊接完成后對焊縫進(jìn)行探傷、校正小板條的開檔尺寸以及整體直線度。
[0081]之后是對接步驟。在不安裝鋼襯墊的情況下，將分段與小板條預(yù)對接并調(diào)整裝配尺寸。
[0082]圖6a、6b和6c是根據(jù)本發(fā)明的一實施例進(jìn)行對接步驟的示意圖，其中圖6a是筒體和軌道的結(jié)構(gòu)示意圖，圖6b是圖6a中所示的筒體和軌道中H向的截面圖，圖6c是圖6b的局部放大圖。對接步驟包括如下的過程:
[0083]在腹板與小板條之間不安裝鋼襯墊的情況下，在間隔的位置使用馬板、千斤頂和定位板將裝有小板條的分段固定到筒體節(jié)段上，該過程可以參考圖4a，由馬板、千斤頂和定位板對分段進(jìn)行鎖緊定位，使得分段中腹板的位置固定。在分段安裝到位后，對腹板和小板條進(jìn)行對接。
[0084]檢測腹板與小板條的對接口之間的錯變量，檢測腹板與小板條的整體斜度。要求腹板與小板條的對接口之間的錯變量< 2mm，腹板與小板條的整體傾斜度要求< 1:100。
[0085]在筒體節(jié)段兩端的法蘭面上安裝檢測模板408，通過檢測模板調(diào)整分段的端口的位置、檢測分段的翼緣板的垂直度、并通過檢測模板和塞尺檢測分段的腹板與耳板之間的間隙410。該過程可參考前述的圖4d和圖4e。要求耳板與腹板及小板條之間的間隙>10mm。通過線錘411檢測軌道的翼緣板的開檔和平行度，要求軌道翼緣板與地樣線比對，誤差控制在± 2mm,翼緣保持平行。[0086]根據(jù)前述的各個參數(shù)要求校正分段和小板條，如果不合格則拆下軌道，對分段或者小板條進(jìn)行校正。然后再次重復(fù)前述的過程裝上軌道并對接，再次測量。重復(fù)上述的檢測和校正步驟直至檢測結(jié)果符合要求。
[0087]然后是襯墊焊步驟，在分段的腹板和小板條之間安裝鋼襯墊，采用襯墊焊工藝將分段焊接到小板條上。圖7、圖8a、8b、8c和8d揭示了軌道與小板條對接，以及進(jìn)行襯墊焊的過程。其中圖7是根據(jù)本發(fā)明的一實施例的對接步驟中小板條與軌道對接過程的示意圖。圖8a、8b、8c和8d是根據(jù)本發(fā)明的一實施例進(jìn)行襯墊焊步驟的示意圖，其中圖8a是筒體和軌道的結(jié)構(gòu)示意圖，圖8b是圖8a所示的筒體和軌道中I向的截面圖，圖8c是圖8b的局部放大圖，圖8d是法蘭加強(qiáng)件的結(jié)構(gòu)示意圖。該襯墊焊步驟包括:
[0088]在小板條和腹板之間安裝鋼襯墊，其中一對小板條和腹板的鋼襯墊固定在小板條上，另一對小板條和腹板的鋼襯墊固定在腹板上。如圖7所示，首先在腹板和小板條上安裝鋼襯墊，在上方的一對腹板和小板條上，鋼襯墊首先被安裝在腹板上并通過間斷焊固定。在下方的一對腹板和小板條上，鋼襯墊首先被安裝在小板條上并通過間斷焊固定。在其他輔助設(shè)備的配合下，比如借助于吊車，腹板和小板條相互接近，對齊并完成對接。如圖7所示，包括數(shù)個階段，圖7中的實心箭頭所指為腹板和小板條的安裝對接的不同階段，空心箭頭所指為在輔助設(shè)備的配合下分段的移動方向。當(dāng)分段和小板臺條完成對接后，腹板與小板條之間的間距702在8?10mm。
[0089]在筒體節(jié)段兩端的法蘭面上安裝檢測模板408，通過檢測模板調(diào)整分段的端口的位置、檢測分段的翼緣板的垂直度、并通過檢測模板和塞尺檢測分段的腹板與耳板之間的間隙。該過程可參考前述的圖4d和圖4e。檢測要求與前述的要求相一致。
[0090]檢測鋼襯墊與小板條以及腹板之間的貼合間隙，采用間斷焊定位鋼襯墊。鋼襯墊與母材(小板條或者腹板)之間的貼合間隙的要求是< 1mm，采用長度大于75mm的間斷焊進(jìn)行定位。
[0091]在筒體節(jié)段的外側(cè)使用卡馬502，在筒體節(jié)段的法蘭面的位置安裝法蘭加強(qiáng)件802。圖8b是圖8a所示的筒體和軌道中I向的截面圖，圖8c是圖8b的局部放大圖。參考圖8c所示，在一些實施例中，在軌道的兩個腹板之間還設(shè)置有筋板，如果具有筋板，那么卡馬502的長度需要超過軌道中筋板的位置。圖8d是法蘭加強(qiáng)件802的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0092]在每一個筒體節(jié)段，由中間向兩側(cè)同時進(jìn)行襯墊焊工藝焊接小板條與腹板。在進(jìn)行焊接的過程中，為了減少焊接造成的變形，由4名焊工在筒體節(jié)段的兩邊，同時由中間向兩側(cè)進(jìn)行燒焊，并且在燒焊的過程中需要進(jìn)行多次翻身。燒焊過程中，需實時監(jiān)測焊接收縮變形量，并用線錘檢測兩側(cè)軌道翼緣板與地樣線的重合度，以及平行度，如變形較大需及時調(diào)整焊接工序并校正。
[0093]焊接完成后對焊縫進(jìn)行探傷，并用線錘檢測兩側(cè)軌道翼緣板與地樣線的重合度以及平行度并校正。
[0094]在一個實施例中，該軌道制造方法還包括裝配步驟，在分段與筒體節(jié)段的耳板之間安裝連接板。連接板即圖1c中所示的連接板123。
[0095]本發(fā)明的軌道制造方法將型軌道的腹板分成兩段，小板條與轉(zhuǎn)輪結(jié)構(gòu)采用雙面坡口焊，小板條與η型軌道腹板之間采用鋼襯墊焊接連接，從而滿足了摩天輪的轉(zhuǎn)輪與軌道之間的焊接工藝要求。[0096]采用本發(fā)明的軌道制造方法，能夠滿足裝配后軌道對接錯邊<2_，鋼襯墊與母材間隙< 1mm，兩側(cè)軌道的開檔控制在±6mm等嚴(yán)格的尺寸控制要求。
[0097]上述實施例是提供給熟悉本領(lǐng)域內(nèi)的人員來實現(xiàn)或使用本發(fā)明的，熟悉本領(lǐng)域的人員可在不脫離本發(fā)明的發(fā)明思想的情況下，對上述實施例做出種種修改或變化，因而本發(fā)明的保護(hù)范圍并不被上述實施例所限，而應(yīng)該是符合權(quán)利要求書提到的創(chuàng)新性特征的最大范圍。
【權(quán)利要求】
1.一種軌道制造方法，其特征在于，適于制造截面為H型的彎曲軌道，所述彎曲軌道用于摩天輪，該軌道制造方法包括: 分段制造及校正步驟，制造具有H型的截面的分段，每一個分段包括翼緣板和兩個腹板，對分段進(jìn)行校正； 小板條安裝步驟，在分段的腹板上安裝小板條； 預(yù)安裝步驟，將裝有小板條的分段安裝到摩天輪的筒體上，定位后拆除分段僅保留小板條在筒體上； 小板條焊接步驟，采用雙面坡口焊工藝將小板條焊接到筒體上； 對接步驟，在不安裝鋼襯墊的情況下，將分段與小板條預(yù)對接并調(diào)整裝配尺寸； 襯墊焊步驟，在分段的腹板和小板條之間安裝鋼襯墊，采用襯墊焊工藝將分段焊接到小板條上。
2.如權(quán)利要求1所述的軌道制造方法，其特征在于，所述摩天輪的筒體由數(shù)個筒體節(jié)段拼接形成，每一個筒體節(jié)段呈圓柱形，數(shù)個筒體節(jié)段以呈角度的方式拼接形成環(huán)形的摩天輪的筒體，每一個筒體節(jié)段的兩端具有拼接用的法蘭面和沿由筒體表面徑向向外伸展的耳板。
3.如權(quán)利要求2所述的軌道制造方法，其特征在于，所述分段制造及校正步驟包括: 制造分段，每一個分段包括翼緣板和兩個腹板，兩個腹板垂直安裝在翼緣板上，兩個腹板與翼緣板共同形成η型的截面； 以預(yù)定間隔檢測腹板的垂直度，在每一個腹板的頂部、中部和底部分別檢測相對于翼緣板的垂直度，并對垂直度不合格的點(diǎn)進(jìn)行校正； 比較每一分段的長度與相對應(yīng)的摩天輪的筒體節(jié)段的長度并進(jìn)行校正，比較軌道的總長度與摩天輪的筒體節(jié)段的總長度并進(jìn)行校正； 基于筒體節(jié)段兩端的法蘭面的中心和耳板的中心線，在筒體節(jié)段上劃出兩條安裝線，并基于所述安裝線確定一組參考值； 基于所述參考值劃出地樣線，依據(jù)所述地樣線對分段進(jìn)行校正。
4.如權(quán)利要求3所述的軌道制造方法，其特征在于，所述小板條安裝步驟包括: 在每一個腹板的外側(cè)安裝導(dǎo)向板，導(dǎo)向板用于定位小板條； 用鋼板尺檢測小板條與腹板內(nèi)側(cè)的錯邊狀況，調(diào)節(jié)小板條使得小板條的內(nèi)側(cè)與腹板內(nèi)側(cè)完全齊平，調(diào)整小板條與腹板的整體垂直度； 通過點(diǎn)焊固定腹板、導(dǎo)向板與小板條。
5.如權(quán)利要求4所述的軌道制造方法，其特征在于，所述預(yù)安裝步驟包括: 將分段沿所述安裝線安裝到筒體節(jié)段上，在間隔的位置使用馬板、千斤頂和定位板將裝有小板條的分段固定到筒體節(jié)段上； 在筒體節(jié)段兩端的法蘭面上安裝檢測模板，通過檢測模板調(diào)整分段的端口的位置、檢測分段的翼緣板的垂直度、并通過檢測模板和塞尺檢測分段的腹板與耳板之間的間隙；調(diào)整分段的腹板與安裝線重合，調(diào)整分段的翼緣板與地樣線重合； 檢測并調(diào)整腹板與小板條的斜度； 將小板條點(diǎn)焊至筒體節(jié)段上； 拆除導(dǎo)向板使得分段與小板條分離，拆除分段僅保留小板條在筒體上。
6.如權(quán)利要求5所述的軌道制造方法，其特征在于，所述小板條焊接步驟包括: 在間隔的位置，在筒體節(jié)段的外側(cè)使用卡馬，在筒體節(jié)段的內(nèi)側(cè)使用工藝撐部件將小板條固定在筒體節(jié)段上； 在每一個筒體節(jié)段，由中間向兩側(cè)同時進(jìn)行雙面坡口焊工藝，將小板條焊接到筒體節(jié)段上； 焊接完成后對焊縫進(jìn)行探傷、校正小板條的開檔尺寸以及整體直線度。
7.如權(quán)利要求6所述的軌道制造方法，其特征在于，所述對接步驟包括: 在間隔的位置使用馬板、千斤頂和定位板將裝分段固定到筒體節(jié)段上，分段的腹板與小板條對接； 檢測腹板與小板條的對接口之間的錯變量，檢測腹板與小板條的整體斜度； 在筒體節(jié)段兩端的法蘭面上安裝檢測模板，通過檢測模板調(diào)整分段的端口的位置、檢測分段的翼緣板的垂直度、并通過檢測模板和塞尺檢測分段的腹板與耳板之間的間隙；校正分段和小板條，重復(fù)上述的檢測和校正步驟直至檢測結(jié)果符合要求。
8.如權(quán)利要求7所述的軌道制造方法，其特征在于，所述襯墊焊步驟包括: 在小板條和腹板之間安裝鋼襯墊，其中一對小板條和腹板的鋼襯墊固定在小板條上，另一對小板條和腹板的鋼襯墊固定在腹板上； 在筒體節(jié)段兩端的法蘭面上安裝檢測模板，通過檢測模板調(diào)整分段的端口的位置、檢測分段的翼緣板的垂直度、并通過檢測模板和塞尺檢測分段的腹板與耳板之間的間隙；檢測鋼襯墊與小板條以及腹板之間的貼合間隙，采用間斷焊定位鋼襯墊； 在筒體節(jié)段的外側(cè)使用卡馬，在筒體節(jié)段的法蘭面的位置安裝法蘭加強(qiáng)件； 在每一個筒體節(jié)段，由中間向兩側(cè)同時進(jìn)行襯墊焊工藝焊接小板條與腹板； 焊接完成后對焊縫進(jìn)行探傷，并用線錘檢測兩側(cè)軌道翼緣板與地樣線的重合度以及平行度并校正。
9.如權(quán)利要求8所述的軌道制造方法，其特征在于， 還包括裝配步驟，在分段與筒體節(jié)段的耳板之間安裝連接板。
【文檔編號】B23P15/00GK104015017SQ201410293065
【公開日】2014年9月3日 申請日期:2014年6月25日 優(yōu)先權(quán)日:2014年6月25日
【發(fā)明者】李森, 周井華, 余良輝, 戴文秀, 徐亞, 周維 申請人:上海振華重工(集團(tuán))股份有限公司