一種鎖體自動加工設備的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種鎖體自動加工裝置，包括機架及設置于機架上的轉(zhuǎn)動盤組件，多組定位夾緊單元沿所述轉(zhuǎn)動盤組件的圓周方向布置，位于所述機架上，于所述轉(zhuǎn)動盤組件的外周，沿逆時針方向布置定位上料單元、第一自動鉆孔單元、孔位自動檢測單元、自動沖槽單元、自動銑槽單元、第二自動鉆孔單元、小孔自動加工單元、第三自動鉆孔單元及出料單元。本發(fā)明結(jié)構(gòu)簡單、操作方便，實現(xiàn)對鎖體的加工的全程自動化，保證了鎖體中孔成形的同心度，同時槽加工一次完成，保證了槽的精度，大大提高了生產(chǎn)效率，減少了勞動強度，為企業(yè)生產(chǎn)節(jié)約了成本，提高了企業(yè)生產(chǎn)效率。
【專利說明】一種鎖體自動加工設備【技術(shù)領域】[0001]本發(fā)明涉及鎖體加工設備，具體涉及一種彈子鎖鎖體的自動加工裝置。【背景技術(shù)】[0002]彈子鎖，亦稱彈珠鎖、珠鎖、鎖簧鎖或銷栓鎖，是其中一種最常見的鎖具結(jié)構(gòu)。原理 是使用多個不同高度的圓柱形零件(稱為鎖簧、彈子或珠)，鎖住鎖芯。當放入正確的鑰匙， 各鎖簧被推至相同的高度，鎖芯便被放開。目前，現(xiàn)有彈子鎖的結(jié)構(gòu)均包括鎖體、鎖芯、彈子 等部件構(gòu)成，其中鎖體是彈子鎖的結(jié)構(gòu)的重要組成部分，由于鎖體的表面沿徑向分布若干 孔和槽，并且孔與孔之間需要保持必要的同心度，因此現(xiàn)有逐一加工的方式無法保證孔與 孔之間的同心度，同時在生產(chǎn)線上逐一進行孔加工或槽加工不僅浪費生產(chǎn)時間，還提高了 操作人員的勞動強度，大大降低了生產(chǎn)效率。
【發(fā)明內(nèi)容】
[0003]本 申請人:針對上述現(xiàn)有問題，進行了研究改進，提供一種結(jié)構(gòu)簡單、操作方便的鎖 體自動加工裝置，有效的實現(xiàn)了鎖體加工的全自動化。[0004]本發(fā)明所采用的技術(shù)方案如下:一種鎖體自動加工裝置，包括機架及設置于機架上的轉(zhuǎn)動盤組件，多組定位夾緊單元 沿所述轉(zhuǎn)動盤組件的圓周方向布置，位于所述機架上，于所述轉(zhuǎn)動盤組件的外周，沿逆時針 方向布置定位上料單元、第一自動鉆孔單元、孔位自動檢測單元、自動沖槽單元、自動銑槽 單元、第二自動鉆孔單元、小孔自動加工單元、第三自動鉆孔單元及出料單元。[0005]其進一步技術(shù)方案在于:所述轉(zhuǎn)動盤組件包括裝置于機架內(nèi)部的電機，所述電機的輸出端通過傳動機構(gòu)連接分 度器，位于所述分度器的輸出軸上裝置位移分度轉(zhuǎn)盤；所述定位夾緊單元包括第一定位氣缸，所述第一定位氣缸的輸出端連接定位夾爪，位 于所述定位夾爪的一側(cè)，在所述位移分度轉(zhuǎn)盤上還固接定位座；所述定位上料單元包括支柱，在所述支柱的上部裝置兩塊互相垂直布置的第一安裝板 及第二安裝板，在所述第一安裝板及第二安裝板形成的直角處，在所述支柱上還裝置第三 安裝板，第三安裝板與第一安裝板的一端形成供產(chǎn)品輸送的間隙；在所述第一安裝板的一 側(cè)裝置位移氣缸，位移氣缸的輸出端連接定位板，所述定位板開有與產(chǎn)品尺寸相配合的開 口 ；在所述第二安裝板的一側(cè)裝置送料氣缸，所述送料氣缸的輸出端與送料頂桿連接；所述孔位自動檢測單元包括檢測支架，檢測氣缸固接于所述檢測支架的一端，在所述 檢測氣缸的輸出端裝置推板，所述推板與第一連接板固接，第二連接板固接于所述第一連 接板的一側(cè)并與其呈垂直，檢測桿貫穿裝置于所述第一連接板上，在所述第二連接板上還 裝置檢測傳感器；所述自動沖槽單元包括支架，所述支架呈“C”字形，在所述支架的上部裝置增壓缸，所 述增壓缸的輸出端貫穿支架并連接沖壓模，沖壓模上設置沖壓頭，位于所述增壓缸的兩端，在所述支架的上部還對稱裝置導向桿；位于所述支架的側(cè)部對稱裝置第二定位氣缸，第二 定位氣缸的輸出端連接第一定位塊并貫穿裝置于支架側(cè)部的定位座；位于兩定位座之間， 在所述支架上還裝置第三定位氣缸，所述第三定位氣缸的輸出端連接第二定位塊；在支架 的底部還裝置第四定位氣缸，第四定位氣缸的輸出端連接斜塊，所述斜塊裝置于底座內(nèi)部， 第三定位塊的一端伸入所述底座內(nèi)部并于所述斜塊抵接；所述自動銑槽單元包括第一安裝座，所述第一安裝座的上部對稱設置第一直線滑軌， 在所述第一直線滑軌上滑動連接第一滑塊座，所述第一滑塊座的一側(cè)裝置電機，所述電機 的輸出端通過主軸與銑刀連接；位于兩第一直線滑軌之間還設置行程氣缸，所述行程氣缸 的輸出端與所述第一滑塊座的側(cè)部連接；所述小孔加工單元包括對稱布置的第二直線滑軌在所述第二直線滑軌上滑動連接第 二滑塊座，所述第二滑塊座通過第一絲桿傳動機構(gòu)與第一伺服電機的輸出端連接；位于所 述第二滑塊座的上部固接第二安裝座，于第二安裝座內(nèi)部垂直并對稱裝置第三直線滑軌， 第三滑塊座通過第二絲桿傳動機構(gòu)與第二伺服電機的輸出端連接；在所述第三滑塊座的側(cè) 部還裝置電機安裝座，電機安裝座上裝置電機，電機的輸出端連接鉆頭；所述出料單元包括安裝在機架上的出料支座所述出料支座與出料通道板固接，安裝支 座與所述出料支座的上部固接，出料氣缸裝置于所述安裝支座上。[0006]本發(fā)明的有益效果如下:本發(fā)明結(jié)構(gòu)簡單、操作方便，通過上料單元、第一自動鉆孔單元、孔位自動檢測單元、自 動沖槽單元、自動統(tǒng)槽單元、第二自動鉆孔單元、小孔自動加工單元、第三自動鉆孔單元及 出料單元的各自工作來實現(xiàn)對鎖體的加工的全程自動化，保證了鎖體中孔成形的同心度， 同時槽加工一次完成，保證了槽的精度，大大提高了生產(chǎn)效率，減少了勞動強度，為企業(yè)生 產(chǎn)節(jié)約了成本，提高了企業(yè)生產(chǎn)效率。【專利附圖】

【附圖說明】[0007]圖1為本發(fā)明的立體結(jié)構(gòu)示意圖。[0008]圖2為本發(fā)明的俯視結(jié)構(gòu)示意圖。[0009]圖3為本發(fā)明中上料單元的結(jié)構(gòu)示意圖。[0010]圖4為本發(fā)明中定位夾緊單元的結(jié)構(gòu)示意圖。[0011]圖5為本發(fā)明中轉(zhuǎn)動盤組件的結(jié)構(gòu)示意圖。[0012]圖6為本發(fā)明中孔位自動檢測單元的結(jié)構(gòu)示意圖。[0013]圖7為本發(fā)明中自動沖槽單元的結(jié)構(gòu)示意圖。[0014]圖8為本發(fā)明中自動銑槽單元的結(jié)構(gòu)示意圖。[0015]圖9為本發(fā)明中小孔自動加工單元的結(jié)構(gòu)示意圖?！揪唧w實施方式】[0016]下面結(jié)合附圖，說明本發(fā)明的【具體實施方式】。[0017]如圖1、圖2所示，本發(fā)明包括機架15及設置于機架15上的轉(zhuǎn)動盤組件，多組定位 夾緊單元14沿所述轉(zhuǎn)動盤組件的圓周方向布置，位于機架15上，于轉(zhuǎn)動盤組件的外周，沿 逆時針方向布置定位上料單元3、第一自動鉆孔單元401、孔位自動檢測單元5、自動沖槽單元6、自動統(tǒng)槽單元7、第二自動鉆孔單元402、小孔自動加工單元8、第三自動鉆孔單元403 及出料單元。[0018]如圖4所示，轉(zhuǎn)動盤組件包括裝置于機架15內(nèi)部的總電機16，總電機16的輸出端通過傳動機構(gòu)17 (所述傳動機構(gòu)為由主動輪、從動輪及皮帶構(gòu)成)連接分度器18，位于分度器18的輸出軸上裝置位移分度轉(zhuǎn)盤19。[0019]定位夾緊單元14包括第一定位氣缸141，第一定位氣缸141的輸出端連接定位夾爪142，位于定位夾爪142的一側(cè)，在位移分度轉(zhuǎn)盤19上還固接定位座143。[0020]如圖1、圖3所示，定位上料單元3包括支柱301，在支柱301的上部裝置兩塊互相垂直布置的第一安裝板307及第二安裝板306，在第一安裝板307及第二安裝板306形成的垂直角處，在所述支柱301上還裝置第三安裝板308，第三安裝板308與第一安裝板307的一端形成供產(chǎn)品8輸送的間隙；在第一安裝板307的一側(cè)裝置位移氣缸302，位移氣缸302 的輸出端連接定位板303，所述定位板303上開有與產(chǎn)品8尺寸相配合的開口 304 ;在所述第二安裝板306的一側(cè)裝置送料氣缸305，送料氣缸305的輸出端與送料頂桿309連接。如圖1所示，在定位上料單元3的一側(cè)還裝置用于產(chǎn)品8輸送的輸送通道2，輸送通道2的同步傳動通過輸送電機2實現(xiàn)。[0021]如圖6所示，孔位自動檢測單元包括檢測支架501，檢測氣缸508固接于所述檢測支架501的一端，在所述檢測氣缸508的輸出端裝置推板507，所述推板507與第一連接板 504固接，第二連接板503固接于所述第一連接板504的一側(cè)并與其呈垂直，檢測桿502貫穿裝置于所述第一連接板504上，在第二連接板503上還裝置檢測傳感器505。[0022]如圖7所示，自動沖槽單元包括支架601，支架601呈“C”字形，在支架601的上部裝置增壓缸602，增壓缸602的輸出端貫穿支架601并連接沖壓模604，沖壓模604上設置沖壓頭605，位于所述增壓缸602的兩端，在所述支架601的上部還對稱裝置導向桿603 ； 位于所述支架601的側(cè)部對稱裝置第二定位氣缸608，第二定位氣缸608的輸出端連接第一定位塊610并貫穿裝置于支架601側(cè)部的定位座610 ;位于兩定位座610之間，在所述支架601上還裝 置第三定位氣缸611，所述第三定位氣缸611的輸出端連接第二定位塊606 ； 在支架601的底部還裝置第四定位氣缸607，第四定位氣缸607的輸出端連接斜塊614，所述斜塊614裝置于底座613內(nèi)部,第三定位塊612的一端伸入所述底座613內(nèi)部并于所述斜塊614抵接。[0023]如圖8所示，自動銑槽單元7包括第一安裝座707，所述第一安裝座707的上部對稱設置第一直線滑軌706，在所述第一直線滑軌706上滑動連接第一滑塊座702，所述第一滑塊座702的一側(cè)裝置電機703，所述電機703的輸出端通過主軸704與銑刀705連接?’位于兩第一直線滑軌706之間還設置行程氣缸701，所述行程氣缸701的輸出端與所述第一滑塊座702的側(cè)部連接。[0024]如圖9所示，小孔加工單元8包括對稱布置的第二直線滑軌801，在第二直線滑軌 801上滑動連接第二滑塊座802，所述第二滑塊座802通過第一絲桿傳動機構(gòu)與第一伺服電機804的輸出端連接；位于所述第二滑塊座802的上部固接第二安裝座805，于第二安裝座 805內(nèi)部垂直并對稱裝置第三直線滑軌806，第三滑塊座808與通過第二絲桿傳動機構(gòu)與第二伺服電機807的輸出端連接；在所述第三滑塊座808的側(cè)部還裝置電機安裝座809，電機安裝座809上裝置電機803，電機803的輸出端連接鉆頭。[0025]如圖1所示，出料單元包括安裝在機架上的出料支座12所述出料支座12與出料 通道板13固接，安裝支座11與所述出料支座12的上部固接，出料氣缸10裝置于所述安裝 支座11上。[0026]上述第一自動鉆孔單元401、第二自動鉆孔單元402及第三自動鉆孔單元403、第 一絲桿傳動機構(gòu)及第二絲桿傳動機構(gòu)的結(jié)構(gòu)及工作原理均為已有公知結(jié)構(gòu)。上述第一自動 鉆孔單元401、第二自動鉆孔單元402及第三自動鉆孔單元403為東莞市衛(wèi)仕優(yōu)五金機械有 限公司生產(chǎn)制造，型號為SV4P。[0027]本發(fā)明的具體工作過程如下:如圖1、圖2所示，先將產(chǎn)品8逐一排列裝入輸送通道I中，啟動輸送電機2驅(qū)動輸送通 道I向上料單元3方向輸送，當產(chǎn)品8進入上料單元3中定位板303的開口 304后，位移氣 缸302啟動，推動定位板303向第二安裝板306靠近，當定位板303上的開口 304與第三安 裝板308與第一安裝板307的一端形成供產(chǎn)品8輸送的間隙相對應時，送料氣缸305啟動， 送料頂桿302伸出并推動位于定位板303的開口 304內(nèi)的產(chǎn)品8前進，此時機架15內(nèi)的總 電機16工作，并通過傳動機構(gòu)17驅(qū)動分度器18工作，從而使位移分度轉(zhuǎn)盤19轉(zhuǎn)過一個工 位，從而使產(chǎn)品8的一側(cè)與定位夾緊單元14的定位座143靠近，然后第一定位氣缸141啟 動，第一定位氣缸141的輸出端啟動并驅(qū)動定位夾爪142移動，從而夾緊產(chǎn)品8使其位于定 位夾爪142及定位座143之間。[0028]夾緊產(chǎn)品8后，總電機16繼續(xù)工作，使位移分度轉(zhuǎn)盤19轉(zhuǎn)過一個工位并與第一自 動鉆孔單元401相對應，然后第一自動鉆孔單元401對產(chǎn)品8進行孔位鉆削加工，加工完畢 后，總電機16繼續(xù)工作，使位移分度轉(zhuǎn)盤19轉(zhuǎn)過一個工位并與孔位自動檢測單元5對應， 如圖6所示，檢測氣缸508工作并驅(qū)動推板507及第一連接板504向下移動，直至檢測桿 502伸入上述產(chǎn)品8加工完畢的孔內(nèi)后，傳感器505感應孔位檢測合格后，檢測氣缸508在 次工作驅(qū)動第一連接板504及檢測桿502上移，檢測完畢后總電機16繼續(xù)工作，使位移分 度轉(zhuǎn)盤19轉(zhuǎn)過一個工位并與自動沖槽單元6對應，如圖7所示，由于沖壓時的力較大，為了 防止在產(chǎn)品8在沖壓過程中的位移，此時第二定位氣缸608工作，第一定位塊610從定位座 610內(nèi)伸出并緊貼定位夾爪142、定位座143的兩側(cè)，此時第三定位氣缸611工作，第二定位 塊606伸出并進行調(diào)節(jié)，調(diào)節(jié)后使第二定位塊606的下部與被加工產(chǎn)品8的上表面緊貼，然 后第四定位氣缸607工作，第四定位氣缸607的輸出端通過斜塊614帶動第三定位塊612 伸出并與產(chǎn)品8的底面抵接，然后增壓缸602工作，通過導向桿603帶動沖壓模604下降并 與產(chǎn)品8的上表面接觸(該沖壓頭不與上述第二定位塊606干涉，位于沖壓模604內(nèi)部的沖 壓頭605伸出，并進行沖槽工作。[0029]沖槽完畢后，總電機16繼續(xù)工作，使位移分度轉(zhuǎn)盤19轉(zhuǎn)過一個工位并與自動銑槽 單元7相對應，電機703工作并驅(qū)動主軸704及與主軸704連接的銑刀705轉(zhuǎn)動，通過行程 氣缸701驅(qū)動第一滑塊座702在第一安裝座702上的第一直線滑軌706上移動，由此完成 在產(chǎn)品8上不同位置的銑槽。[0030]銑槽完畢后，總電機16繼續(xù)工作，使位移分度轉(zhuǎn)盤19轉(zhuǎn)過一個工位并與小孔加工 單元8對應，如圖9所示，通過第一伺服電機804及第一絲桿傳動機構(gòu)(圖中未示出)驅(qū)動第 二滑塊座802在第二直線滑軌801上做前后直線運動，通過電機803及鉆頭完成產(chǎn)品8上 小孔的深度加工，通過第二伺服電機807及第二絲桿傳動機構(gòu)實現(xiàn)了第三滑塊座808在第三直線滑軌806上作上下直線運動，由此帶動電機803及鉆頭完成對產(chǎn)品8上不同位置的 小孔的加工。[0031]如圖2所示，當小孔加工完畢后，總電機16繼續(xù)工作，使位移分度轉(zhuǎn)盤19轉(zhuǎn)過一 個工位并與出料單元對應，此時一定位氣缸141的輸出端啟動并驅(qū)動定位夾爪142移動，從 而實現(xiàn)產(chǎn)品8于定位夾爪142及定位座143之間的分離，出料氣缸10啟動并驅(qū)動其輸出端 與產(chǎn)品8接觸，使產(chǎn)品8落入出料通道板13上，從而實現(xiàn)整個加工過程。[0032]上述整個工作過程均是通過多組定位夾緊機構(gòu)循環(huán)進行的，直至輸送通道I上的 產(chǎn)品8全部輸送完畢，所有產(chǎn)品的加工才得以結(jié)束。[0033]以上描述是對本發(fā)明的解釋，不是對發(fā)明的限定，本發(fā)明所限定的范圍參見權(quán)利 要求，在不違背本發(fā)明的基本結(jié)構(gòu)的情況下，本發(fā)明可以作任何形式的修改。
【權(quán)利要求】
1.一種鎖體自動加工裝置，其特征在于:包括機架(15)及設置于機架(15)上的轉(zhuǎn)動盤組件，多組定位夾緊單元(14)沿所述轉(zhuǎn)動盤組件的圓周方向布置，位于所述機架(15) 上，于所述轉(zhuǎn)動盤組件的外周，沿逆時針方向布置定位上料單元(3)、第一自動鉆孔單元(401)、孔位自動檢測單元(5)、自動沖槽單元(6)、自動統(tǒng)槽單元(7)、第二自動鉆孔單元(402)、小孔自動加工單元(8)、第三自動鉆孔單元(403)及出料單元。
2.如權(quán)利要求1所述的一種鎖體自動加工裝置，其特征在于:所述轉(zhuǎn)動盤組件包括裝置于機架(15)內(nèi)部的總電機(16),所述總電機(16)的輸出端通過傳動機構(gòu)(17)連接分度器(18)，位于所述分度器(18)的輸出軸上裝置位移分度轉(zhuǎn)盤(19)。
3.如權(quán)利要求1或2所述的一種鎖體自動加工裝置，其特征在于:所述定位夾緊單元(14)包括第一定位氣缸(141 )，所述第一定位氣缸(141)的輸出端連接定位夾爪(142)，位于所述定位夾爪(142)的一側(cè)，在所述位移分度轉(zhuǎn)盤(19)上還固接定位座(143)。
4.如權(quán)利要求1所述的一種鎖體自動加工裝置，其特征在于:所述定位上料單元(3) 包括支柱(301 )，在所述支柱(301)的上部裝置兩塊互相垂直布置的第一安裝板(307)及第二安裝板(306)，在所述第一安裝板(307)及第二安裝板(306)形成的直角處，在所述支柱 (301)上還裝置第三安裝板(308)，第三安裝板(308)與第一安裝板(307)的一端形成供產(chǎn)品(8)輸送的間隙；在所述第一安裝板(307)的一側(cè)裝置位移氣缸(302)，位移氣缸(302)的輸出端連接定位板(303 )，所述定位板(303 )上開有與產(chǎn)品(8 )尺寸相配合的開口( 304);在所述第二安裝板(306)的一側(cè)裝置送料氣缸(305)，所述送料氣缸(305)的輸出端與送料頂桿(309)連接。
5.如權(quán)利要求1所述的一種鎖體自動加工裝置，其特征在于:所述孔位自動檢測單元包括檢測支架(501)，檢測氣缸(508)固接于所述檢測支架(501)的一端，在所述檢測氣缸(508)的輸出端裝置推板(507)，所述推板(507)與第一連接板(504)固接，第二連接板 (503)固接于所述第一連接板(504)的一側(cè)并與其呈垂直，檢測桿(502)貫穿裝置于所述第一連接板(504)上，在所述第二連接板(503)上還裝置檢測傳感器(505)。
6.如權(quán)利要求1所述的一種鎖體自動加工裝置，其特征在于:所述自動沖槽單元包括支架(601)，所述支架(601)呈“C”字形，在所述支架(601)的上部裝置增壓缸(602)，所述增壓缸(602)的輸出端貫穿支架(601)并連接沖壓模(604)，沖壓模(604)上設置沖壓頭 (605)，位于所述增壓缸(602)的兩端，在所述支架(601)的上部還對稱裝置導向桿(603)； 位于所述支架(601)的側(cè)部對稱裝置第二定位氣缸(608)，第二定位氣缸(608)的輸出端連接第一定位塊(610)并貫穿裝置于支架(601)側(cè)部的定位座(610);位于兩定位座(610)之間，在所述支架(601)上還裝置第三定位氣缸(611)，所述第三定位氣缸(611)的輸出端連接第二定位塊(606);在支架(601)的底部還裝置第四定位氣缸(607)，第四定位氣缸(607) 的輸出端連接斜塊(614)，所述斜塊(614)裝置于底座(613)內(nèi)部，第三定位塊(612)的一端伸入所述底座(613)內(nèi)部并于所述斜塊(614)抵接。
7.如權(quán)利要求1所述的一種鎖體自動加工裝置，其特征在于:所述自動銑槽單元包括第一安裝座(707)，所述第一安裝座(707)的上部對稱設置第一直線滑軌(706)，在所述第一直線滑軌(706)上滑動連接第一滑塊座(702)，所述第一滑塊座(702)的一側(cè)裝置電機 (703)，所述電機(703)的輸出端通過主軸(704)與銑刀(705)連接；位于兩第一直線滑軌 (706 )之間還設置行程氣缸(701)，所述行程氣缸(701)的輸出端與所述第一滑塊座(702 )的側(cè)部連接。
8.如權(quán)利要求1所述的一種鎖體自動加工裝置，其特征在于:所述小孔加工單元包括對稱布置的第二直線滑軌(801)，在所述第二直線滑軌(801)上滑動連接第二滑塊座 (802),所述第二滑塊座(802)通過第一絲桿傳動機構(gòu)與第一伺服電機(804)的輸出端連接；位于所述第二滑塊座(802)的上部固接第二安裝座(805)，于第二安裝座(805)內(nèi)部垂直并對稱裝置第三直線滑軌(806)，第三滑塊座(808)通過第二絲桿傳動機構(gòu)與第二伺服電機(807)的輸出端連接；在所述第三滑塊座(808)的側(cè)部還裝置電機安裝座(809)，電機安裝座(809)上裝置電機(803)，電機(803)的輸出端連接鉆頭。
9.如權(quán)利要求1所述的一種鎖體自動加工裝置，其特征在于:所述出料單元包括安裝在機架上的出料支座(12 )所述出料支座(12 )與出料通道板(13 )固接，安裝支座(11)與所述出料支座(12)的上部固接，出料氣缸(10)裝置于所述安裝支座(11)上。
【文檔編號】B23Q7/00GK103495867SQ201310454745
【公開日】2014年1月8日 申請日期:2013年9月30日 優(yōu)先權(quán)日:2013年9月30日
【發(fā)明者】董仲偉, 周建武 申請人:無錫眾望四維科技有限公司