本發(fā)明屬于聚酯纖維領(lǐng)域，具體涉及一種降低擠出脹大比的聚酯紡絲方法。
背景技術(shù)：
聚對苯二甲酸乙二醇酯纖維(PET纖維或聚酯纖維)具有斷裂強度和彈性模量高、回彈性適中、熱定型優(yōu)異、耐熱耐光性好以及耐酸耐堿耐腐蝕性等一系列優(yōu)良性能，且織物具有抗皺免燙、挺括性好等優(yōu)點，廣泛應(yīng)用于服裝、家紡等領(lǐng)域。然而，聚對苯二甲酸乙二醇酯纖維也存在吸濕性差、織物不吸汗、穿著有悶熱感、不易著色等缺點，因此大大制約了聚對苯二甲酸乙二醇酯纖維的應(yīng)用和發(fā)展。人們一直致力于研究開發(fā)異形截面滌綸纖維，提高滌綸纖維織物的外觀風(fēng)格和穿著舒適性，提高滌綸纖維的應(yīng)用附加值。
目前在聚合物熔體紡絲時存在保形效果不好的問題，主要原因是紡絲時，由于熔體在噴絲微孔中流出時存在法向應(yīng)力差，法向應(yīng)力差引起熔體在口模內(nèi)流動受到剪切變形，在垂直于剪切方向上存在正應(yīng)力，增加熔體的擠出脹大比；擠出脹大效應(yīng)增加會影響到纖維的異形度及保形效果，從而使纖維達不到設(shè)計的效果，影響產(chǎn)品品質(zhì)。
而對于聚酯纖維尤其對于異形聚酯纖維，異形纖維是差別化纖維的重要品種之一，纖維截面異形化程度及保形效果對纖維的光澤性、膨松性、吸濕性、抗起毛起球性、耐污性、硬挺性和彈性等性能產(chǎn)生巨大影響，因此，如何有效提高異形纖維的保形效果，提高產(chǎn)品品質(zhì)是目前需要解決的技術(shù)問題。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的是克服現(xiàn)有聚酯纖維熔體紡絲時擠出膨大比過大，產(chǎn)品保形效果不好的問題，提供一種降低擠出脹大比的聚酯紡絲方法，本發(fā)明在紡絲熔體中加入了飽和脂肪酸金屬鹽，相當于加入了潤滑劑，可有效減小紡絲時的濾后壓力，進而有效減少出口膨脹，即減弱擠出脹大比，使產(chǎn)品具有良好的保形效果；同時飽和脂肪酸金屬鹽也可以作為成核劑，促進聚酯纖維結(jié)晶，增加纖維的固化速度，進一步提高纖維的保形效果；另外飽和脂肪酸金屬鹽對聚酯纖維結(jié)構(gòu)規(guī)整性沒有大的破壞，保持了聚酯纖維的優(yōu)良性能，其折光率為1.49小于聚酯的折光率1.52-1.54，對產(chǎn)品最終的透明性不產(chǎn)生影響。
為達到上述目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案為：
一種降低擠出脹大比的聚酯紡絲方法，紡絲熔體包括飽和脂肪酸金屬鹽和聚酯，飽和脂肪酸金屬鹽與聚酯的質(zhì)量比為0.0005-0.002:1；
所述紡絲熔體的擠出脹大比為1.20-1.32；
所述飽和脂肪酸金屬鹽是指碳原子數(shù)為12-22、熔點為100-180℃以及動力黏度≤1Pa·s的脂肪酸金屬鹽；
由于高聚物熔體通過噴絲板時會產(chǎn)生擠出脹大效應(yīng)，導(dǎo)致纖維的保形效果差降低，導(dǎo)致纖維達不到設(shè)計的效果等問題。
紡絲時，由于熔體在噴絲微孔中流出時存在法向應(yīng)力差，法向應(yīng)力差引起熔體在口模內(nèi)流動受到剪切變形，在垂直于剪切方向上存在正應(yīng)力，增加熔體的擠出脹大比；可見，減弱紡絲熔體的擠出脹大比需要有效減少法向應(yīng)力差，而法向應(yīng)力差主要紡絲壓力(本發(fā)明中的紡絲壓力均指紡絲時的濾后壓力)與噴絲板出口壓力的壓力降決定的。
在聚酯熔體中加入飽和脂肪酸金屬鹽，由于飽和脂肪酸金屬鹽指碳原子數(shù)為12-22、熔點為100-180℃以及動力黏度≤1Pa·s的飽和脂肪酸金屬鹽，由于其分子量遠小于與聚酯的分子量，且飽和脂肪酸金屬鹽和聚酯的相容性不好，因此，在紡絲熔體的流動過程中飽和脂肪酸金屬鹽會遷移到聚酯熔體表面；另外，由于飽和脂肪酸金屬鹽的動力黏度遠小于與聚酯熔體的黏度，當熔體在噴絲微孔中流動時，可以有效改善聚合物熔體與噴絲微孔的熱金屬表面的摩擦，因此，遷移到聚酯熔體表面飽和脂肪酸金屬鹽會起到外潤滑作用，使熔體在噴絲微孔中會出現(xiàn)壁面滑移的流動方式，所述壁面滑移是指一種完全滑移形式，是指熔體以近似“柱塞流”的形式流動?？梢姡景l(fā)明的加入了飽和脂肪酸金屬鹽的紡絲熔體相對于普通紡絲熔體更容易從噴絲微孔中流出。因此，本發(fā)明的紡絲熔體在降低紡絲壓力的情況下，也可以保持與現(xiàn)有技術(shù)相同的擠出速度或者比現(xiàn)有技術(shù)還高的擠出速度；而本發(fā)明的紡絲壓力降低后，紡絲壓力與噴絲板出口壓力的壓力降也隨之降低，進而對應(yīng)的法向應(yīng)力差也會降低，在噴絲微孔內(nèi)流動受到剪切變形而在垂直于剪切方向存在的正應(yīng)力也就減小，出口膨脹減小，即減弱擠出脹大比減小，有利于提高纖維的保形效果。同時若本發(fā)明在紡絲壓力不變的情況下，加入飽和脂肪酸金屬鹽后得使紡絲熔體由于壁面滑移來紡絲速度可進一步的提高，有利于高速及超高速紡絲。
本發(fā)明中的擠出脹大比的測試方法為：根據(jù)采集的熔體從噴絲微孔擠出的動態(tài)影像，進行三維模擬建立三維圖形，計算熔體從噴絲微孔后擠出后對應(yīng)的最大橫截面積和噴絲微孔面積之比，得出一次實驗的擠出脹大比B1，連續(xù)進行多組測試，取多組測試結(jié)果的平均值，得出最終擠出脹大比B(即本發(fā)明指的擠出脹大比)。
作為優(yōu)選的技術(shù)方案：
如上所述的降低擠出脹大比的聚酯紡絲方法，紡絲熔體經(jīng)計量、擠出、冷卻、上油、拉伸、熱定型和卷繞制得聚酯纖維FDY絲；
聚酯纖維FDY絲的主要紡絲工藝參數(shù)為：
紡絲時的濾后壓力低于常規(guī)濾后壓力15-25kg/cm2；
擠出的溫度：285-295℃；
冷卻的溫度：20-25℃；
網(wǎng)絡(luò)壓力：0.20-0.30MPa；
一輥速度：2200-2600m/min；
一輥溫度：75-90℃；
二輥速度：3600-3900m/min；
二輥溫度：115-135℃；
卷繞的速度：4000-4600m/min。
如上所述的降低擠出脹大比的聚酯紡絲方法，紡絲熔體經(jīng)計量、擠出、冷卻、上油和卷繞制得聚酯纖維HOY絲；
聚酯纖維HOY絲的主要紡絲工藝參數(shù)為：
紡絲時的濾后壓力低于常規(guī)濾后壓力15-25kg/cm2；本發(fā)明在紡絲熔體中加入了飽和脂肪酸金屬鹽，相當于加入了潤滑劑，可有效減小紡絲時的濾后壓力，進而有效減少出口膨脹，即減弱擠出脹大比，使產(chǎn)品具有良好的保形效果。
擠出的溫度：290-295℃；
冷卻的溫度：20-25℃；
卷繞的速度：5000-7000m/min。
如上所述的降低擠出脹大比的聚酯紡絲方法，紡絲熔體經(jīng)計量、擠出、冷卻、上油和卷繞制得聚酯纖維POY絲；
聚酯纖維POY絲的主要紡絲工藝參數(shù)為：
紡絲時的濾后壓力低于常規(guī)濾后壓力15-25kg/cm2；
擠出的溫度：280-290℃；
冷卻的溫度：20-30℃；
卷繞的速度：2500-3500m/min。
如上任一所述的降低擠出脹大比的聚酯紡絲方法，所述聚酯的數(shù)均分子量為20000-28000；所述常規(guī)濾后壓力為110-140kg/cm2。
如上所述的降低擠出脹大比的聚酯紡絲方法，所述聚酯纖維FDY絲的單絲纖度為0.3-2.0dtex，斷裂強度≥3.8cN/dtex，斷裂伸長率為33.0±3.0％，線密度偏差率≤0.5％，斷裂強度CV值≤4.0％，斷裂伸長CV值≤8.0％，條干不勻率CV值≤2.0％。
如上所述的降低擠出脹大比的聚酯紡絲方法，所述聚酯纖維HOY絲的單絲纖度為0.3-2.0dtex，斷裂強度≥3.0cN/dtex，斷裂伸長率為50.0±4.0％，線密度偏差率≤0.2％，斷裂強度CV值≤3.0％，斷裂伸長CV值≤5.0％。
如上所述的降低擠出脹大比的聚酯紡絲方法，所述聚酯纖維POY絲的單絲纖度為0.3-1.0dtex，斷裂強度≥2.1cN/dtex，斷裂伸長率為110.0±10.0％，線密度偏差率≤0.2％，斷裂強度CV值≤2.5％，斷裂伸長CV值≤5.0％。
如上所述的降低擠出脹大比的聚酯紡絲方法，紡絲熔體的制備方法為：將對苯二甲酸和乙二醇的單體配成漿料，然后加入催化劑、穩(wěn)定劑和飽和脂肪酸金屬鹽混合均勻后，進行酯化反應(yīng)，酯化反應(yīng)在氮氣氛圍中加壓反應(yīng)，加壓壓力為常壓-0.3MPa，酯化反應(yīng)的溫度為250-260℃，當酯化反應(yīng)中的水餾出量達到理論值的90％以上時為酯化反應(yīng)終點；然后在酯化反應(yīng)結(jié)束后，在負壓的條件下開始低真空階段的縮聚反應(yīng)，該階段壓力由常壓平穩(wěn)抽至絕對壓力500Pa以下，溫度控制在260-270℃，反應(yīng)時間為30-50min；然后繼續(xù)抽真空，進行高真空階段的縮聚反應(yīng)，使反應(yīng)壓力降至絕對壓力小于100Pa，反應(yīng)溫度控制在275-285℃，反應(yīng)時間50-90min，制得紡絲熔體。
如上所述的降低擠出脹大比的聚酯紡絲方法，所述飽和脂肪酸金屬鹽為硬脂酸鋁、硬脂酸鎂、硬脂酸鈣、硬脂酸鋅、月桂酸鋅或山崳酸鈣等，所述催化劑為三氧化二銻、乙二醇銻或醋酸銻，催化劑的加入量為對苯二甲酸重量的0.01％-0.05％；所述穩(wěn)定劑為磷酸三苯酯、磷酸三甲酯或亞磷酸三甲酯，穩(wěn)定劑的加入量為對苯二甲酸重量的0.01％-0.05％，對苯二甲酸和乙二醇的摩爾比為1:1.2-2.0。
本發(fā)明的飽和脂肪酸金屬鹽起到是外潤滑劑的作用，主要是改善聚合物熔體與加工設(shè)備的熱金屬表面的摩擦，它與聚合物相容性較差，容易從熔體內(nèi)往外遷移，所以能在聚酯熔體與金屬的交界面形成潤滑的薄層。
有益效果
1)本發(fā)明在紡絲熔體中加入了飽和脂肪酸金屬鹽，相當于加入了潤滑劑，可有效減小紡絲時的濾后壓力，進而有效減少出口膨脹，即減弱擠出脹大比，使產(chǎn)品具有良好的保形效果；同時飽和脂肪酸金屬鹽也可以作為成核劑，促進聚酯纖維結(jié)晶，增加纖維的固化速度，進一步提高纖維的保形效果；另外飽和脂肪酸金屬鹽對聚酯纖維結(jié)構(gòu)規(guī)整性沒有大的破壞，保持了聚酯纖維的優(yōu)良性能，其折光率為1.49小于聚酯的折光率1.52-1.54，對產(chǎn)品最終的透明性不產(chǎn)生影響。
2)現(xiàn)有技術(shù)提高紡絲速度是通過降低紡絲熔體粘度來實現(xiàn)的，而降低粘度是通過升高溫度來實現(xiàn)的，而升高溫度會使聚酯發(fā)生熱分解，降低聚酯的力學(xué)性能；而本發(fā)明通過加入飽和脂肪酸金屬鹽后，使紡絲熔體通過壁面滑移來提高紡絲速度，不必升高紡絲組件的加熱溫度，避免聚酯產(chǎn)生熱分解，使聚酯的分子量保持穩(wěn)定，有利于提高纖維的力學(xué)性能，減少了纖維的不勻率。
3)本發(fā)明解決了擠出脹大比過大的問題(現(xiàn)有技術(shù)中的擠出脹大比與本發(fā)明的擠出脹大比相比，約高出10-15％)，采用本發(fā)明的聚酯紡絲方法能夠制備保形效果好、設(shè)計效果理想的異形纖維。
4)本發(fā)明通過加入飽和脂肪酸金屬鹽后，可有效減少紡絲時的濾后壓力，使紡絲組件的更換周期延長，節(jié)省生產(chǎn)成本。另外，本發(fā)明紡絲熔體經(jīng)管道輸送到紡絲組件的過程中，在管道中受到的壓力也會減小，有利于提高聚酯熔體的穩(wěn)定性，減少了聚酯熔體在輸送過程中的熱降解。
5)本發(fā)明紡絲熔體的特性黏度下降0.01-0.015分升/克；而常規(guī)紡絲熔體的特性黏度下降0.02-0.03分升/克，顯然本發(fā)明的紡絲熔體與常規(guī)聚酯熔體相比，特性黏度下降程度小。
具體實施方式
下面結(jié)合具體實施方式，進一步闡述本發(fā)明。應(yīng)理解，這些實施例僅用于說明本發(fā)明而不用于限制本發(fā)明的范圍。此外應(yīng)理解，在閱讀了本發(fā)明講授的內(nèi)容之后，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以對本發(fā)明作各種改動或修改，這些等價形式同樣落于本申請所附權(quán)利要求書所限定的范圍。
實施例1
一種降低擠出脹大比的聚酯紡絲方法，包括紡絲熔體經(jīng)計量和擠出步驟；首先制備紡絲熔體，將對苯二甲酸和乙二醇的單體配成漿料，其中對苯二甲酸和乙二醇的摩爾比為1:1.2，然后加入催化劑、穩(wěn)定劑和飽和脂肪酸金屬鹽混合均勻后，進行酯化反應(yīng)，酯化反應(yīng)在氮氣氛圍中加壓反應(yīng)，加壓壓力為常壓，酯化反應(yīng)的溫度為250℃，當酯化反應(yīng)中的水餾出量達到理論值的90％以上時為酯化反應(yīng)終點；然后在酯化反應(yīng)結(jié)束后，在負壓的條件下開始低真空階段的縮聚反應(yīng)，該階段壓力由常壓平穩(wěn)抽至絕對壓力500Pa以下，溫度控制在260℃，反應(yīng)時間為30min；然后繼續(xù)抽真空，進行高真空階段的縮聚反應(yīng)，使反應(yīng)壓力降至絕對壓力小于100Pa，反應(yīng)溫度控制在275℃，反應(yīng)時間50min，制得紡絲熔體。紡絲熔體中包括對苯二甲酸鏈段和乙二醇鏈段；飽和脂肪酸金屬鹽為硬脂酸鎂，硬脂酸鎂為對聚酯(即對苯二甲酸乙二醇脂)重量的0.05％；硬脂酸鎂的碳原子數(shù)為18、熔點為130℃以及動力黏度為0.35Pa·s；催化劑為三氧化二銻，三氧化二銻為對苯二甲酸重量的0.01％；穩(wěn)定劑為磷酸三苯酯，磷酸三苯酯為對苯二甲酸重量的0.01％；聚酯的數(shù)均分子量為20000；
聚酯紡絲時的濾后壓力為90kg/cm2，擠出溫度為285℃；紡絲熔體從噴絲板擠出時的擠出脹大比為1.20。
本發(fā)明中的擠出脹大比的測試方法為：根據(jù)采集的熔體從噴絲微孔擠出的動態(tài)影像，進行三維模擬建立三維圖形，計算熔體從噴絲微孔后擠出后對應(yīng)的最大橫截面積和噴絲微孔面積之比，得出一次實驗的擠出脹大比B1，連續(xù)進行50測試，取50組測試結(jié)果的平均值，得出最終擠出脹大比B(即本發(fā)明指的擠出脹大比)，后續(xù)實施例和對比例中記載的擠出脹大比均采用上述記載的測試方法進行測試。
對比例1
采用數(shù)均分子量為20000的普通聚酯原料進行紡絲，紡絲工藝與實施例1的工藝參數(shù)相同，經(jīng)過上述方法進行紡絲時，由于紡絲的濾后壓力與常規(guī)濾后壓力相比有所下降，實際生產(chǎn)時不能正常順暢紡絲，會出現(xiàn)很多毛絲、斷頭，紡絲熔體從噴絲板擠出時的擠出脹大比為1.5。
實施例2
一種降低擠出脹大比的聚酯紡絲方法，包括紡絲熔體經(jīng)計量和擠出步驟；首先制備紡絲熔體，將對苯二甲酸和乙二醇的單體配成漿料，其中對苯二甲酸和乙二醇的摩爾比為1:2.0，然后加入催化劑、穩(wěn)定劑和飽和脂肪酸金屬鹽混合均勻后，進行酯化反應(yīng)，酯化反應(yīng)在氮氣氛圍中加壓反應(yīng)，加壓壓力為0.3MPa，酯化反應(yīng)的溫度為260℃，當酯化反應(yīng)中的水餾出量達到理論值的90％以上時為酯化反應(yīng)終點；然后在酯化反應(yīng)結(jié)束后，在負壓的條件下開始低真空階段的縮聚反應(yīng)，該階段壓力由常壓平穩(wěn)抽至絕對壓力500Pa以下，溫度控制在270℃，反應(yīng)時間為50min；然后繼續(xù)抽真空，進行高真空階段的縮聚反應(yīng)，使反應(yīng)壓力降至絕對壓力小于100Pa，反應(yīng)溫度控制在285℃，反應(yīng)時間90min，制得紡絲熔體。紡絲熔體中包括對苯二甲酸鏈段和乙二醇鏈段；飽和脂肪酸金屬鹽為硬脂酸鋁，硬脂酸鋁為對聚酯重量的0.2％；催化劑為乙二醇銻，乙二醇銻為對苯二甲酸重量的0.05％；穩(wěn)定劑為磷酸三甲酯，磷酸三甲酯為對苯二甲酸重量的0.05％。硬脂酸鋁的碳原子數(shù)為18、熔點為103℃以及動力黏度為0.27Pa·s；聚酯的數(shù)均分子量為28000；
聚酯紡絲時的濾后壓力為88kg/cm2，擠出溫度為288℃；紡絲熔體從噴絲板擠出時的擠出脹大比為1.32。
對比例2
采用數(shù)均分子量為28000的普通聚酯原料進行紡絲，紡絲工藝與實施例2的工藝參數(shù)相同，經(jīng)過上述方法進行紡絲時，由于紡絲的濾后壓力與常規(guī)濾后壓力相比有所下降，實際生產(chǎn)時不能正常順暢紡絲，會出現(xiàn)很多毛絲、斷頭，紡絲熔體從噴絲板擠出時的擠出脹大比為1.56。
實施例3
一種降低擠出脹大比的聚酯紡絲方法，包括紡絲熔體經(jīng)計量和擠出步驟；首先制備紡絲熔體，將對苯二甲酸和乙二醇的單體配成漿料，其中對苯二甲酸和乙二醇的摩爾比為1:1.6，然后加入催化劑、穩(wěn)定劑和飽和脂肪酸金屬鹽混合均勻后，進行酯化反應(yīng)，酯化反應(yīng)在氮氣氛圍中加壓反應(yīng)，加壓壓力為0.2MPa，酯化反應(yīng)的溫度為255℃，當酯化反應(yīng)中的水餾出量達到理論值的90％以上時為酯化反應(yīng)終點；然后在酯化反應(yīng)結(jié)束后，在負壓的條件下開始低真空階段的縮聚反應(yīng)，該階段壓力由常壓平穩(wěn)抽至絕對壓力500Pa以下，溫度控制在265℃，反應(yīng)時間為40min；然后繼續(xù)抽真空，進行高真空階段的縮聚反應(yīng)，使反應(yīng)壓力降至絕對壓力小于100Pa，反應(yīng)溫度控制在280℃，反應(yīng)時間80min，制得紡絲熔體。紡絲熔體中包括對苯二甲酸鏈段和乙二醇鏈段；飽和脂肪酸金屬鹽硬脂酸鎂，硬脂酸鎂為對聚酯重量的0.1％；催化劑為醋酸銻，醋酸銻為對苯二甲酸重量的0.02％；穩(wěn)定劑為亞磷酸三甲酯，亞磷酸三甲酯為對苯二甲酸重量的0.03％。硬脂酸鎂的碳原子數(shù)為18、熔點為130℃以及動力黏度為0.35Pa·s；聚酯的數(shù)均分子量為26000。
聚酯紡絲時的濾后壓力為87kg/cm2，擠出溫度為290℃；紡絲熔體從噴絲板擠出時的擠出脹大比為1.28。
對比例3
采用數(shù)均分子量為26000的普通聚酯原料進行紡絲，紡絲工藝與實施例3的工藝參數(shù)相同，經(jīng)過上述方法進行紡絲時，由于紡絲的濾后壓力與常規(guī)濾后壓力相比有所下降，實際生產(chǎn)時不能正常順暢紡絲，會出現(xiàn)很多毛絲、斷頭，紡絲熔體從噴絲板擠出時的擠出脹大比為1.45。
可見，本發(fā)明在紡絲熔體中加入了飽和脂肪酸金屬鹽，相當于加入了潤滑劑，可有效減小紡絲時的濾后壓力，進而有效減少出口膨脹，即減弱擠出脹大比，使產(chǎn)品具有良好的保形效果；而對比例中的普通聚酯熔體未加入潤滑劑，在采用本發(fā)明的較低的紡絲濾后壓力的情況下，不能正常順暢紡絲，會出現(xiàn)很多毛絲、斷頭，且紡絲熔體從噴絲板擠出時的擠出脹大比較大，不利于產(chǎn)品的保型效果。
實施例4
一種降低擠出脹大比的聚酯纖維FDY絲的紡絲方法，紡絲熔體經(jīng)計量、擠出、冷卻、上油、拉伸、熱定型和卷繞制得聚酯纖維FDY絲；
首先制備紡絲熔體，將對苯二甲酸和乙二醇的單體配成漿料，其中對苯二甲酸和乙二醇的摩爾比為1:1.2，然后加入催化劑、穩(wěn)定劑和飽和脂肪酸金屬鹽混合均勻后，進行酯化反應(yīng)，酯化反應(yīng)在氮氣氛圍中加壓反應(yīng)，加壓壓力為常壓，酯化反應(yīng)的溫度為250℃，當酯化反應(yīng)中的水餾出量達到理論值的90％以上時為酯化反應(yīng)終點；然后在酯化反應(yīng)結(jié)束后，在負壓的條件下開始低真空階段的縮聚反應(yīng)，該階段壓力由常壓平穩(wěn)抽至絕對壓力500Pa以下，溫度控制在260℃，反應(yīng)時間為35min；然后繼續(xù)抽真空，進行高真空階段的縮聚反應(yīng)，使反應(yīng)壓力降至絕對壓力小于100Pa，反應(yīng)溫度控制在277℃，反應(yīng)時間50min，制得紡絲熔體。紡絲熔體中包括對苯二甲酸鏈段和乙二醇鏈段；飽和脂肪酸金屬鹽為硬脂酸鎂，硬脂酸鎂為聚酯重量的0.05％；催化劑為三氧化二銻，三氧化二銻為對苯二甲酸重量的0.01％；穩(wěn)定劑為磷酸三苯酯，磷酸三苯酯為對苯二甲酸重量的0.02％。硬脂酸鎂的碳原子數(shù)為18、熔點為130℃以及動力黏度為0.35Pa·s；聚酯的數(shù)均分子量為21000。
聚酯纖維FDY絲的主要紡絲工藝參數(shù)為：
紡絲時的濾后壓力低于常規(guī)濾后壓力15kg/cm2；常規(guī)濾后壓力為110kg/cm2；
擠出的溫度：285℃；
冷卻的溫度：20℃；
網(wǎng)絡(luò)壓力：0.20MPa；
一輥速度：2200m/min；
一輥溫度：75℃；
二輥速度：3600m/min；
二輥溫度：115℃；
卷繞的速度：4000m/min；
紡絲熔體的擠出脹大比為1.32。
通過上述方法制得的聚酯纖維FDY絲的單絲纖度為2.0dtex，斷裂強度≥3.8cN/dtex，斷裂伸長率為33.0％，線密度偏差率為0.5％，斷裂強度CV值為4.0％，斷裂伸長CV值為8.0％，條干不勻率CV值為2.0％。
實施例5
一種降低擠出脹大比的聚酯纖維FDY絲的紡絲方法，紡絲熔體經(jīng)計量、擠出、冷卻、上油、拉伸、熱定型和卷繞制得聚酯纖維FDY絲；
首先制備紡絲熔體，將對苯二甲酸和乙二醇的單體配成漿料，其中對苯二甲酸和乙二醇的摩爾比為1:2.0，然后加入催化劑、穩(wěn)定劑和飽和脂肪酸金屬鹽混合均勻后，進行酯化反應(yīng)，酯化反應(yīng)在氮氣氛圍中加壓反應(yīng)，加壓壓力為0.22MPa，酯化反應(yīng)的溫度為260℃，當酯化反應(yīng)中的水餾出量達到理論值的90％以上時為酯化反應(yīng)終點；然后在酯化反應(yīng)結(jié)束后，在負壓的條件下開始低真空階段的縮聚反應(yīng)，該階段壓力由常壓平穩(wěn)抽至絕對壓力500Pa以下，溫度控制在270℃，反應(yīng)時間為50min；然后繼續(xù)抽真空，進行高真空階段的縮聚反應(yīng)，使反應(yīng)壓力降至絕對壓力小于100Pa，反應(yīng)溫度控制在285℃，反應(yīng)時間70min，制得紡絲熔體。紡絲熔體中包括對苯二甲酸鏈段和乙二醇鏈段；飽和脂肪酸金屬鹽為月桂酸鋅，月桂酸鋅為對苯二甲酸重量的0.2％；月桂酸鋅的碳原子數(shù)為12、熔點為130℃以及動力黏度為0.27Pa·s；催化劑為乙二醇銻，乙二醇銻為對苯二甲酸重量的0.05％；穩(wěn)定劑為磷酸三甲酯，磷酸三甲酯為對苯二甲酸重量的0.04％；聚酯的數(shù)均分子量為28000。
聚酯纖維FDY絲的主要紡絲工藝參數(shù)為：
紡絲時的濾后壓力低于常規(guī)濾后壓力25kg/cm2；常規(guī)濾后壓力為140kg/cm2；
擠出的溫度：295℃；
冷卻的溫度：25℃；
網(wǎng)絡(luò)壓力：0.30MPa；
一輥速度：2600m/min；
一輥溫度：90℃；
二輥速度：3900m/min；
二輥溫度：135℃；
卷繞的速度：4600m/min；
紡絲熔體的擠出脹大比為1.32。
通過上述方法制得的聚酯纖維FDY絲的單絲纖度為2.0dtex，斷裂強度為4.0cN/dtex，斷裂伸長率為36.0％，線密度偏差率為0.45％，斷裂強度CV值為3.8％，斷裂伸長CV值為7.5％，條干不勻率CV值為1.8％。
實施例6
一種降低擠出脹大比的聚酯纖維FDY絲的紡絲方法，紡絲熔體經(jīng)計量、擠出、冷卻、上油、拉伸、熱定型和卷繞制得聚酯纖維FDY絲；
首先制備紡絲熔體，將對苯二甲酸和乙二醇的單體配成漿料，其中對苯二甲酸和乙二醇的摩爾比為1:1.5，然后加入催化劑、穩(wěn)定劑和飽和脂肪酸金屬鹽混合均勻后，進行酯化反應(yīng)，酯化反應(yīng)在氮氣氛圍中加壓反應(yīng)，加壓壓力為0.2MPa，酯化反應(yīng)的溫度為255℃，當酯化反應(yīng)中的水餾出量達到理論值的90％以上時為酯化反應(yīng)終點；然后在酯化反應(yīng)結(jié)束后，在負壓的條件下開始低真空階段的縮聚反應(yīng)，該階段壓力由常壓平穩(wěn)抽至絕對壓力500Pa以下，溫度控制在265℃，反應(yīng)時間為40min；然后繼續(xù)抽真空，進行高真空階段的縮聚反應(yīng)，使反應(yīng)壓力降至絕對壓力小于100Pa，反應(yīng)溫度控制在280℃，反應(yīng)時間75min，制得紡絲熔體。紡絲熔體中包括對苯二甲酸鏈段和乙二醇鏈段；飽和脂肪酸金屬鹽為月桂酸鋅，月桂酸鋅為聚酯重量的0.1％；月桂酸鋅的碳原子數(shù)為12、熔點為130℃以及動力黏度為0.27Pa·s；催化劑為醋酸銻，醋酸銻為對苯二甲酸重量的0.04％；穩(wěn)定劑為亞磷酸三甲酯，亞磷酸三甲酯為對苯二甲酸重量的0.03％；聚酯的數(shù)均分子量為25000；
聚酯纖維FDY絲的主要紡絲工藝參數(shù)為：
紡絲時的濾后壓力低于常規(guī)濾后壓力20kg/cm2；常規(guī)濾后壓力為135kg/cm2；
擠出的溫度：288℃；
冷卻的溫度：21℃；
網(wǎng)絡(luò)壓力：0.24MPa；
一輥速度：2400m/min；
一輥溫度：80℃；
二輥速度：3700m/min；
二輥溫度：125℃；
卷繞的速度：4400m/min；
紡絲熔體的擠出脹大比為1.25。
通過上述方法制得的聚酯纖維FDY絲的單絲纖度為1.0dtex，斷裂強度為4.1cN/dtex，斷裂伸長率為32％，線密度偏差率為0.4％，斷裂強度CV值為3.5％，斷裂伸長CV值為7.0％，條干不勻率CV值為1.5％。
實施例7
一種降低擠出脹大比的聚酯纖維HOY絲的紡絲方法，紡絲熔體經(jīng)計量、擠出、冷卻、上油和卷繞制得聚酯纖維HOY絲；
首先制備紡絲熔體，將對苯二甲酸和乙二醇的單體配成漿料，其中對苯二甲酸和乙二醇的摩爾比為1:1.8，然后加入催化劑、穩(wěn)定劑和飽和脂肪酸金屬鹽混合均勻后，進行酯化反應(yīng)，酯化反應(yīng)在氮氣氛圍中加壓反應(yīng)，加壓壓力為0.2MPa，酯化反應(yīng)的溫度為250℃，當酯化反應(yīng)中的水餾出量達到理論值的90％以上時為酯化反應(yīng)終點；然后在酯化反應(yīng)結(jié)束后，在負壓的條件下開始低真空階段的縮聚反應(yīng)，該階段壓力由常壓平穩(wěn)抽至絕對壓力500Pa以下，溫度控制在264℃，反應(yīng)時間為43min；然后繼續(xù)抽真空，進行高真空階段的縮聚反應(yīng)，使反應(yīng)壓力降至絕對壓力小于100Pa，反應(yīng)溫度控制在278℃，反應(yīng)時間88min，制得紡絲熔體。紡絲熔體中包括對苯二甲酸鏈段和乙二醇鏈段；飽和脂肪酸金屬鹽為硬脂酸鎂，硬脂酸鎂為聚酯重量的0.15％；硬脂酸鎂的碳原子數(shù)為18、熔點為130℃以及動力黏度為0.35Pa·s；聚酯的數(shù)均分子量為23000；催化劑為乙二醇銻，乙二醇銻為對苯二甲酸重量的0.01％；穩(wěn)定劑為磷酸三甲酯，磷酸三甲酯為對苯二甲酸重量的0.05％；聚酯的數(shù)均分子量為25000。
聚酯纖維HOY絲的主要紡絲工藝參數(shù)為：
紡絲時的濾后壓力低于常規(guī)濾后壓力22kg/cm2；常規(guī)濾后壓力為130kg/cm2；
擠出的溫度：295℃；
冷卻的溫度：25℃；
卷繞的速度：7000m/min；
紡絲熔體的擠出脹大比為1.25。
通過上述方法制得的聚酯纖維HOY絲的單絲纖度為0.7dtex，斷裂強度為3.3cN/dtex，斷裂伸長率為53.0％，線密度偏差率為0.16％，斷裂強度CV值為2.3％，斷裂伸長CV值為4.8％。
實施例8
一種降低擠出脹大比的聚酯纖維HOY絲的紡絲方法，紡絲熔體經(jīng)計量、擠出、冷卻、上油和卷繞制得聚酯纖維HOY絲；
首先制備紡絲熔體，將對苯二甲酸和乙二醇的單體配成漿料，其中對苯二甲酸和乙二醇的摩爾比為1:1.6，然后加入催化劑、穩(wěn)定劑和飽和脂肪酸金屬鹽混合均勻后，進行酯化反應(yīng)，酯化反應(yīng)在氮氣氛圍中加壓反應(yīng)，加壓壓力為0.15MPa，酯化反應(yīng)的溫度為255℃，當酯化反應(yīng)中的水餾出量達到理論值的90％以上時為酯化反應(yīng)終點；然后在酯化反應(yīng)結(jié)束后，在負壓的條件下開始低真空階段的縮聚反應(yīng)，該階段壓力由常壓平穩(wěn)抽至絕對壓力500Pa以下，溫度控制在265℃，反應(yīng)時間為44min；然后繼續(xù)抽真空，進行高真空階段的縮聚反應(yīng)，使反應(yīng)壓力降至絕對壓力小于100Pa，反應(yīng)溫度控制在280℃，反應(yīng)時間60min，制得紡絲熔體。紡絲熔體中包括對苯二甲酸鏈段和乙二醇鏈段；飽和脂肪酸金屬鹽為硬脂酸鈣，硬脂酸鈣為聚酯重量的0.1％；硬脂酸鈣的碳原子數(shù)為18、熔點為150℃以及動力黏度0.32Pa·s催化劑為三氧化二銻，三氧化二銻為對苯二甲酸重量的0.03；穩(wěn)定劑為磷酸三苯酯，磷酸三苯酯為對苯二甲酸重量的0.04％；聚酯的數(shù)均分子量為27000；
聚酯纖維HOY絲的主要紡絲工藝參數(shù)為：
紡絲時的濾后壓力低于常規(guī)濾后壓力15kg/cm2；常規(guī)濾后壓力為125kg/cm2；
擠出的溫度：290℃；
冷卻的溫度：20℃；
卷繞的速度：6000m/min；
紡絲熔體的擠出脹大比為1.28。
通過上述方法制得的聚酯纖維HOY絲的單絲纖度為0.3dtex，斷裂強度為3.0cN/dtex，斷裂伸長率為50.0％，線密度偏差率為0.2％，斷裂強度CV值為3.0％，斷裂伸長CV值為5.0％。
實施例9
一種降低擠出脹大比的聚酯纖維HOY絲的紡絲方法，紡絲熔體經(jīng)計量、擠出、冷卻、上油和卷繞制得聚酯纖維HOY絲；
首先制備紡絲熔體，將對苯二甲酸和乙二醇的單體配成漿料，其中對苯二甲酸和乙二醇的摩爾比為1:1.7，然后加入催化劑、穩(wěn)定劑和飽和脂肪酸金屬鹽混合均勻后，進行酯化反應(yīng)，酯化反應(yīng)在氮氣氛圍中加壓反應(yīng)，加壓壓力為0.1MPa，酯化反應(yīng)的溫度為255℃，當酯化反應(yīng)中的水餾出量達到理論值的90％以上時為酯化反應(yīng)終點；然后在酯化反應(yīng)結(jié)束后，在負壓的條件下開始低真空階段的縮聚反應(yīng)，該階段壓力由常壓平穩(wěn)抽至絕對壓力500Pa以下，溫度控制在270℃，反應(yīng)時間為30min；然后繼續(xù)抽真空，進行高真空階段的縮聚反應(yīng)，使反應(yīng)壓力降至絕對壓力小于100Pa，反應(yīng)溫度控制在275℃，反應(yīng)時間90min，制得紡絲熔體。紡絲熔體中包括對苯二甲酸鏈段和乙二醇鏈段；飽和脂肪酸金屬鹽為硬脂酸鋅，硬脂酸鋅為聚酯重量的0.2％硬脂酸鋅的碳原子數(shù)為18、熔點為118℃以及動力黏度0.27Pa·s的脂肪酸金屬鹽；催化劑為醋酸銻，醋酸銻為對苯二甲酸重量的0.05％；穩(wěn)定劑為亞磷酸三甲酯，亞磷酸三甲酯為對苯二甲酸重量的0.01％；聚酯的數(shù)均分子量為25000。
聚酯纖維HOY絲的主要紡絲工藝參數(shù)為：
紡絲時的濾后壓力低于常規(guī)濾后壓力22kg/cm2；常規(guī)濾后壓力為128kg/cm2；
擠出的溫度：293℃；
冷卻的溫度：25℃；
卷繞的速度：5000m/min；
紡絲熔體的擠出脹大比為1.30。
通過上述方法制得的聚酯纖維HOY絲的單絲纖度為1.0dtex，斷裂強度為3.5cN/dtex，斷裂伸長率為55％，線密度偏差率為0.4％，斷裂強度CV值為2.8％，斷裂伸長CV值為4.8％。
實施例10
一種降低擠出脹大比的聚酯纖維POY絲的紡絲方法，紡絲熔體經(jīng)計量、擠出、冷卻、上油和卷繞制得聚酯纖維POY絲；
首先制備紡絲熔體，將對苯二甲酸和乙二醇的單體配成漿料，其中對苯二甲酸和乙二醇的摩爾比為1:1.5，然后加入催化劑、穩(wěn)定劑和飽和脂肪酸金屬鹽混合均勻后，進行酯化反應(yīng)，酯化反應(yīng)在氮氣氛圍中加壓反應(yīng)，加壓壓力為0.2MPa，酯化反應(yīng)的溫度為250℃，當酯化反應(yīng)中的水餾出量達到理論值的90％以上時為酯化反應(yīng)終點；然后在酯化反應(yīng)結(jié)束后，在負壓的條件下開始低真空階段的縮聚反應(yīng)，該階段壓力由常壓平穩(wěn)抽至絕對壓力500Pa以下，溫度控制在270℃，反應(yīng)時間為3min；然后繼續(xù)抽真空，進行高真空階段的縮聚反應(yīng)，使反應(yīng)壓力降至絕對壓力小于100Pa，反應(yīng)溫度控制在285℃，反應(yīng)時間90min，制得紡絲熔體。紡絲熔體中包括對苯二甲酸鏈段和乙二醇鏈段；飽和脂肪酸金屬鹽為硬脂酸鋅，硬脂酸鋅為聚酯重量的0.2％；硬脂酸鋅的碳原子數(shù)為18、熔點為118℃以及動力黏度0.27Pa·s的脂肪酸金屬鹽；催化劑為醋酸銻，醋酸銻為對苯二甲酸重量的0.01％；穩(wěn)定劑為亞磷酸三甲酯，亞磷酸三甲酯為對苯二甲酸重量的0.03％；聚酯的數(shù)均分子量為22000。
聚酯纖維POY絲的主要紡絲工藝參數(shù)為：
紡絲時的濾后壓力低于常規(guī)濾后壓力18kg/cm2；常規(guī)濾后壓力為134kg/cm2；
擠出的溫度：288℃；
冷卻的溫度：28℃；
卷繞的速度：2700m/min；
紡絲熔體的擠出脹大比為1.27。
通過上述方法制得的聚酯纖維POY絲的單絲纖度為0.8dtex，斷裂強度為2.1cN/dtex，斷裂伸長率為110.0％，線密度偏差率為0.2％，斷裂強度CV值為2.5％，斷裂伸長CV值為5.0％。
實施例11
一種降低擠出脹大比的聚酯纖維POY絲的紡絲方法，紡絲熔體經(jīng)計量、擠出、冷卻、上油和卷繞制得聚酯纖維POY絲；
首先制備紡絲熔體，將對苯二甲酸和乙二醇的單體配成漿料，其中對苯二甲酸和乙二醇的摩爾比為1:1.9，然后加入催化劑、穩(wěn)定劑和飽和脂肪酸金屬鹽混合均勻后，進行酯化反應(yīng)，酯化反應(yīng)在氮氣氛圍中加壓反應(yīng)，加壓壓力為常壓，酯化反應(yīng)的溫度為260℃，當酯化反應(yīng)中的水餾出量達到理論值的90％以上時為酯化反應(yīng)終點；然后在酯化反應(yīng)結(jié)束后，在負壓的條件下開始低真空階段的縮聚反應(yīng)，該階段壓力由常壓平穩(wěn)抽至絕對壓力500Pa以下，溫度控制在270℃，反應(yīng)時間為45min；然后繼續(xù)抽真空，進行高真空階段的縮聚反應(yīng)，使反應(yīng)壓力降至絕對壓力小于100Pa，反應(yīng)溫度控制在280℃，反應(yīng)時間90min，制得紡絲熔體。紡絲熔體中包括對苯二甲酸鏈段和乙二醇鏈段；飽和脂肪酸金屬鹽為山崳酸鈣，山崳酸鈣為聚酯重量的0.09％；山崳酸鈣的碳原子數(shù)為22、熔點為112℃以及動力黏度為0.33Pa·s；催化劑為乙二醇銻，乙二醇銻為對苯二甲酸重量的0.04％；穩(wěn)定劑為磷酸三苯酯，磷酸三苯酯為對苯二甲酸重量的0.03％；聚酯的數(shù)均分子量為28000。
聚酯纖維POY絲的主要紡絲工藝參數(shù)為：
紡絲時的濾后壓力低于常規(guī)濾后壓力15kg/cm2；常規(guī)濾后壓力為128kg/cm2；
擠出的溫度：283℃；
冷卻的溫度：20℃；
卷繞的速度：3500m/min；
紡絲熔體的擠出脹大比為1.24。
通過上述方法制得的聚酯纖維POY絲的單絲纖度為0.7dtex，斷裂強度為2.1cN/dtex，斷裂伸長率為120.0％，線密度偏差率為0.18％，斷裂強度CV值為2.3％，斷裂伸長CV值為4.0％。
實施例12
一種降低擠出脹大比的聚酯纖維POY絲的紡絲方法，紡絲熔體經(jīng)計量、擠出、冷卻、上油和卷繞制得聚酯纖維POY絲；
首先制備紡絲熔體，將對苯二甲酸和乙二醇的單體配成漿料，其中對苯二甲酸和乙二醇的摩爾比為1:2.0，然后加入催化劑、穩(wěn)定劑和飽和脂肪酸金屬鹽混合均勻后，進行酯化反應(yīng)，酯化反應(yīng)在氮氣氛圍中加壓反應(yīng)，加壓壓力為0.22MPa，酯化反應(yīng)的溫度為256℃，當酯化反應(yīng)中的水餾出量達到理論值的90％以上時為酯化反應(yīng)終點；然后在酯化反應(yīng)結(jié)束后，在負壓的條件下開始低真空階段的縮聚反應(yīng)，該階段壓力由常壓平穩(wěn)抽至絕對壓力500Pa以下，溫度控制在262℃，反應(yīng)時間為44min；然后繼續(xù)抽真空，進行高真空階段的縮聚反應(yīng)，使反應(yīng)壓力降至絕對壓力小于100Pa，反應(yīng)溫度控制在277℃，反應(yīng)時間88min，制得紡絲熔體。紡絲熔體中包括對苯二甲酸鏈段和乙二醇鏈段；飽和脂肪酸金屬鹽為硬脂酸鈣，硬脂酸鈣為聚酯重量的0.05-0.2％；硬脂酸鈣的碳原子數(shù)為18、熔點為150℃以及動力黏度0.32Pa·s；催化劑為乙二醇銻，乙二醇銻為對苯二甲酸重量的0.03％；穩(wěn)定劑為磷酸三甲酯，磷酸三甲酯為對苯二甲酸重量的0.33％；聚酯的數(shù)均分子量為26500。
聚酯纖維POY絲的主要紡絲工藝參數(shù)為：
紡絲時的濾后壓力低于常規(guī)濾后壓力18kg/cm2；常規(guī)濾后壓力為126kg/cm2；
擠出的溫度：280℃；
冷卻的溫度：20℃；
卷繞的速度：2500m/min；
紡絲熔體的擠出脹大比為1.29。
通過上述方法制得的聚酯纖維POY絲的單絲纖度為0.9dtex，斷裂強度為2.5cN/dtex，斷裂伸長率為105.0％，線密度偏差率為0.19％，斷裂強度CV值為2.3％，斷裂伸長CV值為4.5％。