本實(shí)用新型涉及卡簧裝配技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種卡簧裝配工裝。

背景技術(shù)：

高鐵制動閘片為多零件組裝結(jié)構(gòu)，其中卡簧使用裝配工裝進(jìn)行組裝。如圖1和2所示為現(xiàn)有技術(shù)中的一種卡簧裝配工裝，包括壓套1和導(dǎo)錐2，壓套1內(nèi)部設(shè)置有導(dǎo)錐2的容置空間11，導(dǎo)錐2的前端設(shè)置有一內(nèi)臺階狀的定位部24，在需將卡簧與待裝配件進(jìn)行裝配時，先通過導(dǎo)錐2前端的定位部24與待裝配件定位，然后向下推動壓套1，從而帶動卡簧向下移動直至待裝配件的裝配位置。

但是，該現(xiàn)有技術(shù)存在缺陷：在裝配時，待裝配件摩擦塊連接件頭部完全覆蓋在卡簧裝配工裝內(nèi)，向下按壓組裝時卡簧內(nèi)徑要受到一個向外擴(kuò)張的力，之后固定在規(guī)定的安裝位置。裝配工裝卡簧的最大形變量是工裝直徑最大處，形變量大會造成卡簧應(yīng)力大而產(chǎn)生形變或者內(nèi)部損傷。同時安裝卡簧時摩擦塊連接件需要完全配合在工裝內(nèi)，這樣需要較長的時間去完成配合，并且由于形變量大導(dǎo)致安裝時需要更大的力去完成動作。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

因此，本實(shí)用新型要解決的技術(shù)問題在于克服現(xiàn)有技術(shù)中的在卡簧裝配時，形變量較大，安裝用力大，易造成卡簧損傷，同時裝配工裝與待裝配件的定位時間較長，裝配效率低的缺陷，從而提供一種減小卡簧在裝配時的形變量，安裝省力的卡簧裝配工裝，同時使得裝配工裝易于與待裝配件定位，以提高裝配效率。

為此，本實(shí)用新型提供了一種卡簧裝配工裝，包括：

壓套，其內(nèi)部具有用于容置導(dǎo)錐的容置空間；

導(dǎo)錐，其設(shè)置在所述容置空間內(nèi)，包括在所述壓套的推動作用下使卡簧運(yùn)動至待裝配件的裝配位置的導(dǎo)錐本體，所述導(dǎo)錐本體與所述待裝配件相對應(yīng)的一對配合面上設(shè)有引導(dǎo)所述導(dǎo)錐與所述待裝配件定位的定位結(jié)構(gòu)，所述導(dǎo)錐本體的最大直徑與所述待裝配件的配合面的直徑一致。

所述的卡簧裝配工裝中，所述定位結(jié)構(gòu)包括設(shè)于所述導(dǎo)錐本體的配合面上的凸起或凹槽，和設(shè)于所述待裝配件的配合面上的凹槽或凸起。

所述的卡簧裝配工裝中，所述凸起和所述凹槽為錐形。

所述的卡簧裝配工裝中，所述導(dǎo)錐本體包括遠(yuǎn)離所述待裝配件一側(cè)設(shè)置的柱體和靠近所述待裝配件一側(cè)設(shè)置的錐體，所述錐體的小頭端的直徑與所述柱體的直徑一致，所述錐體的大頭端的端面與所述待裝配件的配合面上設(shè)有所述定位結(jié)構(gòu)，所述大頭端的端面直徑與所述待裝配件的配合面的直徑一致。

所述的卡簧裝配工裝中，所述錐體的大頭端具有柱狀過渡體，所述柱狀過渡體的端面與所述待裝配件的配合面上設(shè)有所述定位結(jié)構(gòu)，所述柱狀過渡體的端面直徑與所述待裝配件的配合面的直徑一致。

所述的卡簧裝配工裝中，所述壓套的容置空間包括遠(yuǎn)離所述待裝配件一側(cè)的第一容置空間和靠近所述待裝配件一側(cè)的第二容置空間，所述第一容置空間的內(nèi)徑與所述柱體的直徑一致，所述第二容置空間的內(nèi)徑大于所述錐體的大頭端的端面直徑。

所述的卡簧裝配工裝中，所述壓套的頂端還設(shè)置有一握持部。

所述的卡簧裝配工裝中，所述握持部為一半圓形突起。

本實(shí)用新型技術(shù)方案，具有如下優(yōu)點(diǎn)：

1.本實(shí)用新型提供的卡簧裝配工裝，在卡簧裝配時，導(dǎo)錐首先通過定位結(jié)構(gòu)實(shí)現(xiàn)與待裝配件的定位，然后卡簧在壓套的推動作用下裝配至待裝配件的裝配位置。由于定位結(jié)構(gòu)實(shí)現(xiàn)了導(dǎo)錐與待裝配件的定位，因此保證了裝配的可靠度，同時導(dǎo)錐本體的最大直徑與待裝配件的配合面的直徑一致設(shè)置，減小了卡簧在裝配過程中的形變量，最大程度地避免了對卡簧本身的損傷，減小了安裝用力。

2.本實(shí)用新型提供的卡簧裝配工裝，定位結(jié)構(gòu)設(shè)置為凸起或凹槽，使得導(dǎo)錐與待裝配件之間以定位凸點(diǎn)的方式實(shí)現(xiàn)定位，相對于現(xiàn)有技術(shù)中的面面接觸，本實(shí)用新型的凸起與凹槽之間為點(diǎn)點(diǎn)接觸，實(shí)現(xiàn)的是單點(diǎn)定位，定位更加快速，提高了裝配效率。

3.本實(shí)用新型提供的卡簧裝配工裝，導(dǎo)錐主體的直徑從上到下逐漸增大的設(shè)置，使得套設(shè)在上的卡簧的形變量緩慢變化，防止卡簧形變量突然增大造成的對卡簧本身的損害較大的現(xiàn)象的發(fā)生。

附圖說明

為了更清楚地說明本實(shí)用新型具體實(shí)施方式或現(xiàn)有技術(shù)中的技術(shù)方案，下面將對具體實(shí)施方式或現(xiàn)有技術(shù)描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖是本實(shí)用新型的一些實(shí)施方式，對于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。

圖1為現(xiàn)有技術(shù)的卡簧裝配工裝的剖視圖；

圖2為圖1所示的導(dǎo)錐的剖視圖；

圖3為本實(shí)用新型的第一種實(shí)施方式中提供的卡簧裝配工裝的剖視圖；

圖4為圖3所示的導(dǎo)錐的剖視圖；

圖5為圖3所示的壓套的剖視圖；

附圖標(biāo)記說明：

1-壓套；2-導(dǎo)錐；11-容置空間；12-握持部；21-導(dǎo)錐本體；22-定位結(jié)構(gòu)；23-柱狀過渡體；24-定位部；111-第一容置空間；112-第二容置空間；211-柱體；212-錐體。

具體實(shí)施方式

下面將結(jié)合附圖對本實(shí)用新型的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實(shí)施例是本實(shí)用新型一部分實(shí)施例，而不是全部的實(shí)施例?；诒緦?shí)用新型中的實(shí)施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實(shí)施例，都屬于本實(shí)用新型保護(hù)的范圍。

在本實(shí)用新型的描述中，需要說明的是，術(shù)語“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“豎直”、“水平”、“內(nèi)”、“外”等指示的方位或位置關(guān)系為基于附圖所示的方位或位置關(guān)系，僅是為了便于描述本實(shí)用新型和簡化描述，而不是指示或暗示所指的裝置或元件必須具有特定的方位、以特定的方位構(gòu)造和操作，因此不能理解為對本實(shí)用新型的限制。此外，術(shù)語“第一”、“第二”、“第三”僅用于描述目的，而不能理解為指示或暗示相對重要性。

在本實(shí)用新型的描述中，需要說明的是，除非另有明確的規(guī)定和限定，術(shù)語“安裝”、“相連”、“連接”應(yīng)做廣義理解，例如，可以是固定連接，也可以是可拆卸連接，或一體地連接；可以是機(jī)械連接，也可以是電連接；可以是直接相連，也可以通過中間媒介間接相連，可以是兩個元件內(nèi)部的連通。對于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員而言，可以具體情況理解上述術(shù)語在本實(shí)用新型中的具體含義。

此外，下面所描述的本實(shí)用新型不同實(shí)施方式中所涉及的技術(shù)特征只要彼此之間未構(gòu)成沖突就可以相互結(jié)合。

如圖3～5所示的卡簧裝配工裝的一種具體實(shí)施方式，壓套1，其內(nèi)部具有用于容置導(dǎo)錐2的容置空間11；導(dǎo)錐2，其設(shè)置在所述容置空間11內(nèi)，包括在所述壓套1的推動作用下使卡簧運(yùn)動至待裝配件的裝配位置的導(dǎo)錐本體21，所述導(dǎo)錐本體21與所述待裝配件相對應(yīng)的一對配合面上設(shè)有引導(dǎo)所述導(dǎo)錐2與所述待裝配件定位的定位結(jié)構(gòu)22，所述導(dǎo)錐本體21的最大直徑與所述待裝配件的配合面的直徑一致。

當(dāng)需要將卡簧裝配到待裝配件上時，先將導(dǎo)錐2和待裝配件的定位結(jié)構(gòu)22定位裝配，然后將卡簧從導(dǎo)錐2的上端套設(shè)在導(dǎo)錐2上，再將壓套1套設(shè)在導(dǎo)錐2的上端，向下推動卡簧直至卡簧到達(dá)待裝配件的裝配位置。導(dǎo)錐2和待裝配件通過定位結(jié)構(gòu)22實(shí)現(xiàn)了定位，在此基礎(chǔ)上卡簧在推動作用下被裝配在待裝配件上，由于導(dǎo)錐本體21的最大直徑與待裝配件的配合面的直徑一致，因此相對于將導(dǎo)錐本體21直接套設(shè)在待裝配件上的裝配方式，卡簧的形變量較小，裝配過程中對卡簧的損傷較小，且定位迅速，節(jié)省了裝配時間，同時保證了裝配的效率和準(zhǔn)確度。

具體地，壓套1為一柱體結(jié)構(gòu)，容置空間11沿壓套1的軸向設(shè)置，導(dǎo)錐2為一桿體結(jié)構(gòu)，且壓套1的容置空間11與導(dǎo)錐2相配合，既能推動導(dǎo)錐2上套設(shè)的卡簧沿導(dǎo)錐2向下推動，又能避免卡簧在容置空間11中的運(yùn)動幅度過大。定位結(jié)構(gòu)22設(shè)置在導(dǎo)錐本體和待裝配件相對應(yīng)的一對配合面的中央位置，定位結(jié)構(gòu)22可以與導(dǎo)錐本體或待裝配件一體成型，也可以固接在導(dǎo)錐本體或待裝配件的配合面上。

作為一種具體實(shí)施方式，如圖3和4所示，所述定位結(jié)構(gòu)22包括設(shè)于所述導(dǎo)錐本體21的配合面上的凸起，和設(shè)于所述待裝配件的配合面上的凹槽，且所述凸起和所述凹槽為錐形，具體地，所述凸起由導(dǎo)錐本體21向外突出形成，所述凹槽由所述待裝配件向內(nèi)凹陷形成，即均為靠近待裝配件一側(cè)的方向。在卡簧裝配前，先通過凸起和凹槽將導(dǎo)錐本體21和待裝配件裝配定位，以引導(dǎo)卡簧的裝配方向。

作為另一種具體實(shí)施方式，所述定位結(jié)構(gòu)22包括設(shè)于所述導(dǎo)錐本體21的配合面上的凹槽，和設(shè)于所述待裝配件的配合面上的凸起，且所述凹槽和所述凸起為錐形，具體地，所述凹槽由導(dǎo)錐本體21向內(nèi)凹陷形成，所述凸起由所述待裝配件向外突出形成，即均為遠(yuǎn)離待裝配件一側(cè)的方向。

作為一種具體實(shí)施方式，如圖4所示，所述導(dǎo)錐本體21包括遠(yuǎn)離所述待裝配件一側(cè)設(shè)置的柱體211和靠近所述待裝配件一側(cè)設(shè)置的錐體212，所述錐體212的小頭端的直徑與所述柱體211的直徑一致，以實(shí)現(xiàn)卡簧在向下運(yùn)動過程中的卡簧形變量的平穩(wěn)過渡；所述錐體212的大頭端的端面與所述待裝配件的配合面上設(shè)有所述定位結(jié)構(gòu)22，所述大頭端的端面直徑與所述待裝配件的配合面的直徑一致。這樣即使卡簧運(yùn)動至錐體212的大頭端的端面時形變量也不至于過大，又能滿足裝配要求，而圖1中所示的卡簧裝配工裝，由于導(dǎo)錐本體21的下端套設(shè)在待裝配件外側(cè)，因此卡簧的形變量與本申請的方案相比，多了兩個導(dǎo)錐本體21的下端的壁厚，形變量大于本申請的形變量；且在裝配時壓套1作用于卡簧的接近中間位置，而不是如圖1所示的卡簧邊緣，避免一次推動并不能完成裝配，需要多次裝配的現(xiàn)象的發(fā)生。

作為一種具體實(shí)施方式，如圖3和4所示，所述錐體212的大頭端具有柱狀過渡體23，所述柱狀過渡體23的端面與所述待裝配件的配合面上設(shè)有所述定位結(jié)構(gòu)22，所述柱狀過渡體23的端面直徑與所述待裝配件的配合面的直徑一致。導(dǎo)錐本體21、柱狀過渡體23和定位結(jié)構(gòu)22可以一體加工成型，也可以分別加工成型后再固接。柱狀過渡體23的設(shè)置形成了錐體212下端的倒角，防止了卡簧在從錐體212的下端脫落時由于自身的彈性收縮作用，可能對錐體212帶來的傷害。

作為另一種具體實(shí)施方式，如圖5所示，所述壓套1的容置空間11包括遠(yuǎn)離所述待裝配件一側(cè)的第一容置空間111和靠近所述待裝配件一側(cè)的第二容置空間112，所述第一容置空間111的內(nèi)徑與所述柱體211的直徑一致，即第一容置空間111為柱狀腔體，所述第二容置空間112的內(nèi)徑大于所述錐體212的大頭端的端面直徑，第二容置空間112可以為上小下大的多邊形腔體，也可以為矩形腔體，只要能夠容納套設(shè)有卡簧的導(dǎo)錐2除大頭端以外均能通過即可，這樣在壓套1的推動作用下，卡簧就能順利向下滑動，直至到達(dá)導(dǎo)錐2的大頭端，再繼續(xù)向下按壓壓套1時，卡簧裝配至待裝配件的裝配位置，壓套1對卡簧的作用力連貫、可靠。

作為另一種具體實(shí)施方式，所述壓套1的頂端還設(shè)置有一握持部12，所述握持部12為一半圓形突起，也可以為一彈性橡膠層，以增大摩擦力，方便作業(yè)人員把握，便于施力。

顯然，上述實(shí)施例僅僅是為清楚地說明所作的舉例，而并非對實(shí)施方式的限定。對于所屬領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在上述說明的基礎(chǔ)上還可以做出其它不同形式的變化或變動。這里無需也無法對所有的實(shí)施方式予以窮舉。而由此所引伸出的顯而易見的變化或變動仍處于本實(shí)用新型創(chuàng)造的保護(hù)范圍之中。