本發(fā)明涉及紡織技術(shù)領域，尤其是涉及一種織物非水染色工藝方法。

背景技術(shù)：

紡織物的染色工藝通常都是在水性介質(zhì)中進行的，但是基于水的染色方法和后續(xù)的水洗過程會對環(huán)境造成不良影響，如排放出化學污染物和大量的有色廢水。于是人們試圖在染色技術(shù)引入避免過量用水的新概念，近幾年也在研究不使用水作為溶劑的染色技術(shù)。

現(xiàn)有的染色技術(shù)中，在有機溶劑中反膠束封裝的染料(reversemicelleencapsulateddye)作為可替代的染色工藝已經(jīng)受到關注，可以用于減少水用量，同時還有助于均勻染色。大部分用于織物染色工藝的反膠束是由陰離子表面活性劑構(gòu)成的，尤其是磺化琥珀酸二辛酯鈉(aot)，用于形成反膠束的表面活性劑分子的離子性頭基對“水池”的極性有不利影響，且由于靜電電荷之間的相互作用，不均勻的水微環(huán)境對反膠束的應用也會產(chǎn)生負面影響，比如織物材料上控制釋放活性染料方面以及在織物表面和反膠束的極性頭之間的競爭性吸附方面。通過對動力學吸附曲線和測量的k/s值的分析研究表明，基于非離子性表面活性劑的反膠束例如100(聚乙二醇辛基苯基醚)(tritonx-100)并未對染色能力造成明顯的不利影響。因此，我們可以開發(fā)一種基于非離子性表面活性劑的反膠束，用于改進織物的染色能力，并進一步改善工藝步驟例如其中的固色處理過程?，F(xiàn)有的染色工藝通 常采用二浴法，即染色和固色分為兩個不同的容器進行處理，并且由于原料配比和工藝參數(shù)不夠優(yōu)化，導致染色效果不佳。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題在于，針對現(xiàn)有染色方法中采用二浴法的離子性染色方法容易造成原料浪費且染色效果不佳的缺陷，提供一種使用一浴法的織物非水染色工藝方法。

本發(fā)明解決技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案是：提供一種織物非水染色工藝方法，包括如下步驟：

s1、將非離子性表面活性劑和輔助表面活性劑進行預混合，混合后溶于有機溶劑中，制得反膠束溶液；

s2、將活性染料溶于水中形成活性染料溶液，然后將所述活性染料溶液緩慢注入所述反膠束溶液中并不斷攪拌，直至所述反膠束溶液由渾濁轉(zhuǎn)變?yōu)槌吻?，得到反膠束封裝的活性染料液；

s3、將織物浸沒在反膠束封裝的活性染料液中并在恒溫下不斷振動進行吸附染色，直至吸附染色達到平衡；

s4、將固色劑溶于少量水中得到固色劑溶液；在步驟s3浸沒有織物的反膠束封裝的活性染料液中加入所述固色劑溶液，得到反膠束封裝的固色劑液,在恒溫下不斷振動實現(xiàn)對織物固色。在本發(fā)明的織物非水染色工藝方法中，

在步驟s4之后，織物非水染色工藝方法還包括步驟s5：將織物取出，用清洗劑在熱水浴中洗滌，然后用水沖洗；以及步驟s6：將染色后的織物鋪展開并晾干。

在本發(fā)明的織物非水染色工藝方法中，在步驟s1中，所述非離子性表面活性劑為長鏈聚乙二醇醚，長鏈聚乙二醇醚的分子式為：r¹-o-(ch2ch2o)n-r²，其中r¹為h或c1～c4型烷基；r²為線性或分支的c6～c18烷基；n為7～12范圍內(nèi)的整數(shù)；在步驟s1中，所 述輔助表面活性劑為c5～c10烷基醇；所述輔助表面活性劑與所述非離子性表面活性劑的摩爾比范圍為6～8。

在本發(fā)明的織物非水染色工藝方法中，所述非離子性表面活性劑為聚乙二醇-12-十三烷基醚，其中r¹為h，r²為線性的c13烷基，n為12；所述輔助表面活性劑為正辛醇(c8h17oh)。

在本發(fā)明的織物非水染色工藝方法中，在步驟s1中，所述有機溶劑為c6-c9烷烴的有機溶劑；所述非離子性表面活性劑在所述有機溶劑中的摩爾濃度范圍為0.15mol/l～0.36mol/l。

在本發(fā)明的織物非水染色工藝方法中，所述有機溶劑為正辛烷(c8h18)。

在本發(fā)明的織物非水染色工藝方法中，在步驟s2中，將活性染料溶于少量水制成質(zhì)量百分比濃度為0.3％-20％的活性染料溶液，反膠束溶液與活性染料溶液的體積比范圍為14～50，將活性染料溶液緩慢注入進所述反膠束溶液中并不斷攪拌的速度范圍為400rpm～1000rpm。

在本發(fā)明的織物非水染色工藝方法中，在步驟s3中，織物與反膠束封裝包封的活性染料液的浴比范圍為1：15～1：7,織物與反膠束封裝的活性染料液中含有的活性染料的質(zhì)量比為0.1％-6％，織物浸沒在反膠束封裝的活性染料液后在恒溫條件下以一定頻率持續(xù)振動，其中恒溫為313～333k的任一溫度，振動頻率范圍為105次/分鐘～120次/分鐘，振動時間范圍為0.6小時～1.5小時。

在本發(fā)明的織物非水染色工藝方法中，在步驟s4中，所述固色劑為弱堿固色劑；所述固色劑溶液的濃度為4g/l～18g/l；所述反膠束封裝的活性染料液與所述固色劑溶液的體積比范圍為15～50；加入固色劑溶液后,得到反膠束封裝的固色劑液,在恒溫條件下以一定頻率持續(xù)振動，其中恒溫為313～333k的任一溫度，振動頻率范圍為105次/分鐘～120次/分鐘，振動時間范圍為1小時～2小時。

在本發(fā)明的織物非水染色工藝方法中，該方法應用的織物為棉織物、羊毛或真絲。

實施本發(fā)明的織物的非水染色工藝方法，具有以下有益效果：本發(fā)明采用一浴法將染色和固色過程在同一容器中實現(xiàn)，節(jié)約了原料成本，并通過使用非離子性表面活性劑構(gòu)成的反膠束封裝的活性染料可以對織物進行有效地染色，染色工藝過程成本低，染色品質(zhì)佳，操作容易且安全；在染色工藝過程中無需苛刻的工藝條件就可以達到較好的染色效果，節(jié)省能耗；在活性染料對織物進行非水染色工藝的過程中，基本都是在中溫的條件下完成，活性染料不容易發(fā)生降解，最終非水染色工藝完成后，染色的織物不容易出現(xiàn)掉色或色強變淡的現(xiàn)象；通過使用有機溶劑作為介質(zhì)，可以減少水用量，進而減少有色廢水量的處理，有機溶劑可以有效地進行回收，減少環(huán)境污染。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的織物非水染色工藝方法的流程示意圖；

圖2為本發(fā)明的織物非水染色工藝方法制備的織物k/s值測量結(jié)果圖；

圖3為傳統(tǒng)染色工藝方法制備的對照織物k/s值測量結(jié)果圖。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖和實施例，對本發(fā)明的織物非水染色工藝方法的具體實現(xiàn)作進一步說明：

本發(fā)明提供一種利用非離子性表面活性劑反膠束封裝親水活性染料在有機溶劑中對織物進行染色的工藝方法，即一種非水染色工藝，可以減少水用量，同時還具有有效的可染性，即染色效果優(yōu)良。所謂“非水染色工藝”是指染色過程中所用的溶劑為有機溶劑(即非水溶劑)。由于活性染料是水溶性，因此必須在極少量的水中溶解， 然后再加入到含有非離子性表面活性劑的有機溶劑中，在非水溶劑中，非離子性表面活性劑的親水性鏈段與活性染料溶液相互作用而自組裝成納米尺寸的“水池”結(jié)構(gòu)稱為反膠束。并且，本發(fā)明中采用一浴法取代傳統(tǒng)的二浴法，使用非離子性表面活性劑在單個容器中進行高質(zhì)量的染色和固色，提高了染色效果，并節(jié)約了原料和能源成本。

如圖1所示，本發(fā)明提供的織物的非水染色工藝方法包括如下步驟，并具體進行說明如下。需要說明的是本發(fā)明中所用溫度為開爾文溫度，單位為“k”。

s1、制備反膠束溶液：將非離子性表面活性劑和輔助表面活性劑通過攪拌進行預混合，混合后溶于有機溶劑中，制得反膠束溶液。有機溶劑選用惰性溶劑作為介質(zhì)，非離子性表面活性劑在輔助表面活性劑的作用下，非離子性表面活性劑的親油性鏈段就會向著有機相的環(huán)境，從而促使非離子性表面活性劑的親水性鏈段就會向著親水的染料“水池”從而組裝成穩(wěn)定的反膠束溶液。輔助表面活性劑的作用是為了加強有機溶劑中反膠束結(jié)構(gòu)的穩(wěn)定性。

其中非離子性表面活性劑為長鏈聚乙二醇醚，長鏈聚乙二醇醚的分子式為：r¹-o-(ch2ch2o)n-r²，r¹代表h或c1～c4型烷基；r²代表為線性或分支的c6～c18烷基；n為7-12范圍內(nèi)的整數(shù)。輔助表面活性劑為c5～c10烷基醇，當使用的輔助表面活性劑碳鏈的長度越接近所使用的非離子性表面活性劑的碳鏈長度，二者形成的反膠束溶液具有負載活性染料的能力越大。

上述非離子性表面活性劑優(yōu)選為聚乙二醇-12-十三烷基醚，其中r¹為h，r²為線性的c13烷基，n為12，該聚乙二醇-12-十三烷基醚價格低廉，容易獲取，且其作為非離子性表面活性劑形成的反膠束溶液較穩(wěn)定，其親水性鏈段與活性染料溶液的相互作用更為容易形成穩(wěn)定的“水池”，進而使活性染料較好地濃縮在反膠束的“水池”中。而輔助表面活性劑優(yōu)選為正辛醇(即c8h17oh)，這是為了兼顧成本 以及盡可能地增強反膠束穩(wěn)定性和提高反膠束負載活性染料溶液的能力，正辛醇比c9～c10烷基醇價格低且同樣可以達到較好地增強反膠束溶液穩(wěn)定性和提高反膠束溶液負載活性染料的能力的效果。

有機溶劑選用惰性溶劑，因此優(yōu)選為c6～c9烷基的有機溶劑。有機溶劑更優(yōu)選為正辛烷(即c8h18)，不僅具有較好的惰性，且聚乙二醇-12-十三烷基醚和正辛醇在正辛烷中可以更容易形成穩(wěn)定的反膠束溶液。

其中非離子性表面活性劑在有機溶劑中的摩爾濃度范圍為0.15mol/l～0.36mol/l，優(yōu)選為0.16mol/l；輔助表面活性劑與非離子性表面活性劑的摩爾比范圍為6～8，優(yōu)選為7。

s2、封裝：將活性染料溶于少量水中制成質(zhì)量百分比濃度為0.3％-20％的活性染料溶液，然后將活性染料溶液緩慢注入進反膠束溶液中并不斷攪拌，攪拌速度優(yōu)選為400rpm～1000rpm，直至反膠束溶液由渾濁轉(zhuǎn)變?yōu)槌吻?，得到反膠束封裝的活性染料液，其中反膠束溶液與活性染料溶液的體積比優(yōu)選為14～50，更優(yōu)選為30?；钚匀玖峡梢詾閘evafixredca染料、levafixblueca染料或levafixyellowca染料等。

s3、吸附染色：將織物浸沒在反膠束封裝的活性染料液中在恒溫條件下以一定振動頻率不斷振動進行吸附染色，直至吸附染色達到平衡。其中織物與反膠束封裝包封的活性染料液的浴比范圍為1：15～1：7,該浴比是指1g織物對應的反膠束封裝包封的活性染料液中有機溶劑的體積，即1g織物對應7ml至15ml有機溶劑?？椢锱c反膠束封裝的活性染料液中含有的活性染料的質(zhì)量比為0.1％-6％。其中恒溫為313k～333k的任一溫度，振動頻率范圍為105次/分鐘～120次/分鐘，更優(yōu)選為110次/分鐘；振動時間范圍為0.6小時-1.5小時，吸附染色可以達到平衡。

s4、固色：將固色劑溶于少量的水中形成固色劑溶液；在浸沒有 織物的反膠束溶液中加入前述固色劑溶液，得到反膠束封裝的固色劑液,即本發(fā)明中染色和固色是在同一盛裝容器進行的，又稱為一浴法；隨后在恒溫條件下以一定振動頻率不斷振動，實現(xiàn)對棉織物固色。其中反膠束封裝的活性染料液與固色劑溶液的體積比范圍為15～50，恒溫為313k～333k的任一溫度，振動頻率范圍為105次/分鐘～120次/分鐘，振動時間范圍為1小時～2小時。固色劑選用弱堿固色劑，可以是碳酸鈉，也可以是磷酸鈉等，優(yōu)選為碳酸鈉，因為碳酸鈉的固色效果最好，碳酸鈉的濃度可以配成4g/l～8g/l范圍。

s5、洗滌：將織物取出，用清洗劑在熱水浴中洗滌10min～20min，然后用水徹底沖洗，清洗劑可以為洗衣粉液、肥皂等，洗衣粉液中洗衣粉的濃度范圍可以為1g/l～3g/l，熱水浴的溫度優(yōu)選為363k。

s6、干燥：將染色后的織物鋪展開并晾干。

需要說明的是，在步驟s1之前，需要對織物進行預處理，將織物加入至含有na2co3和肥皂混合形成的溶液中進行處理，并至于恒溫振蕩器中，溫度保持在363k，不斷攪拌，攪拌速度為100rpm，攪拌時間為30min，其中na2co3的濃度為2g/l，肥皂的濃度也為2g/l；處理后，織物用冷水徹底沖洗并于室溫下干燥。

本申請中非離子性表面活性劑、輔助表面活性劑、有機溶劑均為試劑純級?；钚匀玖喜恍枰M一步純化，可直接使用。該方法可用于對以下織物進行染色，包括但不限于：棉織物、羊毛和真絲。

下面通過不同實施例對本發(fā)明的織物非水染色工藝方法進行說明。其中，使用的織物在染色前均經(jīng)過預處理，即將洗滌后的織物浸入含有2g/l的碳酸鈉和2g/l的肥皂的溶液中，并置于通過恒溫振動器在363k溫度下振動。隨后將織物用冷水徹底清洗干凈，并在室溫下干燥。

實施例1：

在本實施例中，非離子性表面活性劑為聚乙二醇-12-十三烷基 醚，即分子式中r¹為h，r²為線性的c13烷基，n為12。在室溫下，將0.0175mol的正辛醇和0.0025mol的非離子性表面活性劑在燒杯中通過攪拌進行預混合，其比例為7：1，混合后溶于15ml的正辛烷中，制成反膠束溶液；將一定量的levafixredca活性染料溶于極少量的水中制成0.5ml質(zhì)量百分比為5％的活性染料溶液，將活性染料溶液緩慢注入進反膠束溶液中，注入后在600rpm轉(zhuǎn)速下用力攪拌2min后溶液澄清，得到反膠束封裝的活性染料液，其中活性染料對比于1克織物的質(zhì)量比為2.5％；將1g棉織物的樣品以浴比為1：15的比例浸沒在反膠束封裝的活性染料液中，并將裝有浸沒織物的反膠束封裝的活性染料液的容器通過恒溫振動器在333k溫度下振動，振動頻率為110次/分鐘，振動1小時；將碳酸鈉溶于少量水中制成質(zhì)量百分比濃度為8.4％的碳酸鈉水溶液，按照反膠束封裝的活性染料液與固色劑溶液的體積比15：1，將固色劑水溶液直接加入前述浸沒棉織物的反膠束封裝的活性染料液容器中，使碳酸鈉溶液的濃度為5.6g/l，在333k溫度下以110次/分鐘的振動頻率振動1小時；將固色后的棉織物取出，在含有2g/l洗衣粉的363k水浴中洗滌15分鐘，然后用水徹底沖洗并在室溫下鋪展晾干。

實施例2：

在本實施例中，非離子性表面活性劑為聚乙二醇-12-十三烷基醚，即分子式中r¹為h，r²為線性的c13烷基，n為12。在室溫下，將0.0156mol的正辛醇和0.0024mol的非離子性表面活性劑在燒杯中通過攪拌進行預混合，其比例為6.5：1，混合后溶于10ml正辛烷中，制成反膠束溶液；將一定量的levafixredca活性染料溶于少量水中制成0.5ml質(zhì)量百分比為7％的活性染料溶液，將活性染料溶液緩慢注入進反膠束溶液中，注入后在800rpm轉(zhuǎn)速下用力攪拌5min后溶液澄清，得到反膠束封裝的活性染料液，其中活性染料對比于1克織物的質(zhì)量百分比為3.5％；將1g棉織物的樣品以浴比為1：10的比例 浸沒在反膠束封裝的活性染料液中，并將裝有浸沒織物的反膠束封裝的活性染料液的容器通過恒溫振動器在328k溫度下振動，振動頻率為105次/分鐘，振動0.6小時；將碳酸鈉溶于少量水中制成質(zhì)量百分比濃度為12.6％的碳酸鈉水溶液，，按照反膠束封裝的活性染料液與固色劑溶液的體積比20：1，將固色劑水溶液直接加入前述浸沒棉織物的反膠束封裝的活性染料液容器中，使碳酸鈉溶液的濃度為6.3g/l，在328k溫度下以105次/分鐘的振動頻率振動1.5小時；將染色后的棉織物取出，在含有2g/l洗衣粉的沸水浴中洗滌15分鐘，然后用水徹底沖洗并在室溫下鋪展晾干。

實施例3：

在本實施例中，非離子性表面活性劑為聚乙二醇-12-十三烷基醚，即分子式中r¹為h，r²為線性的c13烷基，n為12。在室溫下，將0.018mol的正辛醇和0.0024mol的非離子性表面活性劑在燒杯中通過攪拌進行預混合，其比例為7.5：1，混合后溶于13ml正辛烷中，制成反膠束溶液；將一定量的levafixredca活性染料溶于極少量的水中制成0.5ml質(zhì)量百分比為3％的活性染料溶液，將活性染料溶液緩慢注入進反膠束溶液中，注入后在1000rpm轉(zhuǎn)速下用力攪拌5min后溶液澄清，得到反膠束封裝的活性染料液，其中活性染料對比于1克織物的質(zhì)量百分比為1.5％；將1g棉織物的樣品以浴比浴比為1：13的比例浸沒在反膠束封裝的活性染料液中，并將裝有浸沒棉織物的反膠束封裝的活性染料液的容器通過恒溫振動器在333k溫度下振動，振動頻率為120次/分鐘，振動1.5小時；將碳酸鈉溶于少量水中制成質(zhì)量百分比濃度為14.6％的碳酸鈉水溶液，，按照反膠束封裝的活性染料液與固色劑溶液的體積比26：1，將固色劑水溶液直接加入前述浸沒織物的反膠束封裝的活性染料液容器中，，使碳酸鈉溶液的濃度為5.6g/l，在333k溫度下以120次/分鐘的振動頻率振動2小時；將染色后的棉織物取出，在含有2g/l洗衣粉的沸水浴中洗滌15分鐘， 然后用水徹底沖洗并在室溫下鋪展晾干。

實施例4：

與實施例1不同之處在于，在本實施例中，染色過程制得的反膠束封裝的活性染料液中，活性染料對比于1克織物的質(zhì)量百分比為0.5％；固色過程加入的碳酸鈉溶液的濃度為4g/l。

實施例5：

與實施例2不同之處在于，在本實施例中，染色過程制得的反膠束封裝的活性染料液中，活性染料對比于1克織物的質(zhì)量百分比為6％；固色過程加入的碳酸鈉溶液的濃度為8g/l。

前述實施例1-5中反膠束封裝的活性染料液中染料對比于1克織物的質(zhì)量百分比，分別對應的固色劑(純堿)濃度如表1。

表1：實施例1-5的染料質(zhì)量百分比對應的固色劑濃度

實施例6-10：

實施例6-10與實施例1-5相對應，其區(qū)別僅在于將levafixredca活性染料替換成levafixblueca活性染料。

實施例11-15：

實施例11-15與實施例1-5相對應，其區(qū)別僅在于將levafixredca活性染料替換成levafixyellowca活性染料。

實施例16：與實施例1不同之處在于，非離子性表面活性劑的分子式中r¹為c2型烷基，r²為線性的c12烷基，n為10。

實施例17：與實施例1不同之處在于，非離子性表面活性劑的分子式中r¹為c3型烷基，r²為分支的c10烷基，n為8。

實施例18：與實施例1不同之處在于，非離子性表面活性劑的分子式中r¹為c4型烷基，r²為線性的c18烷基，n為10。

實施例19：與實施例18不同之處在于，r²為分支的c18烷基。

實施例20：

與實施例1不同之處在于，在本實施例中，非離子性表面活性劑的分子式中r¹為c1型烷基，r²為線性的c6烷基，n為7。

實施例21：與實施例20不同之處在于，r²為分支的c6烷基。

實施例22：與實施例1不同之處在于，r²為分支的c13烷基。

實施例23：與實施例1不同之處在于，活性染料為levafixblueca活性染料。

實施例24：與實施例1不同之處在于，活性染料為levafixyellowca活性染料。

實施例25：與實施例1不同之處在于，固色劑由碳酸鈉換為磷酸鈉。

實施例26：與實施例1不同之處在于，將棉織物替換成羊毛織物。

實施例27：與實施例1不同之處在于，將棉織物替換成真絲織物。

對比例1-5

將一定量的鹽溶于15ml水中得到鹽溶液。然后將1gm棉織物浸入到鹽溶液中，并將容器水浴10分鐘。溫度為50℃，振動頻率為110次/分鐘。表2列出了對比例1-5中染料對比于1克織物的質(zhì)量百分比，分別對應的鹽溶液濃度?；诒?將相應量的levafixredca染料溶于該鹽溶液中。并將容器放置水浴環(huán)境中進行1小時的染色處理。溫度為50℃，振動頻率為110次/分鐘。染色后,在容器中加入一定量的碳酸鈉水溶液(1ml)，使用與染色過程相同的條件振動1小時進行固色處理。不同質(zhì)量百分比的染料對應的固色劑(即碳酸鈉)濃度如表2。固色后，將棉布浸入到25ml的洗衣粉溶液(2g/l)中，并置入水浴中以110次/分鐘的頻率振動15分鐘。將洗衣服洗滌過的棉布 用水沖洗并晾干。

表2：對比例1-5的染料質(zhì)量百分比對應的鹽溶液和固色劑濃度

對比例6-10：

對比例6-10與對比例1-5相對應，其區(qū)別僅在于將levafixredca活性染料替換成levafixblueca活性染料。

對比例11-15：

對比例11-15與對比例1-5相對應，其區(qū)別僅在于將levafixredca活性染料替換成levafixyellowca活性染料。

將實施例1-15制備的通過非水染色工藝方法染色的棉織物作為供試品，并將對比例1-15利用含水染色工藝方法染色的棉織物作為對照品。該供試品和對照品的k/s值測量結(jié)果分別如圖2和圖3所示。通過k/s值可以對供試品和對照品的染色效果進行比較。k/s值指染色織物的色強度大小，通過kubelka-munk公式進行計算：k/s＝(1-r)²/2r，其中r為織物的反射系數(shù)，由分光光度計sf650(datacolorinternational,usa)測定，波長范圍為400nm-700nm，間隔為10nm。k/s的值越大，棉織物著色越好。

由圖2和圖3結(jié)果可以看出通過一浴法使用在有機溶劑(非水溶劑)中形成的反膠束封裝的活性染料吸附染色效果略低于水溶液的染色效果。

本發(fā)明利用一浴法與非離子性表面活性劑封裝的活性染料技術(shù)相結(jié)合，與現(xiàn)有技術(shù)中利用的反膠束技術(shù)相比，在避免使用過量水的同時能夠進行有效的染色，對棉織物的可染性較強。并且一浴法連續(xù)處理的工藝在保障有效染色和固色的同時，也節(jié)約了原料。此外，本 發(fā)明的染色工藝從節(jié)能的角度來說不需要特殊的工藝條件，對棉布的可染性也沒有很高的要求。非水染色過程可以在較低溫度范圍內(nèi)(50℃-70℃)實現(xiàn)，封裝在反膠束中的活性染料不易水解制得的棉布也不會在清洗過程中損失染料的顯色和著色力，從而能夠保持良好的染色質(zhì)量。本發(fā)明的染色過程不需要電解質(zhì)，消除了電解液對環(huán)境的污染。有機溶劑的染色工藝也是非常環(huán)保的，因為大大減少了用水量和有色廢水處理量，并且也可以有效地回收有機溶劑。

應當理解的是，對本領域普通技術(shù)人員來說，可以根據(jù)上述說明加以改進或變換，所有這些改進或變換都應屬于本發(fā)明所附權(quán)利要求的保護范圍之內(nèi)。