本發(fā)明屬于三元電池領(lǐng)域，尤其涉及一種三元電池復(fù)合正極材料的制備方法及應(yīng)用。

背景技術(shù)：

隨著全球不可再生資源日益枯竭，能源危機突現(xiàn)。同時，化石能源開發(fā)利用過程中造成的環(huán)境污染和生態(tài)破壞等問題日益突出，上述問題對人類的生存和經(jīng)濟發(fā)展提出了挑戰(zhàn)。因此，尋找可替代能源及開發(fā)高效儲能技術(shù)顯得尤為重要。目前，一方面通過大力發(fā)展電動汽車和混合電動汽車實現(xiàn)節(jié)能減排；另一方面積極開發(fā)新的可再生能源，如風(fēng)能、太陽能、地?zé)崮?、潮汐能等可再生能源。隨著風(fēng)力發(fā)電、太陽能、核能發(fā)電等新型能源的興起，如何有效地實現(xiàn)電能的儲存、分配與使用，逐漸成為新能源發(fā)電大規(guī)模推廣所面臨的挑戰(zhàn)。

化學(xué)電源是一種化學(xué)能與電能相互轉(zhuǎn)化并存儲的裝置，在合理利用各種新型能源中起著重要的橋梁作用。相比較其他類型的化學(xué)電源，鋰離子電池具有絕對優(yōu)勢：高能量密度、高工作電壓、高功率密度、長壽命、無記憶效應(yīng)、安全、環(huán)境友好等，被視為驅(qū)動電動汽車的最佳選擇，也是最有希望應(yīng)用于大規(guī)模儲能的電池技術(shù)之一。

眾所周知，目前鋰離子電池存在一定的安全問題，如果制備工業(yè)或條件控制不嚴(yán)，就會產(chǎn)生安全事故。對于三元正極材料電池，雖然憑借其高克容量、高電壓、高能量密度、高壓實密度、較低成本，應(yīng)用越來越廣泛，尤其是動力電池領(lǐng)域；但是，三元材料本身的熱穩(wěn)定性較差，受熱易分解同時引發(fā)一系列問題，在安全性能測試上特別是過充、針刺測試上容易存在起火爆炸的現(xiàn)象。

中國專利公開號cn102117913a公開了使用混合正極材料的動力電池，該 申請動力電池的正極包括活性物質(zhì)、導(dǎo)電劑、粘結(jié)劑和溶液，活性物質(zhì)采用三元材料和磷酸鐵鋰的混合材料，其中，磷酸鐵鋰重量比為5％～95％，其混合方法采用簡單的物理混合，最后制備成全電池的安全性能優(yōu)于純?nèi)姵?。中國專利公開號cn102386409a公開了一種磷酸鐵鋰鋰離子電池正極用漿料，該申請所述磷酸鐵鋰鋰離子電池正極用漿料，包括87-95份摻雜磷酸鐵鋰、2-7份導(dǎo)電劑、3-6份粘結(jié)劑和82-127份溶劑，所述摻雜磷酸鐵鋰中摻雜有三元材料，其中，磷酸鐵鋰與三元材料的質(zhì)量配比為94.5-96：4-5.5，所述三元材料為鎳鈷錳酸鋰，其化學(xué)通式為lini1-x-ycoxmnyo2，0.2≦x≦0.8，0.1≦y≦0.4，以其為正極材料制作的鋰離子電池，其容量和平臺電壓大大高于純磷酸鐵鋰電池，可充電電壓得到提高，內(nèi)阻和倍率明顯改善，電子導(dǎo)電性能得到提高，且具有較好的綜合性能。然而，上述發(fā)明的不足之處在于，其正極活性物質(zhì)均采用簡單的物理混合，并不能保證三元材料和磷酸鐵鋰混合均勻，因此，容易產(chǎn)生兩種活性物質(zhì)各自團聚的現(xiàn)象，從而導(dǎo)致復(fù)合正極材料均一性差、批次一致性差，進而導(dǎo)致電池安全性能不穩(wěn)定，具體表現(xiàn)為由上述方法制得的電池有部分能通過安全性能測試，而有部分電池則通不過安全性能測試。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于提供一種三元電池復(fù)合正極材料的制備方法，旨在解決現(xiàn)有三元電池復(fù)合正極材料的制備方法不能保證三元材料和磷酸鐵鋰混合均勻，導(dǎo)致兩種活性物質(zhì)各自發(fā)生團聚，影響電池電化學(xué)性能和安全性能的問題。

本發(fā)明的另一目的在于提供一種三元電池復(fù)合正極材料

本發(fā)明的再一目的在于提供一種三元電池。

本發(fā)明的又一目的在于提供一種三元電池的制備方法。

本發(fā)明是這樣實現(xiàn)的，一種三元電池復(fù)合正極材料的制備方法，包括以下步驟：

提供三元材料和磷酸鐵鋰；

將所述三元材料和磷酸鐵鋰進行混合形成混合物料，將所述混合物料進行球磨處理，使得所述混合物料的粒徑符合正態(tài)分布，得到三元電池復(fù)合正極材料，其中，所述三元材料的中位徑d50為8-10um，所述磷酸鐵鋰的中位徑d50為1-2um，所述混合物料的中位徑d50為9-13um。

相應(yīng)的，一種上述方法制備的三元電池復(fù)合正極材料，所述三元電池復(fù)合正極材料的粒徑呈正態(tài)分布，其中，所述復(fù)合正極材料為核殼結(jié)構(gòu)。

以及，一種三元電池，包括正極、負極、隔膜和電解液，所述正極的正極材料為上述方法制備的三元電池復(fù)合正極材料。

相應(yīng)的，一種三元電池的制備方法，包括以下步驟：

提供第一導(dǎo)電劑、第一粘結(jié)劑、第一溶劑和按上述方法制備的三元電池復(fù)合正極材料，將各組分制備形成正極漿料涂敷在正極片上形成正極；

提供負極材料、第二導(dǎo)電劑、第二粘結(jié)劑、增稠劑和第二溶劑，將各組分制備形成負極漿料涂敷在負極片上形成負極；

提供隔膜和電解液，將所述正極、負極、隔膜和電解液制備形成三元軟包電池。

本發(fā)明提供的三元電池復(fù)合正極材料的制備方法，操作相對簡單、設(shè)備要求低、周期短、消耗少；更重要的是，通過本發(fā)明采用特定球磨工藝可以將磷酸鐵鋰和三元材料形成均勻的復(fù)合材料，由此制備的三元電池復(fù)合正極材料，顆粒一致性好、分散均勻、批次穩(wěn)定，繼而制備成的鋰離子軟包電池安全性能非常優(yōu)異，在針刺和過充試驗中，通過率均為100％。

本發(fā)明提供的三元電池復(fù)合正極材料，顆粒一致性好、分散均勻、批次穩(wěn)定，由其制備的電池具備較好的電化學(xué)性能和很好的安全性能。

本發(fā)明提供的三元電池，含有上述方法制備得到的三元電池復(fù)合正極材料，既能保持原有三元電池優(yōu)良的電化學(xué)性能，又具有非常優(yōu)異的安全性能。

本發(fā)明提供的三元電池的制備方法，方法簡單易控，易于實現(xiàn)產(chǎn)業(yè)化。

附圖說明

圖1是本發(fā)明實施例提供的所述正極復(fù)合材料經(jīng)球磨工藝處理后的效果圖；

圖2是本發(fā)明實施例提供的三元材料的sem圖；

圖3是本發(fā)明實施例提供的純磷酸鐵鋰的sem圖；

圖4是本發(fā)明實施例提供的三元材料和磷酸鐵鋰含量比8:2的三元電池復(fù)合正極材料經(jīng)球磨處理后的sem圖；

圖5是本發(fā)明實施例1提供的三元電池復(fù)合正極材料的粒徑-累計顆粒百分比曲線和粒徑分布曲線；

圖6是本發(fā)明實施例2提供的三元電池復(fù)合正極材料的粒徑-累計顆粒百分比曲線和粒徑分布曲線；

圖7是本發(fā)明實施例3提供的三元電池復(fù)合正極材料的粒徑-累計顆粒百分比曲線和粒徑分布曲線；

圖8是本發(fā)明實施例1、2、3提供的三元軟包電池的1c放電曲線；

圖9是本發(fā)明實施例1、2、3提供的三元軟包電池的1c常溫循環(huán)曲線。

具體實施方式

為了使本發(fā)明要解決的技術(shù)問題、技術(shù)方案及有益效果更加清楚明白，以下結(jié)合實施例，對本發(fā)明進行進一步詳細說明。應(yīng)當(dāng)理解，此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。

本發(fā)明實施例提供了一種三元電池復(fù)合正極材料的制備方法，包括以下步驟：

s01.提供三元材料和磷酸鐵鋰；

s02.將所述三元材料和磷酸鐵鋰進行混合形成混合物料，將所述混合物料進行球磨處理，使得所述混合物料的粒徑符合正態(tài)分布，得到三元電池復(fù)合正極材料，其中，所述三元材料的中位徑d50為8-10um，所述磷酸鐵鋰的中位 徑d50為1-2um，所述混合物料的中位徑d50為9-13um。

具體的，上述步驟s01中，所述三元材料為三元電池領(lǐng)域常規(guī)的三元材料。作為優(yōu)選實施例，所述三元材料為lini1-x-ycoxmnyo2，其中，0<x<1,0<y<1。使用該優(yōu)選的三元材料，可以賦予三元電池更好的電化學(xué)性能。

本發(fā)明實施例所述磷酸鐵鋰為橄欖石結(jié)構(gòu)，其結(jié)構(gòu)非常穩(wěn)定，并且因為所述磷酸鐵鋰中聚陰離子po4^3-的結(jié)合作用，氧結(jié)合能力較高，與電解液的反應(yīng)活性低，因此，其安全性能很好。另外，在顆粒級別上，所述磷酸鐵鋰的粒徑相對較小，其d50為1-2um。因此，將所述磷酸鐵鋰均勻包覆在三元材料表面，不僅可以提高正極材料的熱穩(wěn)定性，而且可以最大程度減少三元材料與電解液的副反應(yīng)，因此，由所述磷酸鐵鋰和三元材料組成的復(fù)合正極材料可以在不明顯降低電池容量的前提下，有助于大幅改善三元材料整體的安全性能。作為優(yōu)選實施例，所述磷酸鐵鋰的含量占所述磷酸鐵鋰和三元材料總重的質(zhì)量百分含量為10-50％。該合適比例的所述磷酸鐵鋰的添加量，可以保證所述電池容量不發(fā)生明顯變化的前提下，大幅提高三元材料整體的安全性能。

上述步驟s02中，常規(guī)的，三元電池復(fù)合正極材料采用簡單混合配漿處理，磷酸鐵鋰和三元材料難以實現(xiàn)均勻混合，兩種材料是以一種隨機、各自團聚的狀態(tài)存在，即磷酸鐵鋰不能均勻完全包覆在三元材料表面，由此形成的復(fù)合材料熱穩(wěn)定性較差、加工性能和一致性差、安全性能不穩(wěn)定，故制備的鋰離子電池安全性能不穩(wěn)定，在針刺和過充試驗中，通過率分別僅為60％和20％。本發(fā)明實施例中，由于所述磷酸鐵鋰正極材料的粒徑相對較小，其d50為1-2um，而所述三元材料的粒徑相對較大，其d50為8-10um，因此，將所述混合物料進行球磨處理，利用磨球的不斷撞擊、顆粒的表面張力，在一定時間內(nèi)可以實現(xiàn)讓較小的磷酸鐵鋰顆粒均勻包覆在較大的三元材料顆粒表面，從而形成了均一的包覆結(jié)構(gòu)復(fù)合正極材料，所述復(fù)合正極材料為核殼結(jié)構(gòu)，且其中位徑d50為9-13um，即意味著所述磷酸鐵鋰正極材料已完全保護在所述三元材料的表面，形成所述三元材料充當(dāng)“核”、所述磷酸鐵鋰充當(dāng)“殼”的核殼結(jié)構(gòu)，如圖1 所示。

本發(fā)明實施例中，由于三元材料與磷酸鐵鋰的粒徑差異較大，因此，當(dāng)所述三元材料與磷酸鐵鋰剛開始球磨時，所述混合材料的粒徑分布是呈現(xiàn)兩條相距較遠的峰值曲線，其中，較小粒徑峰是磷酸鐵鋰，較大峰是三元材料；隨著球磨的進行，混合材料的粒徑分布開始變化，原料粒徑的兩條分布曲曲線的峰值越來越小，而新增的混合顆粒粒徑分布曲線的峰值越來越大。當(dāng)混合到一定程度時，原料粒徑的兩條曲線完全消失，所述混合顆粒粒徑分布曲線呈現(xiàn)一個正態(tài)峰，此時，所述磷酸鐵鋰已經(jīng)充分、均勻地包覆在所述三元材料表面、形成了核殼復(fù)合材料，所述混合材料的粒徑可呈現(xiàn)正態(tài)分布。作為優(yōu)選實施例，為了實現(xiàn)上述效果，所述球磨處理的時間為0.5-24h。若所述球磨處理時間太長，則可能造成正極材料顆粒之間相互團聚，影響得到的復(fù)合正極材料的性能；若所述球磨處理時間太短，則可能無法形成殼核結(jié)構(gòu)，得到不預(yù)期效果的復(fù)合正極材料。

本發(fā)明實施例中，為了防止球磨產(chǎn)生的熱量對正極材料造成氧化等不利影響，所述球磨處理采用每球磨一段時間就必須停歇一定時間，然后繼續(xù)球磨-停歇的球磨模式。作為具體優(yōu)選實施例，所述球磨處理時，每球磨處理1-5h，停歇5-30min。本發(fā)明實施例特定球磨工藝形成的“殼核”結(jié)構(gòu)正極材料的物理和電化學(xué)性能更加穩(wěn)定，其加工性能、一致性、安全性能均優(yōu)異。

本發(fā)明實施例中，球磨使用的球料比對本發(fā)明實施例得到的混合材料的結(jié)構(gòu)影響較大，具體的，若所述球料比太大，則可能把復(fù)合正極材料的殼核結(jié)構(gòu)破壞，從而影響得到的復(fù)合正極材料的性能；若所述球料比太小，則可能無法形成殼核結(jié)構(gòu)，得到不預(yù)期效果的復(fù)合正極材料。為了獲得更好的球磨效果，本發(fā)明實施例所述球磨處理使用的球料比優(yōu)選為(0.1-10)：1。

進一步的，為了提高本發(fā)明實施例球磨處理的效果，所述球磨處理的轉(zhuǎn)速優(yōu)選為50-1000r/min。所述球磨機轉(zhuǎn)速若太大，則可能把復(fù)合正極材料的殼核結(jié)構(gòu)破壞，從而影響得到的復(fù)合正極材料的性能；若轉(zhuǎn)速太小，則可能無法形 成殼核結(jié)構(gòu)，得到不預(yù)期效果的復(fù)合正極材料。具體的，所述球磨處理的球磨機為行星球磨機、高能球磨機、臥式球磨機、立式球磨機的一種。

上述球磨工藝中，所述球磨罐和所述磨球材質(zhì)的選擇至關(guān)重要，若材質(zhì)的剛度太大，則可能把復(fù)合正極材料的殼核結(jié)構(gòu)破壞，從而影響得到的復(fù)合正極材料的性能；若材質(zhì)的剛度太小，則可能無法形成殼核結(jié)構(gòu)，得到不預(yù)期效果的復(fù)合正極材料。作為一個具體優(yōu)選實施例，所述球磨罐為不銹鋼球磨罐、瑪瑙球磨罐、聚四氟乙烯球磨罐、陶瓷球磨罐、聚氨酯球磨罐中的一種。作為另一個具體優(yōu)選實施例，所述磨球為不銹鋼球、瑪瑙球、陶瓷球、聚氨酯球的一種。本發(fā)明實施例所述三元材料的sem圖如圖2所示，所述磷酸鐵鋰的sem圖如圖3所示。

相較于常規(guī)的混合配漿處理(由于兩種不同正極材料要混合成一種漿料，所以要求攪漿時間很長、耗能很大、效率很低，耗時耗力，不利于工業(yè)大規(guī)模生產(chǎn))，本發(fā)明實施例提供的三元電池復(fù)合正極材料的制備方法，操作相對簡單、設(shè)備要求低、周期短、消耗少。更重要的是，通過本發(fā)明實施例采用特定球磨工藝可以將磷酸鐵鋰和三元材料形成均勻的復(fù)合材料，由此制備的三元電池復(fù)合正極材料，顆粒一致性好、分散均勻、批次穩(wěn)定，繼而制備成的鋰離子軟包電池安全性能非常優(yōu)異，在針刺和過充試驗中，通過率均為100％。

相應(yīng)的，本發(fā)明實施例還提供了一種上述方法制備的三元電池復(fù)合正極材料，所述三元電池復(fù)合正極材料的粒徑呈正態(tài)分布，其中，所述復(fù)合正極材料為核殼結(jié)構(gòu)。

本發(fā)明實施例提供的三元電池復(fù)合正極材料，顆粒一致性好、分散均勻、批次穩(wěn)定，由其制備的電池具備較好的電化學(xué)性能和很好的安全性能。

以及，本發(fā)明實施例提供了一種三元電池，包括正極、負極、隔膜和電解液，所述正極的正極材料為上述方法制備的三元電池復(fù)合正極材料。

本發(fā)明實施例提供的三元電池，含有上述方法制備得到的三元電池復(fù)合正極材料，既能保持原有三元電池優(yōu)良的電化學(xué)性能，又具有非常優(yōu)異的安全性 能。

相應(yīng)的，本發(fā)明實施例還提供了一種三元電池的制備方法，包括以下步驟：

q01.提供第一導(dǎo)電劑、第一粘結(jié)劑、第一溶劑和按上述方法制備的三元電池復(fù)合正極材料，將各組分制備形成正極漿料涂敷在正極片上形成正極；

q02.提供負極材料、第二導(dǎo)電劑、第二粘結(jié)劑、增稠劑和第二溶劑，將各組分制備形成負極漿料涂敷在負極片上形成負極；

q03.提供隔膜和電解液，將所述正極、負極、隔膜和電解液制備形成三元軟包電池。

具體的，上述步驟q01中，所述第一導(dǎo)電劑、第一粘結(jié)劑、第一溶劑的選擇不受限制，可采用本領(lǐng)域制備正極的常規(guī)導(dǎo)電劑、粘結(jié)劑和溶劑。作為一個具體優(yōu)選實施例，所述第一導(dǎo)電劑為sp、ks-6、vgcf、cnt中的至少一種。作為另一個具體優(yōu)選實施例，所述第一粘結(jié)劑為聚偏氟乙烯。作為再一個具體優(yōu)選實施例，所述第一溶劑為n-甲基吡咯烷酮。應(yīng)當(dāng)理解，上述優(yōu)選實施例可以相互組合形成效果更佳的實施例。本發(fā)明實施例將各組分制備形成正極漿料涂敷在正極片上形成正極的方法可采用本領(lǐng)域常規(guī)的鋰離子軟包電池正極極片制造工藝方法實現(xiàn)。

上述步驟q02中，所述負極材料、第二導(dǎo)電劑、第二粘結(jié)劑、增稠劑和第二溶劑的選擇不受限制，可采用本領(lǐng)域制備負極的常規(guī)負極材料、導(dǎo)電劑、粘結(jié)劑、增稠劑和溶劑。作為一個具體優(yōu)選實施例，所述負極材料為人造石墨、天然石墨、中間相碳微球中的至少一種。作為另一個具體優(yōu)選實施例，所述第二導(dǎo)電劑為sp、vgcf、cnt中的至少一種。作為又一個具體優(yōu)選實施例，所述第二粘結(jié)劑為羧甲基纖維素。作為再一個具體優(yōu)選實施例，所述增稠劑為丁苯橡膠。作為再一個具體優(yōu)選實施例，所述第二溶劑為去離子水。應(yīng)當(dāng)理解，上述優(yōu)選實施例可以相互組合形成效果更佳的實施例。本發(fā)明實施例將各組分制備形成負極漿料涂敷在負極片上形成負極的方法可采用本領(lǐng)域常規(guī)的鋰離子軟包電池負極極片制造工藝方法實現(xiàn)。

上述步驟q03中，作為具體優(yōu)選實施例，所述隔膜為pp、pe、pp-pe-pp、陶瓷隔膜中的一種，且所述隔膜的厚度為16-24μm。本發(fā)明實施例將所述正極、負極、隔膜和電解液制備形成三元軟包電池的方法可采用本領(lǐng)域常規(guī)的鋰離子軟包電池組裝、化成工藝實現(xiàn)。

本發(fā)明實施例提供的三元電池的制備方法，方法簡單易控，易于實現(xiàn)產(chǎn)業(yè)化。

下面結(jié)合具體實施例進行說明。

實施例1

將lini0.5co0.2mn0.3o2與lifepo4按照質(zhì)量比8:2混合，球磨至粒徑呈正態(tài)分布為止(d50＝10.5um)，經(jīng)球磨處理后的三元電池復(fù)合正極材料sem圖如圖4所示，粒徑-累計顆粒百分比曲線和粒徑分布曲線如圖5所示，其中，粒徑-累計顆粒百分比曲線表示小于等于某一粒徑大小的顆粒占總顆粒的重量百分含量，粒徑分布曲線表示對應(yīng)粒徑大小的顆粒占總顆粒的重量百分含量。將上述混合物作為正極材料，按照常規(guī)的軟包鋰離子電池組裝工藝、化成工藝制備得到能量密度為181wh/kg的三元軟包電池pl556888，正極材料的克容量發(fā)揮為145mah/g，如圖8所示；循環(huán)200次并無衰減，如圖9。對軟包電池進行針刺、過充試驗，發(fā)現(xiàn)，針刺、過充均無起火、爆炸現(xiàn)象，結(jié)果顯示于表1實施例1中。

實施例2

將lini0.5co0.2mn0.3o2與lifepo4按照質(zhì)量比7:3混合，球磨至粒徑呈正態(tài)分布為止(d50＝11.38um)，經(jīng)球磨處理后的三元電池復(fù)合正極材料粒徑-累計顆粒百分比曲線和粒徑分布曲線如圖6所示，其中，粒徑-累計顆粒百分比曲線表示小于等于某一粒徑大小的顆粒占總顆粒的重量百分含量，粒徑分布曲線表示對應(yīng)粒徑大小的顆粒占總顆粒的重量百分含量。將上述混合物為正極材料， 按照常規(guī)的軟包鋰離子電池組裝工藝、化成工藝制備得到能量密度為158wh/kg的三元材料軟包電池pl556888，正極材料的克容量發(fā)揮為143mah/g，如圖8；循環(huán)200次并無衰減，如圖9。對軟包電池進行針刺、過充試驗，發(fā)現(xiàn)，針刺、過充均無起火、爆炸現(xiàn)象，結(jié)果顯示于表1實施例2中。

實施例3

將lini0.5co0.2mn0.3o2與lifepo4按照質(zhì)量比6:4混合，球磨至粒徑呈正態(tài)分布為止(d50＝10.92um)，經(jīng)球磨處理后的三元電池復(fù)合正極材料粒徑-累計顆粒百分比曲線和粒徑分布曲線如圖7所示，其中，粒徑-累計顆粒百分比曲線表示小于等于某一粒徑大小的顆粒占總顆粒的重量百分含量，粒徑分布曲線表示對應(yīng)粒徑大小的顆粒占總顆粒的重量百分含量。將上述混合物為正極材料，按照常規(guī)的軟包鋰離子電池組裝工藝、化成工藝制備成能量密度為153wh/kg的三元材料軟包電池pl556888，正極材料的克容量發(fā)揮為139mah/g，如圖8；循環(huán)200次并無衰減，如圖9。對軟包電池進行針刺、過充試驗，發(fā)現(xiàn)，針刺、過充均無起火、爆炸現(xiàn)象，結(jié)果顯示于表1實施例3中。

對比例1

將lini0.5co0.2mn0.3o2作為正極材料，粒徑d50是8.5um。按照常規(guī)的軟包鋰離子電池組裝工藝、化成工藝制備成能量密度為199wh/kg的三元材料軟包電池pl556888，其正極三元材料的克容量發(fā)揮是154mah/g；循環(huán)200次并無衰減。對軟包電池進行針刺、過充試驗，發(fā)現(xiàn)，針刺、過充均會爆炸，結(jié)果顯示于表1對比例1中。

對比例2

將lini0.5co0.2mn0.3o2與lifepo4按照質(zhì)量比8:2簡單物理混合，將上述混合物作為正極材料，按照常規(guī)的軟包鋰離子電池組裝工藝、化成工藝制備成能 量密度為180wh/kg的三元軟包電池pl556888，正極材料的克容量發(fā)揮為143mah/g；循環(huán)200次并無衰減。對軟包電池進行針刺、過充試驗，發(fā)現(xiàn)，針刺試驗中，有3只電池通過，即通過率為60％；過充試驗中，僅有1只電池通過，即通過率僅為20％，結(jié)果顯示于表1對比例2中。

將實施例1-3和對比例1-2得到的軟包電池進行針刺、過充試驗的結(jié)果如下表1所示。

表1

通過上述對比例與實施例之間的對比，可以明顯看出，本發(fā)明實施例制備方法工藝簡單，制備的三元電池不僅具有優(yōu)良的電化學(xué)性能，而且具有優(yōu)異的安全性能。

以上所述僅為本發(fā)明的較佳實施例而已，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)所作的任何修改、等同替換和改進等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。