本實(shí)用新型涉及數(shù)控技術(shù)領(lǐng)域，具體的說，是一種數(shù)控裝置加工性能對比試驗平臺。

背景技術(shù)：

隨著數(shù)控裝置品牌的不斷增多，用戶迫切需要了解不同數(shù)控裝置之間加工性能的差異，以選擇適應(yīng)自身需求的數(shù)控裝置。目前對不同數(shù)控裝置進(jìn)行對比測試主要是系統(tǒng)研發(fā)人員和研發(fā)單位，通過利用專業(yè)設(shè)計、搭建的測試平臺進(jìn)行，且對比的多為處理速度等數(shù)控裝置單項技術(shù)指標(biāo)，這類測試可以理解為對數(shù)控裝置的“白盒”對比測試，從用戶的角度，單純進(jìn)行數(shù)控裝置單項技術(shù)性能指標(biāo)的優(yōu)劣的對比意義不夠直觀明顯，需要把數(shù)控裝置作為一個“黑盒”，對不同數(shù)控裝置的綜合加工性能進(jìn)行對比測試，得出用戶最為關(guān)心的數(shù)控裝置綜合加工性能的對比測試結(jié)果。目前國內(nèi)外對不同數(shù)控裝置綜合加工性能的對比測試涉及較少。 目前進(jìn)行數(shù)控裝置加工性能對比的技術(shù)方案主要是通過在同一系列同一型號的不同上進(jìn)行試驗件加工，通過試驗件的檢測結(jié)果來反應(yīng)不同數(shù)控裝置的加工性能的差異。

在現(xiàn)有技術(shù)方案中，影響數(shù)控裝置加工性能對比測試結(jié)果的最大影響因素為不同的機(jī)械狀態(tài)差異，由于制造、裝配、調(diào)試等因素的原因，即使同一系列同一型號的兩臺，其機(jī)械狀態(tài)、精度狀況也存在較大的差異。

通過現(xiàn)有技術(shù)方案所得的數(shù)控裝置加工性能對比測試結(jié)果由于試驗機(jī)械狀態(tài)差異的影響，不能客觀、準(zhǔn)確的反應(yīng)不同數(shù)控裝置加工性能的差異。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本實(shí)用新型的目的是針對上述現(xiàn)有技術(shù)的不足之處，提供了一種能夠排除試驗機(jī)械狀態(tài)差異影響，客觀、準(zhǔn)確的反應(yīng)數(shù)控裝置加工性能差異的試驗平臺，以克服現(xiàn)有的數(shù)控裝置加工性能對比試驗技術(shù)方案的缺點(diǎn)，能夠同時在同一機(jī)床上配備不同的數(shù)控裝置，資金投入和試驗成本也變得更低。

本實(shí)用新型通過下述技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)：一種數(shù)控裝置加工性能對比試驗平臺，用于反映多個數(shù)控裝置組成的的數(shù)控裝置組加工性能差異的試驗平臺，包括動力切換裝置、伺服電機(jī)、機(jī)械傳動系統(tǒng)、設(shè)置有位置檢測系統(tǒng)和床身的機(jī)床、信號轉(zhuǎn)接裝置、邏輯信號切換裝置，所述數(shù)控裝置組依次連接動力切換裝置、伺服電機(jī)、機(jī)械傳動系統(tǒng)以及機(jī)床，所述機(jī)床分別與信號轉(zhuǎn)接裝置、邏輯信號切換裝置連接；所述伺服電機(jī)連接信號轉(zhuǎn)接裝置；所述信號轉(zhuǎn)接裝置、邏輯信號切換裝置分別與各個數(shù)控裝置連接。

對上述方案進(jìn)行進(jìn)一步優(yōu)選，所述多個數(shù)控裝置分別設(shè)置有一組對應(yīng)的數(shù)控單元和伺服模塊；所述各個伺服模塊與動力切換裝置連接。

對上述方案進(jìn)行進(jìn)一步優(yōu)選，所述床身通過邏輯信號切換裝置分別與各個數(shù)控單元連接；

對上述方案進(jìn)行進(jìn)一步優(yōu)選，所述信號轉(zhuǎn)接裝置分別與各個伺服模塊連接；所述位置檢測系統(tǒng)與信號轉(zhuǎn)接裝置連接。

對上述方案進(jìn)行進(jìn)一步優(yōu)選，所述動力切換裝置包括依次連接的A觸摸屏、動力切換裝置中央控制PLC系統(tǒng)以及與各個數(shù)控裝置數(shù)量對應(yīng)的交流接觸器，所述各個伺服模塊分別通過對應(yīng)的交流接觸器與伺服電機(jī)連接。

對上述方案進(jìn)行進(jìn)一步優(yōu)選，所述邏輯信號切換裝置包括依次連接的B觸摸屏、設(shè)置有I/O模塊的中央控制模塊以及PLC模塊，所述PLC模塊分別與各個數(shù)控單元一一對應(yīng)并連接。

對上述方案進(jìn)行進(jìn)一步優(yōu)選，所述信號轉(zhuǎn)接裝置，包括一輸入多輸出的若干分線盒。

本實(shí)用新型的工作原理是：當(dāng)進(jìn)行不同數(shù)控裝置加工性能對比試驗，一套數(shù)控裝置加工完畢，需要切換至另一套數(shù)控裝置時，通過A觸摸屏選擇要切換的數(shù)控裝置，A觸摸屏產(chǎn)生切換信號至動力切換裝置中央控制PLC系統(tǒng)，動力切換裝置中央控制PLC系統(tǒng)根據(jù)相應(yīng)的設(shè)置控制斷開原數(shù)控裝置與伺服電機(jī)間的交流接觸器，接通切換數(shù)控裝置與伺服電機(jī)間的交流接觸器，同時通過B觸摸屏通過中央控制模塊控制機(jī)床邏輯信號切換裝置的輸入輸出信號接通，實(shí)現(xiàn)數(shù)控裝置邏輯信號與機(jī)床邏輯信號連接切換，通過信號轉(zhuǎn)接裝置實(shí)現(xiàn)伺服電機(jī)檢測信號與直接位置檢測系統(tǒng)檢測信號對不同數(shù)控裝置的反饋。

本實(shí)用新型與現(xiàn)有技術(shù)相比，具有以下優(yōu)點(diǎn)及有益效果：

（1）本實(shí)用新型采用同一套驅(qū)動電機(jī)、機(jī)械傳動系統(tǒng)、位置反饋系統(tǒng)及機(jī)床，排除了機(jī)械傳動系統(tǒng)的差異對試驗結(jié)果造成的影響；

（2）本實(shí)用新型試驗結(jié)果客觀、準(zhǔn)確；

（3）本實(shí)用新型同時在同一機(jī)床上配備不同的數(shù)控裝置，資金投入和試驗成本也變得更低、工作效率大大提高；

（4）本實(shí)用新型操作簡單、可靠。

附圖說明

圖1為本數(shù)控裝置加工性能對比試驗平臺的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為本實(shí)驗新型中數(shù)控裝置與伺服電機(jī)連接動力切換裝置的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3為本實(shí)驗新型中伺服電機(jī)及直接位置檢測反饋信號轉(zhuǎn)接裝置的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4為本實(shí)驗新型中邏輯輸入信號動力切換裝置的結(jié)構(gòu)示意圖；

其中2-動力切換裝置、21-A觸摸屏、22-動力切換裝置中央控制PLC系統(tǒng)，23-交流接觸器、3-伺服電機(jī)、4-機(jī)械傳動系統(tǒng)、5-機(jī)床、51-床身、52-位置檢測系統(tǒng)、7-信號轉(zhuǎn)接裝置、8-邏輯信號切換裝置、81-B觸摸屏、82-中央控制模塊、83- PLC模塊。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合實(shí)施例對本實(shí)用新型作進(jìn)一步地詳細(xì)說明，但本實(shí)用新型的實(shí)施方式不限于此。

實(shí)施例1：

本實(shí)施例以3臺不同數(shù)控裝置在進(jìn)行加工性能對比的試驗平臺。本實(shí)用新型通過下述技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)：如圖1、圖2、圖3、圖4所示，一種數(shù)控裝置加工性能對比試驗平臺，用于反應(yīng)包括數(shù)控裝置A、數(shù)控裝置B、數(shù)控裝置C的數(shù)控裝置組加工性能差異的試驗平臺，包括動力切換裝置2、伺服電機(jī)3、機(jī)械傳動系統(tǒng)4、設(shè)置有位置檢測系統(tǒng)52和床身51的機(jī)床5、信號轉(zhuǎn)接裝置7、邏輯信號切換裝置8，所述數(shù)控裝置組依次連接動力切換裝置2、伺服電機(jī)3、機(jī)械傳動系統(tǒng)4以及機(jī)床5，所述機(jī)床5分別與信號轉(zhuǎn)接裝置7、邏輯信號切換裝置8連接；所述伺服電機(jī)3連接信號轉(zhuǎn)接裝置7；所述信號轉(zhuǎn)接裝置7、邏輯信號切換裝置8分別與數(shù)控裝置A、數(shù)控裝置B、數(shù)控裝置C連接。

需要說明的是，通過上述改進(jìn)，當(dāng)進(jìn)行不同數(shù)控裝置加工性能對比試驗，一套數(shù)控裝置加工完畢，需要切換至另一套數(shù)控裝置時，通過動力切換裝置2實(shí)現(xiàn)不同數(shù)控裝置對伺服電機(jī)3的動力供應(yīng)的切換，通過信號轉(zhuǎn)接裝置7實(shí)現(xiàn)伺服電機(jī)3脈沖信號與直接位置檢測系統(tǒng)52檢測信號對不同數(shù)控裝置的反饋，通過邏輯信號切換裝置8實(shí)現(xiàn)不同數(shù)控裝置邏輯輸入輸出信號與機(jī)床5邏輯輸入輸出信號的對應(yīng)，當(dāng)3臺不同的數(shù)控裝置均反饋信號后，即可通過信號的對比反映出不同數(shù)控裝置的差異性；同一套動力切換裝置、機(jī)械傳動系統(tǒng)、位置反饋系統(tǒng)及機(jī)床，排除了機(jī)械傳動系統(tǒng)的差異對試驗結(jié)果造成的影響。

實(shí)施例2：

本實(shí)施例在上述實(shí)施例的基礎(chǔ)上做進(jìn)一步優(yōu)化，對上述方案進(jìn)行進(jìn)一步優(yōu)選，如圖1所示,所述數(shù)控裝置A包括設(shè)置有數(shù)控單元A和伺服模塊A、數(shù)控裝置B設(shè)置有數(shù)控單元B和伺服模塊B、數(shù)控裝置C設(shè)置有數(shù)控單元C和伺服模塊C，所述伺服模塊A、伺服模塊B、伺服模塊C分別與動力切換裝置2連接。

需要說明的是，通過上述改進(jìn)，通過動力切換裝置2進(jìn)行數(shù)控裝置上的伺服模塊連接，實(shí)現(xiàn)對數(shù)控裝置的動力供應(yīng)及切換。

本實(shí)施例的其他部分與上述實(shí)施例相同，故不再贅述。

實(shí)施例3：

本實(shí)施例在上述實(shí)施例的基礎(chǔ)上做進(jìn)一步優(yōu)化，對上述方案進(jìn)行進(jìn)一步優(yōu)選，如圖1所示,所述床身51通過邏輯信號切換裝置8分別與數(shù)控單元A、數(shù)控單元B、數(shù)控單元C連接。

需要說明的是，通過上述改進(jìn)，位置檢測系統(tǒng)52通過信號轉(zhuǎn)接裝置7與伺服不同數(shù)控裝置上的伺服模塊連接，將伺服電機(jī)3檢測脈沖信號以及位置檢測系統(tǒng)52檢測信號像不同的數(shù)控裝置進(jìn)行反饋；位置檢測系統(tǒng)52包括直接位置檢測系統(tǒng)52和間接位置檢測系統(tǒng)，優(yōu)選直接位置檢測系統(tǒng)52。

本實(shí)施例的其他部分與上述實(shí)施例相同，故不再贅述。

實(shí)施例4：

本實(shí)施例在上述實(shí)施例的基礎(chǔ)上做進(jìn)一步優(yōu)化，對上述方案進(jìn)行進(jìn)一步優(yōu)選，如圖1所示所述信號轉(zhuǎn)接裝置7分別與伺服模塊A、伺服模塊B以及伺服模塊C連接；所述位置檢測系統(tǒng)52與信號轉(zhuǎn)接裝置7連接。

需要說明的是，通過上述改進(jìn)，位置檢測系統(tǒng)52所檢測的信號通過信號轉(zhuǎn)接裝置7將信號反饋給伺服模塊A、伺服模塊B、伺服模塊C所對應(yīng)的不同的數(shù)控裝置。

本實(shí)施例的其他部分與上述實(shí)施例相同，故不再贅述。

實(shí)施例5：

本實(shí)施例在上述實(shí)施例的基礎(chǔ)上做進(jìn)一步優(yōu)化，對上述方案進(jìn)行進(jìn)一步優(yōu)選，如圖2所示，所述動力切換裝置2包括A觸摸屏21、動力切換裝置中央控制PLC系統(tǒng)22、A交流接觸器、B交流接觸器以及C交流接觸器，所述伺服模塊A通過A交流接觸器與伺服電機(jī)3連接，所述伺服模塊B通過B交流接觸器與伺服電機(jī)3連接，所述伺服模塊C通過C交流接觸器與伺服電機(jī)3連接,所述A觸摸屏21與動力切換裝置中央控制PLC系統(tǒng)22連接，所述動力切換裝置中央控制PLC系統(tǒng)22連接分別與A交流接觸器、B交流接觸器、C交流接觸器連接。

需要說明的是，通過上述改進(jìn)，A交流接觸器、B交流接觸器以及C交流接觸器為相同的交流接觸器，當(dāng)進(jìn)行不同數(shù)控裝置加工性能對比試驗，一套數(shù)控裝置加工完畢，需要切換至另一套數(shù)控裝置時，通過A觸摸屏21選擇要切換的數(shù)控裝置，A觸摸屏21產(chǎn)生切換信號至動力切換裝置中央控制PLC系統(tǒng)22，動力切換裝置81中央控制PLC系統(tǒng)22根據(jù)相應(yīng)的設(shè)置控制斷開原數(shù)控裝置與伺服電機(jī)間的交流接觸器，接通切換數(shù)控裝置與伺服電機(jī)間的交流接觸器。

本實(shí)施例的其他部分與上述實(shí)施例相同，故不再贅述。

實(shí)施例6：

本實(shí)施例在上述實(shí)施例的基礎(chǔ)上做進(jìn)一步優(yōu)化，對上述方案進(jìn)行進(jìn)一步優(yōu)選，如圖4所示，所述邏輯信號切換裝置8包括B觸摸屏81、設(shè)置有I/O模塊的中央控制模塊82，與伺服模塊A連接的A-PLC模塊，與伺服模塊B連接的B-PLC模塊，與伺服模塊C連接的C-PLC模塊，所述中央控制模塊82分別連接A-PLC模塊， B-PLC模塊以及C-PLC模塊，所述B觸摸屏81與中央控制模塊82連接。

需要說明的是，通過上述改進(jìn)，通過B觸摸屏81輸入命令傳遞給中央控制模塊82，中央控制模塊82進(jìn)行控制分別向與數(shù)控單元A連接的A-PLC模塊，與數(shù)控單元B連接的B-PLC模塊，與數(shù)控單元C連接的C-PLC模塊，通過I/O模塊實(shí)現(xiàn)數(shù)控裝置邏輯信號與機(jī)床5邏輯信號連接切換,實(shí)現(xiàn)邏輯信號切換裝置8實(shí)現(xiàn)不同數(shù)控裝置1邏輯輸入輸出信號與機(jī)床5邏輯輸入輸出信號的對應(yīng)。

本實(shí)施例的其他部分與上述實(shí)施例相同，故不再贅述。

實(shí)施例7：

本實(shí)施例在上述實(shí)施例的基礎(chǔ)上做進(jìn)一步優(yōu)化，對上述方案進(jìn)行進(jìn)一步優(yōu)選，如圖3所示，所述信號轉(zhuǎn)接裝置7包括一輸入多輸出的若干分線盒。

本實(shí)施例的其他部分與上述實(shí)施例相同，故不再贅述。

實(shí)施例8：

本實(shí)施例為本實(shí)用新型的最佳實(shí)施例，如圖1、圖2、圖3、圖4所示，一種數(shù)控裝置加工性能對比試驗平臺，用于反映多個數(shù)控裝置組成的的數(shù)控裝置組加工性能差異的試驗平臺，包括動力切換裝置2、伺服電機(jī)3、機(jī)械傳動系統(tǒng)4、設(shè)置有位置檢測系統(tǒng)52和床身51的機(jī)床5、信號轉(zhuǎn)接裝置7、邏輯信號切換裝置8，數(shù)控裝置組依次連接動力切換裝置2、伺服電機(jī)3、機(jī)械傳動系統(tǒng)4以及機(jī)床5，機(jī)床5分別與信號轉(zhuǎn)接裝置7、邏輯信號切換裝置8連接；伺服電機(jī)3連接信號轉(zhuǎn)接裝置7；信號轉(zhuǎn)接裝置7、邏輯信號切換裝置8分別與各個數(shù)控裝置連接；各個數(shù)控裝置分別設(shè)置有對應(yīng)的數(shù)控單元和伺服模塊；各個伺服模塊與動力切換裝置2連接；床身51通過邏輯信號切換裝置8分別與各個數(shù)控單元連接；信號轉(zhuǎn)接裝置7分別與各個伺服模塊連接；位置檢測系統(tǒng)52與信號轉(zhuǎn)接裝置7連接；動力切換裝置2包括A觸摸屏21、動力切換裝置中央控制PLC系統(tǒng)22以及與各個數(shù)控裝置數(shù)量對應(yīng)的交流接觸器23，各個伺服模塊分別通過對應(yīng)的交流接觸器23與伺服電機(jī)3連接，A觸摸屏21與動力切換裝置中央控制PLC系統(tǒng)22連接，動力切換裝置中央控制PLC系統(tǒng)22連接分別與各個交流接觸器23連接；邏輯信號切換裝置8包括依次連接的B觸摸屏81、設(shè)置有I/O模塊的中央控制模塊83以及與PLC模塊83，PLC模塊83與各個數(shù)控單元一一對應(yīng)并連接，進(jìn)行對應(yīng)數(shù)控單元的控制和邏輯信號的輸入、輸出；信號轉(zhuǎn)接裝置7，包括一輸入多輸出的若干分線盒。

以上所述，僅是本實(shí)用新型的較佳實(shí)施例，并非對本實(shí)用新型做任何形式上的限制，凡是依據(jù)本實(shí)用新型的技術(shù)實(shí)質(zhì)對以上實(shí)施例所作的任何簡單修改、等同變化，均落入本實(shí)用新型的保護(hù)范圍之內(nèi)。