本發(fā)明涉及民用運(yùn)輸飛機(jī)電子產(chǎn)品的振動故障分析領(lǐng)域，具體是一種在計算機(jī)中模擬改進(jìn)防滑剎車控制裝置振動適應(yīng)能力，并采用實物樣件驗證改進(jìn)效果的方法。
背景技術(shù)：
：國內(nèi)外飛機(jī)都使用防滑剎車控制裝置，該產(chǎn)品是飛機(jī)電子防滑剎車系統(tǒng)中的附件，由飛機(jī)提供電源，接收機(jī)輪速度傳感器的電信號，進(jìn)行著陸防滑剎車過程中的剎車壓力控制。完成正常著落防滑剎車、起飛線剎車、輪間保護(hù)、接地保護(hù)以及起落架收上后的機(jī)輪止轉(zhuǎn)剎車等。國外現(xiàn)狀：具備成熟的計算機(jī)圖形設(shè)計技術(shù)，習(xí)慣對電路板結(jié)構(gòu)進(jìn)行設(shè)計更改，然后采用計算機(jī)技術(shù)進(jìn)行模態(tài)分析，在輸入激勵信號的條件下，計算電路板的振動響應(yīng)量。通過設(shè)計改進(jìn)和模態(tài)分析的迭代過程，提高電路板的振動適應(yīng)能力。具有下列特點：1)更改電路板上元器件布局，改變諧振頻率。2)更改元器件的規(guī)格，改變模態(tài)數(shù)據(jù)。國外上述方法雖然可以提高電子產(chǎn)品的振動適應(yīng)能力，但存在下列不足：1)更改電路板結(jié)構(gòu)費(fèi)用高，而且沒有降低電子產(chǎn)品的振動響應(yīng)；2)對計算機(jī)模態(tài)的修正精度低，驗證改進(jìn)措施精度低；3)局部降低了電路板的振動響應(yīng)，但消除使用中的振動故障效果不明顯。4)重新設(shè)計電路板周期長，設(shè)計、制造工作量大。國內(nèi)現(xiàn)狀：計算機(jī)圖形設(shè)計技術(shù)來源于國外，也對電路板結(jié)構(gòu)進(jìn)行設(shè)計更改，然后采用計算機(jī)技術(shù)進(jìn)行模態(tài)分析，在輸入激勵信號的條件下，計算電路板的振動響應(yīng)量。通過設(shè)計改進(jìn)和模態(tài)分析的迭代過程，提高電路板的振動適應(yīng)能力。具有下列特點：1)更改電路板布局，達(dá)到改變電路板諧振頻率的目的。2)更改元器件的規(guī)格，改變模態(tài)數(shù)據(jù)。國內(nèi)上述方法雖然可以提高電子產(chǎn)品的振動適應(yīng)能力，但存在下列不足：1)計算技術(shù)沒有國外成熟，更改電路板的結(jié)構(gòu)費(fèi)用比國外大，成本比國外高。2)對計算機(jī)模態(tài)的修正精度低。3)局部降低了電路板的振動響應(yīng)，但消除使用中的振動故障效果不明顯。4)重新設(shè)計電路板周期比國外長，設(shè)計工作量大，費(fèi)用更高。技術(shù)實現(xiàn)要素：為克服現(xiàn)有技術(shù)中存在的電路板結(jié)構(gòu)改進(jìn)時間長、費(fèi)用高的缺點，本發(fā)明提出一種消除防滑剎車控制裝置振動故障的方法。本發(fā)明的具體過程是：步驟1，在防滑剎車控制裝置的安裝部位加裝減振器：通過在防滑剎車控制裝置的各安裝部位加裝減振器，以降低該防滑剎車控制裝置的振動響應(yīng)。所述減振器位于飛機(jī)安裝面和防滑剎車控制裝置之間，分別安裝在防滑剎車控制裝置的四個安裝螺釘上；裝配后的減振器的高度為15mm。所述減振器由3個橡膠墊圈和2個鋼墊圈交替疊放組成，且所述橡膠墊圈的厚度為4mm，邵a硬度：77±5度。鋼墊圈的厚度為2mm。減振器的自由高度為16mm。外徑為15mm，內(nèi)徑為5.5mm。將本步驟的改進(jìn)信息輸入計算機(jī)中的防滑剎車控制裝置的振動模型中。所述的信息包括：減振器的安裝部位信息和減振器的結(jié)構(gòu)信息；所述減振器的結(jié)構(gòu)信息包括：橡膠墊圈的厚度、硬度；鋼墊圈的厚度；減振器的自由高度、裝配高度和外徑及內(nèi)徑。步驟2，加固電路板上的元器件。所述加固電路板上的元器件包括兩步：第一步，降低元器件在電路板上的安裝高度將所有質(zhì)量大于2g的元器件在電路板上焊接時，所述的元器件與電路板之間均留有1mm的間隙；所有質(zhì)量小于2g的元器件緊貼著電路板焊接。第二步，在電路板上加固元器件在每個質(zhì)量大于2g的元器件底部、兩側(cè)均采用硅膠灌封，使該元器件與電路板之間的1mm間隙充滿硅膠；兩側(cè)硅膠的灌封高度從該元器件底部起到該元器件高度的五分之四處成45°堆積。將本步驟的改進(jìn)信息輸入計算機(jī)中的防滑剎車控制裝置的振動模型中。所述的信息包括元器件灌封材料信息、各元器件在電路板上的安裝高度信息和各元器件與電路板之間填充硅膠的信息；步驟3，確定元器件焊接要求。所述的焊接要求包括：確定電路板上安裝孔的孔徑：每個元器件的安裝孔的孔徑比元器件管腳直徑大0.8mm。在電路板上焊接元器件：焊接每一個元器件的各個管腳時，焊錫須從每一個元器件的每一個管腳注入電路板與管腳之間的間隙，以提高焊接強(qiáng)度。將本步驟的改進(jìn)信息輸入計算機(jī)中的防滑剎車控制裝置的振動模型中。所述的信息包括元器件焊接要求信息和各元器件安裝孔的孔徑信息。步驟4，采用壓條加固電路板。所述的電路板包括控制板和記錄板。采用壓條加固控制板和記錄板，以消除插槽安裝方式使用過程中的松動故障。所述壓條由一條環(huán)氧玻璃纖維條和一條不銹鋼條組成。每一塊電路板上安裝2套壓條，共需要4套壓條。所述壓條的寬度為9mm，長度與電路板的長度相同；環(huán)氧玻璃纖維壓條的厚度為1.5mm，不銹鋼壓條的厚度為2mm，平面度為0.08，表面粗糙度為3.2。所述壓條上安裝孔的位置、尺寸與電路板上安裝孔的位置、尺寸相同。安裝控制板：將所述壓條固定在該控制板兩個對稱的邊的上表面，并使環(huán)氧玻璃纖維壓條的下表面與控制板的上表面貼合。將壓條材料的信息、鎖緊螺母的信息和螺釘安裝位置的信息分別輸入所述的防滑剎車控制裝置振動模型中。安裝記錄板時：按照所述安裝控制板的方法安裝記錄板。將本步驟的改進(jìn)信息輸入計算機(jī)中的防滑剎車控制裝置的振動模型中。所述的信息包括：安裝控制板壓條材料的信息、鎖緊螺母的信息和螺釘安裝位置的信息分別輸入所述的防滑剎車控制裝置振動模型中。安裝記錄板的壓條材料、鎖緊螺母、螺釘安裝位置輸入所述的防滑剎車控制裝置振動模型中。步驟5，驗證改進(jìn)措施的有效性。通過迭代計算和實測驗證改進(jìn)的有效性，直至消除振動薄弱環(huán)節(jié)。所述的驗證改進(jìn)措施的有效性包括在防滑剎車控制裝置振動模型上的驗證和在防滑剎車控制裝置實物樣件上的驗證。在防滑剎車控制裝置振動模型上的驗證對輸入步驟1～步驟4改進(jìn)信息的振動模型輸入激振信號20grms，運(yùn)行程序，得到防滑剎車控制裝置隨機(jī)振動的加速度響應(yīng)數(shù)據(jù)；若得到的最大振動響應(yīng)數(shù)值小于20grms，該改進(jìn)有效，并結(jié)束改進(jìn)。若得到的最大振動響應(yīng)數(shù)值大于或等于20grms時，需要重新進(jìn)行本實施例步驟1到步驟4的改進(jìn)，改進(jìn)進(jìn)行到計算和實測防滑剎車控制裝置的振動響應(yīng)小于激振信號為止。最大響應(yīng)數(shù)值17grms小于20grms，經(jīng)計算驗證改進(jìn)有效。在防滑剎車控制裝置實物樣件上的驗證：所述防滑剎車控制裝置實物樣件上的驗證是采用振動臺測試的方法進(jìn)行驗證，具體是：ⅰ確定防滑剎車控制裝置使用中的最大振動量值所確定的最大振動量值為20grms，在電動振動臺上測試電路板頻響函數(shù)曲線與數(shù)據(jù)。ⅱ將該防滑剎車控制裝置按照裝機(jī)方向水平安裝在電動振動臺的平板振動夾具上，按在飛機(jī)上安裝減振器的方法在防滑剎車控制裝置上安裝減振器。ⅲ確定測試點：在所述控制板的4角部位和中間部位以及在記錄板的4角部位和中間部位分別各粘貼1個加速度傳感器；在該防滑剎車控制裝置殼體的4角部位和中間部位分別各粘貼1個加速度傳感器。所粘貼的各個加速度傳感器均與動態(tài)應(yīng)變采集儀和動態(tài)信號分析儀相連。ⅵ將電動振動臺控制計算機(jī)的振動量值設(shè)置為20grms；在20grms的量值上振動10min，其中前5min觀察電動振動臺運(yùn)行穩(wěn)定情況，后5min測試所有加速度傳感器的加速度均方根數(shù)據(jù)。若得到改進(jìn)后的最大振動響應(yīng)小于使用中的最大振動量值20grms，改進(jìn)成功，具備將振動改進(jìn)措施納入防滑剎車控制裝置設(shè)計圖紙的條件，改進(jìn)結(jié)束。若得到的最大振動響應(yīng)數(shù)值大于或等于20grms時，需要重新進(jìn)行本實施例步驟1到步驟4的改進(jìn)，改進(jìn)進(jìn)行到計算和實測防滑剎車控制裝置的振動響應(yīng)小于激振信號為止。至此，計算機(jī)輔助進(jìn)行防滑剎車控制裝置振動改進(jìn)的工作完畢。本發(fā)明采用計算機(jī)輔助技術(shù)提高防滑剎車控制裝置振動適應(yīng)能力，降低防滑剎車控制裝置的振動響應(yīng)數(shù)值，通過改進(jìn)消除該產(chǎn)品的振動薄弱環(huán)節(jié)。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有節(jié)約試驗時間、降低能源消耗的效果。具體表現(xiàn)在：1)采用高加速壽命試驗的方法確定振動改進(jìn)措施的有效性需要7天時間，采用本發(fā)明技術(shù)僅需1天時間，具有節(jié)約時間的效果；2)一套防滑剎車控制裝置價值百萬，進(jìn)行高加速壽命試驗后該防滑剎車控制裝置損傷報廢；采用計算機(jī)技術(shù)就不存在消耗試驗樣件的問題；3)高加速壽命試驗每小時的費(fèi)用是1500元，7天的試驗費(fèi)用支出是：7天×8h/每天×1500元/h＝84000元，采用計算機(jī)就不需要支出這筆費(fèi)用；4)具有降低能源消耗的效果，高加速壽命試驗中的振動步進(jìn)試驗功耗為120千瓦，能源消耗大；計算機(jī)的功耗為120瓦。本發(fā)明與傳統(tǒng)的可靠性試驗的時間、費(fèi)用比較：根據(jù)gjb899a短時高風(fēng)險試驗方案，當(dāng)防滑剎車控制裝置的mtbf為3000h時，試驗時間為3300h，試驗費(fèi)用為：3300h×500元/h＝1650000元；計算機(jī)進(jìn)行振動改進(jìn)的費(fèi)用：15h×150/h＝1500元。具有明顯節(jié)約時間和費(fèi)用的效果。具體實施方式以一種民用運(yùn)輸機(jī)防滑剎車控制裝置為例，由飛機(jī)提供電源，接收機(jī)輪速度傳感器的電信號，進(jìn)行防滑剎車壓力控制。該產(chǎn)品具備正常著落防滑剎車控制，輪間保護(hù)，接地保護(hù)，飛機(jī)起飛后的機(jī)輪止轉(zhuǎn)剎車功能。本發(fā)明采用計算機(jī)輔助技術(shù)提高防滑剎車控制裝置的振動適應(yīng)能力。該產(chǎn)品中安裝有控制板、記錄板，共二塊電路板。本實施例的分析對象是發(fā)明201610585004.x防滑剎車控制裝置振動響應(yīng)的測試方法所建立的防滑剎車控制裝置的振動模型，在計算機(jī)中模擬改進(jìn)，最后采用實物樣件進(jìn)行驗證。本實施例需要的計算條件為：1)采用的分析軟件及版本：nastran2008r1；2)hpz800計算機(jī)工作站，輸入計算機(jī)的溫度條件：室溫；3)分析頻率范圍：20hz～2000hz。本實施例用到的測試設(shè)備、儀器、儀表和軟件見表1。表1測試設(shè)備儀器、儀表和軟件序名稱型號生產(chǎn)廠家用途1動態(tài)信號分析儀dp730迪飛計算信號2加速度傳感器bk-4520美國ni公司采集信號3電動振動臺d300蘇試固定模態(tài)激振4動態(tài)信號分析軟件signalcalc730迪飛計算5動態(tài)應(yīng)變采集儀strainbook616北京安迪世紀(jì)采集位移信號本發(fā)明通過修正的振動模型計算得到該防滑剎車控制裝置加速度響應(yīng)見表2。所述的振動模型是由西安航空制動科技有限公司公開在在申請?zhí)枮?01610876510.4的發(fā)明創(chuàng)造中。表2防滑剎車控制裝置隨機(jī)振動的加速度響應(yīng)數(shù)據(jù)匯總表名稱一階頻率，hzgrms最大分析說明防滑剎車控制裝置81027控制板安裝位置控制板21527固態(tài)繼電器安裝位置記錄板22421三極管安裝位置在申請?zhí)枮?01610876510.4的發(fā)明創(chuàng)造中，西安飛機(jī)制動科技有限公司提出了一種確定防滑剎車控制裝置振動薄弱環(huán)節(jié)的方法。該方法所確定的振動薄弱環(huán)節(jié)是控制板，輸入激振信號20grms時，加速度響應(yīng)的最大值達(dá)到27grms，大于激振信號。為了消除振動薄弱環(huán)節(jié)，對防滑剎車控制裝置實施了下列改進(jìn)：1)采用減振器降低該防滑剎車控制裝置的振動響應(yīng)；2)在電路板上加固元器件提高元器件的振動適應(yīng)能力：3)提高元器件的焊接強(qiáng)度，避免在振動條件下焊點開裂；4)提高電路板在殼體上的連接強(qiáng)度，避免在振動中松動。本實施例的具體過程是：步驟1，在防滑剎車控制裝置的安裝部位加裝減振器通過在防滑剎車控制裝置的安裝部位加裝減振器，以降低該防滑剎車控制裝置的振動響應(yīng)；改進(jìn)措施首先在計算機(jī)的防滑剎車控制裝置振動模型中實施，然后采用實物樣件驗證，驗證有效后落實在圖紙中。所述加裝減振器是在防滑剎車控制裝置的四個安裝螺釘上分別增加一個減振器，共安裝4個減振器。所述各減振器結(jié)構(gòu)相同，每個減振器均由3個橡膠墊圈和2個鋼墊圈交替疊放組成，且所述橡膠墊圈的厚度為4mm，邵a硬度：77±5度。鋼墊圈的厚度為2mm。減振器的自由高度為16mm，外徑為15mm，內(nèi)孔直徑為5.5mm。橡膠墊圈和鋼墊圈交替疊放的目的是提高減振效果。安裝減振器時，將4個m5×30的連接螺釘分別安裝在防滑剎車控制裝置上，然后將所述4個減振器分別套裝在該防滑剎車控制裝置的4個m5×30連接螺釘上，再將安裝有減振器的防滑剎車控制裝置安裝在飛機(jī)上。并使所述減振器位于飛機(jī)安裝面和防滑剎車控制裝置之間。在飛機(jī)上將與各連接螺釘配合的螺母分別擰緊，擰緊后減振器的高度為15mm。將減振器的材料、尺寸、安裝位置輸入計算機(jī)中防滑剎車控制裝置的振動模型中，該模型采用申請?zhí)枮?01610585004.x的發(fā)明創(chuàng)造中公開的防滑剎車控制裝置振動響應(yīng)的測試方法的模型。該模型的振動臺測試模態(tài)與修正模態(tài)見表3。表3防滑剎車控制裝置振動臺測試模態(tài)與有限元計算模態(tài)匯總控制板一階模態(tài)誤差計算：(215-212)/215＝1.4％；控制板二階模態(tài)誤差計算：(301-295)/295＝2％；記錄板一階模態(tài)誤差計算：(224-221)/224＝1.3％；記錄板二階模態(tài)誤差計算：(318-313)/318＝1.6％；計算模態(tài)和實測模態(tài)相比誤差小于5％，計算模型精度滿足本發(fā)明的計算要求。步驟2，加固電路板上的元器件。第一步，降低元器件在電路板上的安裝高度將所有質(zhì)量大于2g的元器件在電路板上焊接時，所述的元器件與電路板之間均留有1mm的間隙；所有質(zhì)量小于2g的元器件緊貼著電路板焊接。第二步，在電路板上加固元器件在每個質(zhì)量大于2g的元器件底部、兩側(cè)均采用硅膠灌封，使該元器件與電路板之間的1mm間隙充滿硅膠；兩側(cè)硅膠的灌封高度從該元器件底部起到該元器件高度的五分之四處成45°堆積。將元器件灌封材料、體積輸入計算機(jī)的防滑剎車控制裝置振動模型，該模型是發(fā)明201610585004.x防滑剎車控制裝置振動響應(yīng)的測試方法得到的模型。步驟3，確定元器件焊接要求。當(dāng)元器件管腳直徑等于電路板安裝孔的直徑時，元器件管腳與電路板安裝孔之間焊錫灌不進(jìn)去，焊接強(qiáng)度低，在振動條件下該焊接部位容易出現(xiàn)開裂。本步驟是在元器件管腳與電路板安裝孔之間留有間隙，使焊錫灌滿該間隙，起到加固元器件的作用。第一步，確定在電路板上打安裝孔的孔徑尺寸：在每個元器件的安裝位置打孔，孔的直徑比元器件管腳直徑大0.8mm，即元器件管腳與電路板安裝孔之間留有0.4mm的間隙。第二步，在電路板上焊接元器件：焊接每一個元器件的每一個管腳，焊錫從每一個元器件的每一個管腳流入電路板與管腳之間的間隙，提高焊接強(qiáng)度。將上述信息輸入計算機(jī)中的防滑剎車控制裝置的振動模型；該模型是發(fā)明201610585004.x防滑剎車控制裝置振動響應(yīng)的測試方法得到的模型，該模型見本發(fā)明步驟1表3說明。步驟4，采用壓條加固電路板。采用壓條加固電路板，以消除插槽安裝方式使用過程中的松動故障。所述的電路板包括控制板和記錄板。第一步，設(shè)計壓條。壓條由一條fr4環(huán)氧玻璃纖維條和一條不銹鋼條組成。該壓條的寬度為9mm，長度為140mm，與電路板的長度相同；fr4環(huán)氧玻璃纖維壓條的厚度為1.5mm。不銹鋼壓條的厚度為2mm，平面度為0.08，表面粗糙度為3.2。每一塊電路板上安裝2套壓條，共需要4套壓條。壓條上安裝孔的位置、尺寸與電路板上安裝孔的位置、尺寸相同；共開4個φ3.1mm的通孔。所述各通孔的中心均位于壓條寬度方向的對稱線上，并使分別位于壓條兩端通孔的中心，離壓條兩端的尺寸均為10mm，中間相鄰兩個孔的中心距均為40mm。第二步，安裝控制板。ⅰ將控制板放在殼體內(nèi)的安裝位置。將fr4環(huán)氧玻璃纖維壓條貼著控制板的第一個安裝邊放好，使壓條的孔與控制板的孔對準(zhǔn)。將不銹鋼壓條壓在fr4環(huán)氧玻璃纖維壓條上面。將4個m3×10的螺釘依次穿入安裝孔。ⅱ控制板的兩個安裝邊平行，控制板的另一邊壓條加固連接方法與第一邊相同；ⅲ為了保證電路板平整，分三次逐步擰緊螺母，具體操作要求為：a)第一次用2nm的擰緊力矩擰8個安裝螺釘，相同的擰緊力矩保證電路板平整；b)第二次用3nm的擰緊力矩繼續(xù)加固8個安裝螺釘，相同的擰緊力矩保證電路板平整，然后進(jìn)行第三次擰緊；c)第三次用4～4.1nm的擰緊力矩擰8個安裝螺釘；擰緊后操作結(jié)束。所使用的扳手為4～20nm的力矩扳手。將壓條材料、鎖緊螺母、螺釘安裝位置輸入所述的防滑剎車控制裝置振動模型中。第三步，安裝記錄板記錄板與控制板的大小相同，安裝方法相同。將記錄板壓條材料、鎖緊螺母、螺釘安裝位置輸入所述的防滑剎車控制裝置振動模型中。步驟5，驗證改進(jìn)措施的有效性。通過迭代計算和實測驗證改進(jìn)的有效性，直至消除振動薄弱環(huán)節(jié)。改進(jìn)和驗證首先在防滑剎車控制裝置振動模型上進(jìn)行，然后在防滑剎車控制裝置實物樣件上進(jìn)行。當(dāng)計算和實測防滑剎車控制裝置的振動響應(yīng)小于激振信號時，改進(jìn)措施有效，結(jié)束改進(jìn)。當(dāng)計算和實測防滑剎車控制裝置的振動響應(yīng)大于或等于激振信號時，需要重新進(jìn)行本實施例步驟1到步驟4改進(jìn)，改進(jìn)進(jìn)行到計算和實測防滑剎車控制裝置的振動響應(yīng)小于激振信號為止。第一步，采用振動模型計算改進(jìn)措施的有效性振動模型來自發(fā)明201610585004.x防滑剎車控制裝置振動響應(yīng)的測試方法，將本發(fā)明步驟1～步驟4的改進(jìn)措施輸入振動模型，輸入激振信號20grms，點擊運(yùn)行程序，得到表4。表4計算得到的防滑剎車控制裝置隨機(jī)振動的加速度響應(yīng)數(shù)據(jù)匯總表名稱一階頻率，hzgrms最大響應(yīng)分析說明防滑剎車控制裝置81017控制板安裝位置控制板21517固態(tài)繼電器安裝位置記錄板22415三極管安裝位置最大響應(yīng)數(shù)值17grms小于20grms，經(jīng)計算驗證改進(jìn)有效。第二步，采用振動臺測試的方法驗證改進(jìn)措施將本發(fā)明步驟1～步驟4的改進(jìn)措施在1套防滑剎車控制裝置落實，測試該套產(chǎn)品約束狀態(tài)的頻響函數(shù)曲線與數(shù)據(jù)，采用測試實物樣件的方法驗證改進(jìn)措施的有效性。ⅰ確定防滑剎車控制裝置使用中的最大振動量值實測飛機(jī)在著陸瞬間的最大加速度均方根值為20grms，所確定的最大振動量值為20grms，在電動振動臺上測試電路板頻響函數(shù)曲線與數(shù)據(jù)。ⅱ將該防滑剎車控制裝置按照裝機(jī)方向水平安裝在電動振動臺的平板振動夾具上，并在防滑剎車控制裝置的4個安裝螺釘上均安裝減振器，與在飛機(jī)上的安裝相同。ⅲ確定測試點：在所述控制板的4角部位和中間部位以及在記錄板的4角部位和中間部位分別各粘貼1個加速度傳感器，在該防滑剎車控制裝置殼體的4角部位和中間部位分別各粘貼1個加速度傳感器，共粘貼15個加速度傳感器。所粘貼的各個加速度傳感器均與動態(tài)應(yīng)變采集儀和動態(tài)信號分析儀相連。ⅵ將電動振動臺控制計算機(jī)的振動量值設(shè)置為20grms，開啟電動振動臺，在20grms的量值上振動10min，其中前5min觀察電動振動臺運(yùn)行穩(wěn)定情況，后5min測試所有加速度傳感器的加速度均方根數(shù)據(jù)，測試數(shù)據(jù)見表5。表5實測得到的防滑剎車控制裝置隨機(jī)振動的加速度響應(yīng)數(shù)據(jù)匯總表名稱一階頻率，hzgrms最大grms最大位置說明防滑剎車控制裝置81016.8控制板安裝位置控制板21516.9固態(tài)繼電器安裝位置記錄板22414.9三極管安裝位置經(jīng)計算和實物樣件測試兩種方法驗證，得到改進(jìn)后的最大振動響應(yīng)16,8grms低于使用中的最大振動量值20grms，改進(jìn)成功，具備將振動改進(jìn)措施納入防滑剎車控制裝置設(shè)計圖紙的條件。改進(jìn)結(jié)束。慕老師：改進(jìn)的判斷前后對應(yīng)了。至此，計算機(jī)輔助進(jìn)行防滑剎車控制裝置振動改進(jìn)的工作完畢。當(dāng)前第1頁12