專利名稱：一種油氣分離裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種內(nèi)燃機部件結(jié)構(gòu)，具體涉及一種油氣分離裝置。
背景技術(shù)：
由于內(nèi)燃機的缸壁，活塞與活塞環(huán)間存在間隙，而此間隙隨著內(nèi)燃機運 行時間的增長逐漸變大。由于活塞環(huán)斷口的存在，在內(nèi)燃機工作過程中， 缸內(nèi)高溫高壓混合氣體將由這些間隙泄漏進入曲軸箱。該混合氣主要含燃 油，水蒸氣以及其他燃燒冷凝物。由于高溫氣體的進入，曲軸箱內(nèi)的潤滑 機油將揮發(fā)混入混合氣中?；旌蠚馊舨惶幚碇苯优湃氪髿庵袑⒁鸫髿馕?染。因此，內(nèi)燃機上基本都設(shè)計有一套通路，將該混合氣引入燃燒室內(nèi)燃 燒。如若不對該混合氣進行油氣分離處理，混入的機油也將被燒掉。這將 導(dǎo)致發(fā)動機機油耗量過高，而國家有專門的法規(guī)限定內(nèi)燃機機的油耗量。 因此，在通路上設(shè)計一套油氣分離系統(tǒng)，使機油能夠收回到曲軸箱內(nèi)是很 有必要的。
目前傳統(tǒng)的油氣分離裝置采用撞擊式分離。撞擊式分離是在氣缸蓋罩 中，通過鑄造在氣缸蓋罩上的隔板形成"迷宮" 一樣的混合氣通路。在氣 缸蓋罩內(nèi)部，有氣缸蓋罩壁面、通氣蓋板連接在一起，并形成的分離腔
室。隔板鑄造在分離腔里面，將整個分離腔分割開，并使氣體通道成s
形，增大了氣體在分離腔中的接觸面積?；旌蠚庠谕返倪\動過程中，油 滴被隔板吸附沉積，達到油氣分離效果。雖然利用撞擊式分離結(jié)構(gòu)簡單， 但是其油氣分離效果較低。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題提供一種油氣分離裝置，以提高混合氣在 汽缸罩中的分離效果。
為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明所采用的技術(shù)方案是一種油氣分離裝置，包括汽缸蓋罩和通氣蓋板，兩者固定連接，之間 形成分離腔，分離腔一端開有分離腔進口，另一端開分離腔出口。在分離 腔中沿氣流由進到出的方向依次設(shè)置有第三擋板和第四擋板，并且在擋板 周圍留有氣流通過間隙。其特征在于
在分離腔中的第三擋板和第四擋板之間還布置有第二擋板，在其周圍 留有氣流通過間隙或不留間隙，在第二擋板上還布置有激流孔，激流孔的 孔型在氣流方向上為前大后小的結(jié)構(gòu)。第四擋板朝向第二擋板的一側(cè)的表 面呈鋸齒狀。
所述通氣蓋板上布置有第一擋板，第一擋板位于所述分離腔進口處。 所述第三、第四擋板固定在汽缸蓋罩上，第二擋板固定在通氣蓋板
在所述通氣蓋板的內(nèi)表面布置有集油槽和回油槽，至少由兩個回油槽 組成的一組回油槽，第二擋板位于位于兩個回油槽之間，回油槽上布置回 油孔，所述的集油槽和回油槽連通?；赜筒凼窍蛳鲁室欢ń嵌鹊男ㄐ谓Y(jié) 構(gòu)，并且回油孔位于其最底部。集油槽縱橫交錯布置。
采用本發(fā)明的油氣分離裝置，在第三擋板和第四擋板之間布置第二擋 板，使混合氣在流動方向上經(jīng)過多層油氣分離，特別是在第二擋板上布置 有前大后小激流孔，使混合氣在通過第二擋板后，速度增大，增強了混合 氣在第四擋板上的沖擊效果，使油氣分離效果更加。再進一步設(shè)置第一擋 板、在第四擋板表面設(shè)置鋸齒狀，都可以增加油氣分離效果，總之，相對 普通的撞擊式分離裝置，采用該裝置其油氣分離效果更佳。


圖1是本發(fā)明油氣分離裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。
圖2是本發(fā)明油氣分離裝置的局部俯視圖。 圖3是圖2的A-A截面剖視圖。 圖4是圖3的B-B截面剖視圖。
具體實施例方式
如圖1和圖2所示，本油氣分離裝置包括通氣蓋板2和汽缸蓋罩1，在 通氣蓋板2上開有和汽缸蓋l對應(yīng)的安裝孔5，兩者之間可以通過螺釘10 連接，兩者之間形成分離腔。在汽缸蓋罩l上沿氣流由進到出的方向依次 固定有第三擋板9和第四擋板12。通氣蓋板2上固定有第一擋板3和第二 擋板8，并布置有集油槽4、回油槽6和回油孔7。第二擋板8位于第三擋 板9和第四擋板12之間，第二擋板8連接在通氣蓋板2上，其頂端以達到 汽缸蓋時，效果最佳。第二擋板8上在混合氣流動方向上布置有前大后小 的收縮狀激流孔ll，其可以是圓錐形或者圓臺型，并且激流孔ll在第二檔 板8上錯開布置，以利于混和氣通過和沖擊第四檔板12。第一擋板3布置 在通氣蓋板2上的分離腔進口處，防止凸輪軸桃尖在運動過程中甩油進入 分離腔。
如圖3和圖4所示，第三擋板9與氣缸蓋罩1之間留有一段間隙，形成 氣體流動的通道，第四擋板12橫向貫穿整個分離腔，縱向上與通氣蓋板2 間留有間隙，形成氣體流動的通道。第四擋板12正對混合氣流來的方向即 面對第二擋板8 —面做成鋸齒狀，增大與混合氣的接觸面積
O
參見圖2，集油槽4布置在通氣蓋板2中部，分為橫向槽和豎向槽，橫 向槽貫通蓋板大部分，豎向槽連通橫向槽。回油槽6豎向布置在橫向槽中 間，橫向槽出口接到回油槽6中。這樣集油槽4在橫向、豎向上集的油可以 回到回油槽6中，達到回油效果。集油槽4為半圓槽，更有利于達到集油效 果。至少由兩個回油槽6組成的一組回油槽，第二擋板8位于位于兩個回油 槽之間，每個回油槽6上有一個回油孔7?；赜筒?是向下呈一定角度的楔 形結(jié)構(gòu)，回油孔7位于其最底部。整個裝置上可設(shè)多組回油槽，以達到最 佳回油效果。當(dāng)發(fā)動機運行時，油氣混合氣經(jīng)過第一擋板3后，再進入由第三擋板9 組成的迷宮式分離腔，其流速已經(jīng)較慢，此時在通道上設(shè)置第二擋板8，混 和氣由激流孔11流出，由于激流孔11是在混合氣流動方向上的前大后小 的收縮孔，氣體流速經(jīng)過收縮孔將增大，增大流速后的混和氣沖擊到第四 擋板12上。經(jīng)過分離后的機油經(jīng)回油槽6上的回油孔7回到曲軸箱，而分 離出來的氣體則經(jīng)過出氣口流入進氣歧管，進入燃燒室燃燒。
權(quán)利要求
1. 一種油氣分離裝置，包括汽缸蓋罩(1)和通氣蓋板(2)，兩者固定連接，之間形成分離腔，分離腔一端開有分離腔進口，另一端開分離腔出口；在分離腔中沿氣流由進到出的方向依次設(shè)置有第三擋板(9)和第四擋板(12)，并且在擋板周圍留有氣流通過間隙；其特征在于在分離腔中的第三擋板(9)和第四擋板(12)之間還布置有第二擋板(8)，在其周圍留有氣流通過間隙或不留間隙，在第二擋板(8)上布置有激流孔(11)。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的油氣分離裝置，其特征在于，所述的通氣蓋板 (2)上布置有第一擋板(3)，第一擋板(3)位于所述分離腔進口處。
3. 根據(jù)權(quán)利要求l或2所述的油氣分離裝置，其特征在于，在所述通氣蓋 板(2)的內(nèi)表面布置有集油槽(4)和回油槽(6)，至少由兩個回油槽(6)組成的一組回油槽，第二擋板(8)位于位于兩個回油槽(6)之間，回 油槽(6)上布置回油孔(7);所述的集油槽(4)和回油槽(6)連通。
4. 根據(jù)權(quán)利要求3所述的油氣分離裝置，其特征在于，所述激流孔(11) 的孔型在氣流方向上為前大后小的結(jié)構(gòu)。
5. 根據(jù)權(quán)利要求4所述的油氣分離裝置，其特征在于，所述第四擋板 (12)朝向第二擋板(8)的一側(cè)的表面呈鋸齒狀。
6. 根據(jù)權(quán)利要求5所述的油氣分離裝置，其特征在于，所述回油槽(6) 是向下呈楔形結(jié)構(gòu)，并且回油孔(7)位于其最底部。
7. 根據(jù)權(quán)利要求6所述的油氣分離裝置，其特征在于，所述集油槽(4) 縱橫交錯布置。
8. 根據(jù)權(quán)利要求7所述的油氣分離裝置，其特征在于，所述第三、第四 擋板(9、 12)固定在汽缸蓋罩(1)上，第二擋板(8)固定在通氣蓋板(2)上。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種油氣分離裝置，包括汽缸蓋罩和通氣蓋板，兩者固定連接，之間形成分離腔，分離腔一端開有分離腔進口，另一端開分離腔出口；在分離腔中沿氣流由進到出的方向依次設(shè)置有第三擋板和第四擋板，并且在擋板周圍留有氣流通過間隙；在分離腔中的第三擋板和第四擋板之間還布置有第二擋板，在其周圍留有氣流通過間隙或不留間隙，在第二擋板上布置有激流孔，激流孔的孔型在氣流方向上為前大后小的結(jié)構(gòu)。在通氣蓋板的內(nèi)表面布置有連通的集油槽和回油槽，回油槽上布置回油孔。本油氣分離裝置可經(jīng)過多層油氣分離，特別是在第二擋板上布置有前大后小激流孔，使混合氣在通過第二擋板后，速度增大，增強了混合氣在第四擋板上的沖擊效果，使油氣分離效果更加。
文檔編號F01M13/00GK101545390SQ20091010345
公開日2009年9月30日 申請日期2009年3月26日 優(yōu)先權(quán)日2009年3月26日
發(fā)明者銳 王, 王茂輝, 頌 韋 申請人:重慶長安汽車股份有限公司