本發(fā)明屬于催化劑制備技術領域，尤其是涉及一種加氫催化劑及其制備方法。
背景技術：
環(huán)己烯是一種重要的有機化工原料。作為一種中間體，環(huán)己烯可廣泛應用于醫(yī)藥、農(nóng)藥、燃料、洗滌劑、炸藥、飼料添加劑、聚酯和其它精細化學品的生產(chǎn)。工業(yè)上獲得環(huán)己烯的方法較多。傳統(tǒng)上有環(huán)己醇脫水、鹵代環(huán)己烷脫鹵化氫、birch還原等方法。傳統(tǒng)方法中由于使用了成本較高的環(huán)己醇、鹵代環(huán)己烷和堿金屬或堿土金屬作為原料，工藝復雜，環(huán)己烯的生產(chǎn)成本較高。
苯催化選擇加氫是一種以廉價苯為原料選擇加氫制備環(huán)己烯的新方法。該方法的開發(fā)和工業(yè)應用使得環(huán)己烯生產(chǎn)成本顯著下降，能運用于環(huán)己醇、環(huán)己酮、己二酸等重要產(chǎn)品的工業(yè)化大規(guī)模生產(chǎn)。在尼龍生產(chǎn)中，與傳統(tǒng)的苯完全加氫生產(chǎn)環(huán)己烷、環(huán)己烷自由基氧化生產(chǎn)ka油的路線相比，苯部分加氫制備環(huán)己烯、環(huán)己烯水合合成環(huán)己醇路線耗氫減少了1/3，無酸、酯等廢物產(chǎn)生，僅有的副產(chǎn)物環(huán)己烷還能綜合利用，從而使得碳收率達到99％以上。苯部分加氫制環(huán)己烯工藝在尼龍生產(chǎn)工業(yè)中占據(jù)著重要的位置，很多大公司和科研機構都對其進行了深入的研究。
專利cn1197651c公開了一種苯選擇加氫非晶態(tài)含釕硼催化劑及其制備方法，該方法既可以制備負載型催化劑，也可以制備非負載型催化劑，但根據(jù)專利實施例中提供的數(shù)據(jù)，所制備的催化劑的選擇性一般在60％左右，工業(yè)化存在一定的困難。
專利cn1304109c公開了一種苯選擇加氫制環(huán)己烯催化劑的制備方法、調(diào)變方法和再生方法，該催化劑由活性組分ru、稀土元素la和分散劑zro2組成，同時給出了調(diào)節(jié)催化劑轉(zhuǎn)化率和選擇性以及催化劑再生的方法。
專利cn100402145c公開了一種苯選擇加氫制環(huán)己烯催化劑的制備方法及應用，該專利稱可以在表面活性劑存在的條件下制備釕納米粒子和利用水解正硅酸乙酯為釕納米粒子提供多孔無機保護層。
專利cn1978053b公開了一種苯選擇加氫制環(huán)己烯催化劑的制備方法及應用，在該專利公開的制備方法中含釕的溶液在與含氧化釔的氧化鋯載體混合后采用加入硼氫化鈉的堿水溶液進行還原。
專利cn1176886c公開了一種苯選擇加氫制環(huán)己烯催化劑及其制造方法，該方法把活性組分和助劑前體首先吸附在分散劑上，然后采用化學方法進行還原。制備的催化劑在苯的轉(zhuǎn)化率為40％時，環(huán)己烯的選擇性達到85％左右。
專利cn100518928c公開了制造環(huán)烯烴的催化劑以及環(huán)烯烴制造方法。其用于環(huán)烯烴制造的催化劑由釕化合物、氫氧化鋅、硼化合物、氧化鋯構成。該專利給出的實施例均為苯選擇加氫制環(huán)己烯。從實施例結果看，該催化劑環(huán)己烯選擇性約37％，催化劑穩(wěn)定性較好。
專利us4678861公開了一種制備環(huán)己烯的方法，該方法采用的催化劑為一種負載在固體載體上的釕，載體為鑭系金屬氧化物，采用氫氣還原法制備。
苯選擇加氫制環(huán)己烯催化劑的活性、環(huán)己烯選擇性和穩(wěn)定性一直是苯選擇加氫技術工業(yè)化的關鍵問題。在工業(yè)實施中使用以釕鋅為活性組分的催化劑進行苯選擇加氫制環(huán)己烯時，希望能夠盡可能地提高苯的轉(zhuǎn)化率和環(huán)己烯的選擇性，同時延長催化劑的有效性，使催化劑在盡可能長的時間內(nèi)保持正常的活性。目前工業(yè)上苯部分加氫過程主要用于生產(chǎn)己二酸和己內(nèi)酰胺，技術水平一般為苯轉(zhuǎn)化率40％、環(huán)己烯選擇性為80％左右。
本專利公開了一種加氫催化劑及其制備方法，獲得了一種高活性、高環(huán)己烯選擇性和高穩(wěn)定性的加氫催化劑。使用本專利方法制備獲得的加氫催化劑能夠達到苯轉(zhuǎn)化率50％、環(huán)己烯選擇性超過80％的效果，大大提高了生產(chǎn)效率和系統(tǒng)產(chǎn)能，減少了系統(tǒng)分離能耗，降低了生產(chǎn)成本，具有良好的經(jīng)濟效益。
技術實現(xiàn)要素：
有鑒于此，本發(fā)明旨在提出一種具有高活性、高環(huán)己烯選擇性和高穩(wěn)定性的苯選擇加氫制環(huán)己烯的催化劑，包括活性組分和助劑m，所述活性組分的主要成分為ru和zn，所述助劑m為fe、mg、ca、cu、mo、zn中的一種或幾種。
優(yōu)選的，所述活性組分與助劑的重量比為ru：zn：m＝1：(5～15)：(0.0001～0.005)。
本發(fā)明的另一目的在于提供一種上述加氫催化劑的制備方法，包括以下步驟：
a、催化劑前驅(qū)體制備
將釕化合物、可溶性鋅鹽加入到脫鹽水中充分溶解并加熱到70～100℃，攪拌該溶液1～3小時，利用堿溶液滴定上述溶液至ph值5～8之間，形成催化劑前驅(qū)體；
b、改性前驅(qū)體制備
向上述催化劑前驅(qū)體中加入助劑m，助劑m是fe、mg、ca、cu、mo、zn的可溶鹽中的一種或幾種，利用催化劑前驅(qū)體的吸附能力將助劑m吸附在前驅(qū)體表面，形成改性催化劑前驅(qū)體；
c、催化劑中間體制備
在溫度為50～90℃、壓力為0.6～5mpa的條件下用氫氣對所述催化劑前驅(qū)體進行預還原，預還原后催化劑中間體以固體形式析出，洗滌催化劑中間體至氯離子無法檢出；
d、催化劑中間體鈍化
將獲得的催化劑中間體浸泡在鋅離子濃度為0.1～4％wt硫酸鋅溶液內(nèi)，在溫度為150～210℃、氮氣壓力為0.6～5mpa的條件下對催化劑中間體進行鈍化，鈍化時間為0.5～50小時；
e、催化劑成品制備
鈍化結束后，降低系統(tǒng)壓力至3mpa以下，然后向系統(tǒng)內(nèi)沖入氫氣至系統(tǒng)壓力為3～6mpa，反應時間為0.5～50小時，反應結束后，降溫泄壓，獲得催化劑成品。
優(yōu)選的，所述步驟a中的釕化合物為氯化釕、溴化釕、碘化釕、硝酸釕和硫酸釕中的一種，優(yōu)選氯化釕。
優(yōu)選的，所述步驟a中的可溶性鋅鹽為氯化鋅、溴化鋅、碘化鋅、硝酸鋅、硫酸鋅中的一種，優(yōu)選氯化鋅。
優(yōu)選的，所述步驟b中的fe、mg、ca、cu、mo、zn的可溶鹽為上述金屬的可溶的鹽酸鹽、硫酸鹽、硝酸鹽中的一種，優(yōu)選鹽酸鹽。
相對于現(xiàn)有技術，本發(fā)明所述的加氫催化劑及其制備方法具有以下優(yōu)勢：
(1)和以往專利中公開的苯選擇加氫制環(huán)己烯催化劑相比，本發(fā)明具有苯轉(zhuǎn)化率高、環(huán)己烯選擇性高、催化劑性能穩(wěn)定的特點。工業(yè)上使用的苯選擇加氫制環(huán)己烯轉(zhuǎn)化率一般為40％左右，選擇性在80％左右。這類催化劑在實驗室小釜評價裝置上評價一般在15-20min轉(zhuǎn)化率在50-60％之間，選擇性在80％左右；本發(fā)明公開的苯選擇加氫制環(huán)己烯催化劑在實驗室小釜評價裝置上評價可獲得65-75％的轉(zhuǎn)化率，選擇性保持在80％以上。在工業(yè)苯選擇加氫制環(huán)己烯裝置上應用結果顯示，催化劑轉(zhuǎn)化率超過50％，選擇性超過80％。
(2)本發(fā)明公開的加氫催化劑性能穩(wěn)定表現(xiàn)在如下幾個方面。一方面，該催化劑的在工業(yè)使用過程中失效周期長，由此帶來催化劑消耗量低的優(yōu)勢。根據(jù)實際使用數(shù)據(jù)測算，和傳統(tǒng)催化劑相比，該催化劑的年使用量可降低30％以上；另一方面，由于該催化劑在本發(fā)明公開的制備過程中包括了鈍化工藝，因此在催化劑添加過程中不會給生產(chǎn)裝置系統(tǒng)帶來沖擊。傳統(tǒng)催化劑在添加入生產(chǎn)裝置系統(tǒng)后，一般會產(chǎn)生轉(zhuǎn)化率升高，選擇性下降的問題，而本催化劑有效避免了該問題，催化劑添加入生產(chǎn)裝置系統(tǒng)后選擇性不會出現(xiàn)下降趨勢；另外，在生產(chǎn)裝置停車后再開車初期，本催化劑也較傳統(tǒng)催化劑更快地恢復到正產(chǎn)的轉(zhuǎn)化率和選擇性水平。
(3)由于本發(fā)明公開的加氫催化劑應用到苯部分加氫生產(chǎn)過程催化劑消耗率低、系統(tǒng)穩(wěn)定、活性高，因此系統(tǒng)產(chǎn)能和物料分離能耗降低，因此生產(chǎn)的環(huán)己烯(作為生產(chǎn)己內(nèi)酰胺和己二酸的中間產(chǎn)品)也大大降低了，能夠有效提高生產(chǎn)裝置的經(jīng)濟效益。
具體實施方式
除有定義外，以下實施例中所用的技術術語具有與本發(fā)明所屬領域技術人員普遍理解的相同含義。以下實施例中所用的試驗試劑，如無特殊說明，均為常規(guī)生化試劑；所述實驗方法，如無特殊說明，均為常規(guī)方法。
下面結合實施例來詳細說明本發(fā)明。
在下述實施例中，催化劑評價采用以下方法：
將2克催化劑、10克氧化鋯、50克七水硫酸鋅和280ml水加入到1l的高壓反應釜內(nèi)，密閉高壓反應釜后，利用氫氣將反應釜內(nèi)的空氣置換干凈。啟動攪拌器，在反應釜不加熱的條件下冷攪1小時以保證催化劑和氧化鋯混合均勻。然后開啟加熱并持續(xù)攪拌，當反應釜內(nèi)溫度穩(wěn)定于140℃后，向反應釜內(nèi)加入140ml苯，同時開始計時，分別在反應開始后5分鐘、10分鐘、15分鐘、20分鐘和25分鐘取樣，樣品通過氣相色譜進行分析，獲得取樣樣品中未反應苯、環(huán)己烯、環(huán)己烷及其它副產(chǎn)品的摩爾比，計算取樣時刻反應的轉(zhuǎn)化率、選擇性及環(huán)己烯收率。用到的催化劑評價裝置為一高壓反應釜，具體包括進料罐、進料緩沖罐、取樣罐、冷卻器、氣液分離罐和產(chǎn)品收集瓶，進料罐通過管道依次與進料緩沖罐和高壓反應釜連接，高壓反應釜通過管道依次與冷卻器、氣液分離罐和產(chǎn)品收集瓶連接，進料緩沖罐的上部設置有排空管，氣液分離罐的上部設置有排空管，產(chǎn)品收集瓶的上部設置有排空管，高壓反應釜內(nèi)設置有取樣管，取樣管與設置在所述高壓反應釜外部的取樣罐連接，氫氣輸入管通過三通分別與進料緩沖罐的上部和所述取樣管連接。催化劑評價裝置具體見專利cn102139194b。
實施例1
a、將30g的rucl3·xh2o和6g的znso4·7h2o在純水中溶解后，在70℃(溶解溫度)下充分攪拌2小時后，用氫氧化鈉水溶液滴定(滴定終點)至ph＝7，獲得催化劑前驅(qū)體；
b、向催化劑前驅(qū)體中滴加氯化鐵溶液，控制氯化鐵的總加入量使得fe：ru＝0.002：1，充分攪拌混合，使陽離子吸附在催化劑前驅(qū)體表面，獲得改性催化劑前驅(qū)體；
c、在溫度為80℃、氫氣分壓為2.0mpa的條件下用氫氣對上述催化劑前驅(qū)體進行預還原，然后洗滌沉淀至氯離子無法檢出，獲得催化劑中間體；
d、將獲得的催化劑中間體和鋅離子濃度(溶液濃度)為1.0wt％的硫酸鋅溶液共同加入到反應釜中，通入氮氣，控制溫度為190℃，壓力2.0mpa，鈍化時間為2.0小時；
e、泄放壓力至2.0mpa，向反應釜內(nèi)充入氫氣至反應釜壓力(釜內(nèi)壓力)為4.0mpa，反應18小時。反應結束后，降溫泄壓，獲得催化劑成品。
實施例2
a、將30g的rucl3·xh2o和2.84g的氯化鋅在純水中溶解后，在80℃(溶解溫度)下充分攪拌1小時后，用氫氧化鈉水溶液滴定(滴定終點)至ph＝5，獲得催化劑前驅(qū)體；
b、向催化劑前驅(qū)體中滴加硫酸鐵溶液，控制硫酸鐵的總加入量使得fe：ru＝0.0001：1，充分攪拌混合，使陽離子吸附在催化劑前驅(qū)體表面，獲得改性催化劑前驅(qū)體；
c、在溫度為50℃、氫氣分壓為1.0mpa的條件下用氫氣對上述催化劑前驅(qū)體進行預還原，然后洗滌沉淀至氯離子無法檢出，獲得催化劑中間體；
d、將獲得的催化劑中間體和鋅離子濃度(溶液濃度)為0.1wt％的硫酸鋅溶液共同加入到反應釜中，通入氮氣，控制溫度為150℃，壓力0.6mpa，鈍化時間為0.5小時；
e、泄放壓力至2.0mpa，向反應釜內(nèi)充入氫氣至反應釜壓力(釜內(nèi)壓力)為3.0mpa，反應0.5小時。反應結束后，降溫泄壓，獲得催化劑成品。
實施例3
a、將30g的rucl3·xh2o和2.66g的硝酸鋅在純水中溶解后，在90℃(溶解溫度)下充分攪拌1小時后，用氫氧化鈉水溶液滴定(滴定終點)至ph＝5，獲得催化劑前驅(qū)體；
b、向催化劑前驅(qū)體中滴加硫酸銅溶液，控制硫酸銅的總加入量使得cu：ru＝0.005：1，充分攪拌混合，使陽離子吸附在催化劑前驅(qū)體表面，獲得改性催化劑前驅(qū)體；
c、在溫度為90℃、氫氣分壓為0.6mpa的條件下用氫氣對上述催化劑前驅(qū)體進行預還原，然后洗滌沉淀至氯離子無法檢出，獲得催化劑中間體；
d、將獲得的催化劑中間體和鋅離子濃度(溶液濃度)為0.4wt％的硫酸鋅溶液共同加入到反應釜中，通入氮氣，控制溫度為180℃，壓力1.0mpa，鈍化時間為50小時；
e、泄放壓力至2.0mpa，向反應釜內(nèi)充入氫氣至反應釜壓力(釜內(nèi)壓力)為3.5mpa，反應50小時。反應結束后，降溫泄壓，獲得催化劑成品。
實施例4
a、將30g的rucl3·xh2o和2.66g的硝酸鋅在純水中溶解后，在100℃(溶解溫度)下充分攪拌1小時后，用氫氧化鈉水溶液滴定(滴定終點)至ph＝5，獲得催化劑前驅(qū)體；
b、向催化劑前驅(qū)體中滴加氯化銅溶液，控制硫酸銅的總加入量使得cu：ru＝0.001：1，充分攪拌混合，使陽離子吸附在催化劑前驅(qū)體表面，獲得改性催化劑前驅(qū)體；
c、在溫度為80℃、氫氣分壓為2.0mpa的條件下用氫氣對上述催化劑前驅(qū)體進行預還原，然后洗滌沉淀至氯離子無法檢出，獲得催化劑中間體；
d、將獲得的催化劑中間體和鋅離子濃度(溶液濃度)為0.8wt％的硫酸鋅溶液共同加入到反應釜中，通入氮氣，控制溫度為200℃，壓力2.0mpa，鈍化時間為30小時；
e、泄放壓力至2.0mpa，向反應釜內(nèi)充入氫氣至反應釜壓力(釜內(nèi)壓力)為6.0mpa，反應20小時。反應結束后，降溫泄壓，獲得催化劑成品。
實施例5
a、將30g的rucl3·xh2o和2.66g的硝酸鋅在純水中溶解后，在80℃(溶解溫度)下充分攪拌3小時后，用氫氧化鈉水溶液滴定(滴定終點)至ph＝6，獲得催化劑前驅(qū)體；
b、向催化劑前驅(qū)體中滴加硫酸鎂溶液，控制硫酸鎂的總加入量使得mg：ru＝0.005：1，充分攪拌混合，使陽離子吸附在催化劑前驅(qū)體表面，獲得改性催化劑前驅(qū)體；
c、在溫度為80℃、氫氣分壓為2.0mpa的條件下用氫氣對上述催化劑前驅(qū)體進行預還原，然后洗滌沉淀至氯離子無法檢出，獲得催化劑中間體；
d、將獲得的催化劑中間體和鋅離子濃度(溶液濃度)為1.2wt％的硫酸鋅溶液共同加入到反應釜中，通入氮氣，控制溫度為210℃，壓力5.0mpa，鈍化時間為0.5小時；
e、泄放壓力至2.0mpa，向反應釜內(nèi)充入氫氣至反應釜壓力(釜內(nèi)壓力)為5.0mpa，反應20小時。反應結束后，降溫泄壓，獲得催化劑成品。
實施例6
a、將30g的rucl3·xh2o和2.84g的氯化鋅在純水中溶解后，在80℃(溶解溫度)下充分攪拌2小時后，用氫氧化鈉水溶液滴定(滴定終點)至ph＝6，獲得催化劑前驅(qū)體；
b、向催化劑前驅(qū)體中滴加氯化鈣溶液，控制硫酸鎂的總加入量使得ca：ru＝0.0005：1，充分攪拌混合，使陽離子吸附在催化劑前驅(qū)體表面，獲得改性催化劑前驅(qū)體；
c、在溫度為80℃、氫氣分壓為2.0mpa的條件下用氫氣對上述催化劑前驅(qū)體進行預還原，然后洗滌沉淀至氯離子無法檢出，獲得催化劑中間體；
d、將獲得的催化劑中間體和鋅離子濃度(溶液濃度)為2.0wt％的硫酸鋅溶液共同加入到反應釜中，通入氮氣，控制溫度為195℃，壓力2.0mpa，鈍化時間為2.0小時；
e、泄放壓力至2.0mpa，向反應釜內(nèi)充入氫氣至反應釜壓力(釜內(nèi)壓力)為5.0mpa，反應20小時。反應結束后，降溫泄壓，獲得催化劑成品。
實施例7
a、將30g的rucl3·xh2o和2.84g的氯化鋅在純水中溶解后，在90℃(溶解溫度)下充分攪拌3小時后，用氫氧化鈉水溶液滴定(滴定終點)至ph＝6，獲得催化劑前驅(qū)體；
b、向催化劑前驅(qū)體中滴加硝酸鉬溶液，控制硫酸鎂的總加入量使得mo：ru＝0.002：1，充分攪拌混合，使陽離子吸附在催化劑前驅(qū)體表面，獲得改性催化劑前驅(qū)體；
c、在溫度為80℃、氫氣分壓為2.0mpa的條件下用氫氣對上述催化劑前驅(qū)體進行預還原，然后洗滌沉淀至氯離子無法檢出，獲得催化劑中間體；
d、將獲得的催化劑中間體和鋅離子濃度(溶液濃度)為4.0wt％的硫酸鋅溶液共同加入到反應釜中，通入氮氣，控制溫度為195℃，壓力2.0mpa，鈍化時間為3.0小時；
e、泄放壓力至2.0mpa，向反應釜內(nèi)充入氫氣至反應釜壓力(釜內(nèi)壓力)為5.0mpa，反應20小時。反應結束后，降溫泄壓，獲得催化劑成品。
實施例8
a、將30g的rucl3·xh2o和6g的znso4·7h2o在純水中溶解后，在85℃(溶解溫度)下充分攪拌3小時后，用氫氧化鈉水溶液滴定(滴定終點)至ph＝8，獲得催化劑前驅(qū)體；
b、向催化劑前驅(qū)體中滴加氯化鐵溶液，控制氯化鐵的總加入量使得fe：ru＝0.002：1，充分攪拌混合，使陽離子吸附在催化劑前驅(qū)體表面，獲得改性催化劑前驅(qū)體；
c、在溫度為80℃、氫氣分壓為2.0mpa的條件下用氫氣對上述催化劑前驅(qū)體進行預還原，然后洗滌沉淀至氯離子無法檢出，獲得催化劑中間體；
d、將獲得的催化劑中間體和鋅離子濃度(溶液濃度)為1.5wt％的硫酸鋅溶液共同加入到反應釜中，通入氮氣，控制溫度為195℃，壓力2.5mpa，鈍化時間為5.0小時；
e、泄放壓力至2.0mpa，向反應釜內(nèi)充入氫氣至反應釜壓力(釜內(nèi)壓力)為5.0mpa，反應20小時。反應結束后，降溫泄壓，獲得催化劑成品。
實施例9
a、將30g的rucl3·xh2o和6g的znso4·7h2o在純水中溶解后，在80℃(溶解溫度)下充分攪拌3小時后，用氫氧化鈉水溶液滴定(滴定終點)至ph＝8，獲得催化劑前驅(qū)體；
b、向催化劑前驅(qū)體中滴加氯化鐵溶液，控制氯化鐵的總加入量使得fe：ru＝0.002：1，充分攪拌混合，使陽離子吸附在催化劑前驅(qū)體表面，獲得改性催化劑前驅(qū)體；
c、在溫度為80℃、氫氣分壓為2.0mpa的條件下用氫氣對上述催化劑前驅(qū)體進行預還原，然后洗滌沉淀至氯離子無法檢出，獲得催化劑中間體；
d、將獲得的催化劑中間體和鋅離子濃度(溶液濃度)為1.5wt％的硫酸鋅溶液共同加入到反應釜中，通入氮氣，控制溫度為195℃，壓力1.5mpa，鈍化時間為3.0小時；
e、泄放壓力至2.0mpa，向反應釜內(nèi)充入氫氣至反應釜壓力(釜內(nèi)壓力)為5.0mpa，反應20小時。反應結束后，降溫泄壓，獲得催化劑成品。
實施例10
a、將30g的rucl3·xh2o和6g的znso4·7h2o在純水中溶解后，在80℃(溶解溫度)下充分攪拌3小時后，用氫氧化鈉水溶液滴定(滴定終點)至ph＝8，獲得催化劑前驅(qū)體；
b、向催化劑前驅(qū)體中滴加氯化鐵溶液，控制氯化鐵的總加入量使得fe：ru＝0.002：1，充分攪拌混合，使陽離子吸附在催化劑前驅(qū)體表面，獲得改性催化劑前驅(qū)體；
c、在溫度為80℃、氫氣分壓為2.0mpa的條件下用氫氣對上述催化劑前驅(qū)體進行預還原，然后洗滌沉淀至氯離子無法檢出，獲得催化劑中間體；
d、將獲得的催化劑中間體和鋅離子濃度(溶液濃度)為1.1wt％的硫酸鋅溶液共同加入到反應釜中，通入氮氣，控制溫度為195℃，壓力2.0mpa，鈍化時間為2.0小時；
e、泄放壓力至2.0mpa，向反應釜內(nèi)充入氫氣至反應釜壓力(釜內(nèi)壓力)為5.0mpa，反應20小時。反應結束后，降溫泄壓，獲得催化劑成品。
實施例1-10中制得的催化劑的評價結果詳見表1.
表1實施例1-10中的催化劑樣品評價結果
注：表中的轉(zhuǎn)化率和選擇性的單位均為wt％。
本發(fā)明能夠?qū)崿F(xiàn)解決目前苯選擇加氫催化劑活性低、選擇性低、穩(wěn)定性差、消耗量高等問題，以上所述僅為本發(fā)明的較佳實施例而已，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。