本實用新型涉及一種生物質(zhì)模具，特別涉及一種生物質(zhì)平模顆粒機制粒模具型腔型腔，屬于生物質(zhì)成型設備技術(shù)領域。

背景技術(shù)：

生物質(zhì)的制粒過程是通過壓輥（或其它擠壓裝置）將原料強制推進到模具的型孔中，在壓力、摩擦力、型腔約束力等的作用下，原料內(nèi)部的木質(zhì)素軟化塑變將原料內(nèi)部的其它如纖維素等膠合成型，這一過程是一種高壓高溫工況下的的物料的流動的過程，制粒過程的主要摩擦有原料的內(nèi)部摩擦及模具型孔的摩擦阻力，原料的內(nèi)部摩擦是促進物料升溫推動木質(zhì)素軟化膠合的一種有益的作用；而模具型孔內(nèi)部的摩擦對生產(chǎn)產(chǎn)生阻滯并對模具直接磨損；模具型孔的結(jié)構(gòu)一般有直孔型、階梯孔型、錐直復合孔等，這些模具的型孔，在實際使用中，磨損最嚴重的是是直孔型、階梯孔型，特別是物料在型孔的進口處。模具型孔對物料的磨擦是導致阻力的最大因素，也嚴重減少了模具的壽命，這種情況嚴重影響了生物質(zhì)制粒設備的生產(chǎn)成本及可靠性，亟需加以改進。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本實用新型的目的在于克服目前生物質(zhì)平板顆粒機制粒模型腔存在的上述問題，提供一種生物質(zhì)平模顆粒機制粒模具型腔。

為實現(xiàn)本能實用新型的目的，采用了下述的技術(shù)方案：一種生物質(zhì)平模顆粒機制粒模具型腔，包括位于下部的一等徑孔，所述的型腔沿等徑孔軸線的豎直方向截面形狀從模具上端面至下端面依次為相連接的擬流態(tài)曲線、圓弧線、直線，其中直線為等徑孔的豎直方向的邊線，上述相連接的擬流態(tài)曲線、圓弧線、直線繞等徑孔軸線旋轉(zhuǎn)一周形成型腔的內(nèi)表面，所述的擬流態(tài)曲線函數(shù)表達為：

其中：

Y：孔的軸向的變量，單位為mm；

X：孔的徑向的變量，X小于3.2M，單位為mm；

M：為壓力系數(shù)，與成型壓力相關，為成型壓力的1/10-1/5，成型壓力單位為MPa；

所述擬流態(tài)曲線的徑向原點在與等徑孔軸線之間的垂直距離為0.9-1.2倍的等徑孔直徑處，軸向原點在型腔的上端面，原點指曲線的上端點，圓弧線為擬流態(tài)曲線與直線之間的圓滑過渡，弧形線與擬流態(tài)曲線及直線均為相切關系，圓弧線的半徑為1.1-1.3倍等徑孔直徑；

所述的型腔為上下對稱形狀，進料口和出料口形狀相同；

進一步的，所述曲線的徑向原點在與等徑孔軸線之間的垂直距離為1倍的等徑孔直徑處，圓弧線的半徑為1.15倍等徑孔直徑；

進一步的，所述曲線的徑向原點在與等徑孔軸線之間的垂直距離為1.1倍的等徑孔直徑處，圓弧線的半徑為1.2倍等徑孔直徑；

進一步的，所述曲線的徑向原點在與等徑孔軸線之間的垂直距離為1.3倍的等徑孔直徑處，圓弧線的半徑為1.3倍等徑孔直徑；

進一步的，所述曲線的徑向原點在與等徑孔軸線之間的垂直距離為0.9倍的等徑孔直徑處，圓弧線的半徑為1.1倍等徑孔直徑。

本實用新型的積極有益技術(shù)效果在于：本實用新型采用擬流態(tài)曲線設計制作型腔，并采用了環(huán)面圓弧與模具型孔中間直通部分過渡，從而最大限度的減少了物料與制粒型腔的摩擦，降低了制粒時的摩擦損失，減少了與模具的摩擦，降低生產(chǎn)能耗和模具的使用成本，經(jīng)過試用本實用新型的模具型腔效果良好，單考慮型腔形狀對模具壽命的影響，本實用新型的模具壽命達到原來模具壽命的3-4倍。

附圖說明

圖1是本實用新型的示意圖。

具體實施方式

為了更充分的解釋本實用新型的實施，提供本實用新型的實施實例。這些實施實例僅僅是對本實用新型的闡述，不限制本實用新型的范圍。

結(jié)合附圖對本實用新型進一步詳細的解釋，附圖中各標記為：1：模具上端面；2：模具下端面；3：擬流態(tài)曲線原點；4：擬流態(tài)曲線；5：圓弧線；6：直線；7：等徑孔；圖1中示出的是模具上一個型腔的形狀，在一個平板模具上開設有上百個甚至上千個型腔，生物質(zhì)原料進入型腔后在成型設備的壓制之下成型，生物質(zhì)顆粒最后的成型的形狀是等徑孔7的形狀。生物質(zhì)制粒時物料在型孔中的流動實際為一種固態(tài)流，以此設計了一種生物質(zhì)平模顆粒機制粒模具型腔，如附圖所示，一種生物質(zhì)平模顆粒機制粒模具型腔，包括位于下部的一等徑孔7，所述的型腔沿等徑孔7軸線的豎直方向截面形狀從模具上端面至下端面依次為相連接的擬流態(tài)曲線4、圓弧線5、直線6，其中直線6為等徑孔7的豎直方向的邊線，上述相連接的擬流態(tài)曲線、圓弧線、直線繞等徑孔軸線旋轉(zhuǎn)一周形成型腔的內(nèi)表面，所述的擬流態(tài)曲線函數(shù)表達為：

其中：

Y：孔的軸向的變量，單位為mm；

X：孔的徑向的變量，X小于3.2M，單位為mm；

M：為壓力系數(shù)，與成型壓力相關，為成型壓力的1/10-1/5，成型壓力單位為MPa；

所述擬流態(tài)曲線的徑向原點在與等徑孔軸線之間的垂直距離為0.9-1.2倍的等徑孔直徑處，所示為軸向原點在型腔的上端面，圖1中3所示為擬流態(tài)曲線的原點，原點指曲線的上端點，圓弧線為擬流態(tài)曲線與直線之間的圓滑過渡，圓弧線與擬流態(tài)曲線及直線均為相切關系，圓弧線的半徑為1.1-1.3倍等徑孔直徑； 在等徑孔直徑和模具上端面確定的情況下，擬流態(tài)曲線的原點可以確定，等徑孔的邊線可以確定，圓弧線的直徑有確切范圍，因圓弧線擬流態(tài)曲線及直線均為相切關系，所示上述形狀是可以唯一性的確定下來的，型腔在模具的上端面為進料口，下端面為出料口，型腔為上下對稱形狀，進料口和出料口形狀相同，圖中虛線為模具上下端面之間的中線，進料口和出料口關于虛線對稱，這樣可以保證模具正反面使用，延長模具的使用壽命。

在詳細說明本實用新型的實施方式之后，熟悉該項技術(shù)的人士可清楚地了解，在不脫離上述申請專利范圍與精神下可進行各種變化與修改，凡依據(jù)本實用新型的技術(shù)實質(zhì)對以上實施例所作的任何簡單修改、等同變化與修飾，均屬于本實用新型技術(shù)方案的范圍，且本實用新型亦不受限于說明書中所舉實例的實施方式。