本發(fā)明涉及化工領(lǐng)域，具體地，涉及一種清洗劑組合物以及再生失活脫硝催化劑的方法。
背景技術(shù)：
氮氧化物是大氣中的主要污染物之一，氮氧化物的大量排放，是造成酸雨、光化學(xué)煙霧及空氣中pm2.5形成的主要原因。2013年我國nox排放量2274萬噸，2014年達(dá)到2413萬噸，增長7.2％。而燃煤電廠煙氣排放的氮氧化物是大氣中氮氧化物的重要來源。自2012年初《火電廠大氣污染排放標(biāo)準(zhǔn)》公布后，國內(nèi)主要電廠已基本完成了氮氧化物減排設(shè)施改造工作。目前普遍采用的是國際通用的釩鎢鈦系scr脫硝催化劑對排放煙氣進(jìn)行氮氧化物脫除。
隨著火電裝機(jī)容量穩(wěn)步上升，到2015年底我國所需脫硝催化劑總量約為70萬m3，2020年將達(dá)到100萬m3。scr脫硝催化劑的壽命平均不超過三年，每年替換下來的失活催化劑將超過20萬m3。scr脫硝催化劑價格昂貴，且含有毒性物質(zhì)v2o5及wo3，如隨意丟棄，即會造成二次污染。2014年8月5日，環(huán)保部發(fā)布環(huán)辦函[2014]990號《關(guān)于加強(qiáng)廢煙氣脫硝催化劑監(jiān)管工作的通知》將廢煙氣脫硝催化劑(釩鈦系)定義為危廢。2014年8月19日，發(fā)布《廢煙氣脫硝催化劑危險廢物經(jīng)營許可證審查指南》，對從事廢煙氣脫硝催化劑收集、運輸、貯存、回收和利用等提出相應(yīng)的審查要求。失活催化劑如直接廢棄，則需按危廢處理，需支付高昂的危廢處理費用，如果能采用特殊工藝對失活催化劑進(jìn)行再生后再利用，則不僅可以減少危廢的排放，還能減少對新催化劑的采購，具有很好的經(jīng)濟(jì)效益與社會效益。
scr脫硝催化劑失活主要是由以下原因造成的：催化劑堵塞，包括飛灰堵塞催化劑孔道及硫酸鹽類堵塞催化劑表面微孔；催化劑化學(xué)中毒，主要有堿金屬k、na，堿土金屬ca、mg以及p、as、hg等；飛灰沖刷導(dǎo)致的機(jī)械破損；脫硝系統(tǒng)溫度波動導(dǎo)致的催化劑發(fā)生熱燒結(jié)。目前能夠進(jìn)行再生的主要是由于堵塞及化學(xué)中毒造成失活的催化劑，由于熱燒結(jié)及催化劑機(jī)械破損導(dǎo)致失效的催化劑無法進(jìn)行再生利用。
目前針對失活催化劑的清洗再生液及再生方法主要圍繞催化劑堵塞、堿金屬k、na中毒及p、as中毒等。
公開號為cn103623876a的現(xiàn)有技術(shù)公開了一種用于scr脫硝催化劑孔道疏通的松散劑及其制備方法，以0.5-2％的陰離子表面活性劑、1-5％的甲基亞砜類促滲劑結(jié)合硫酸、鹽酸、硝酸等ph值調(diào)節(jié)劑配制的松散劑，縮短了催化劑的清洗浸泡時間，可替代機(jī)械的物理通孔，減少對催化劑的強(qiáng)度破壞；公開號為cn102026721a的現(xiàn)有技術(shù)公開了一種磷中毒scr脫硝催化劑的再生方法，以ph值為10-14的naoh或koh等堿性清洗液對催化劑進(jìn)行浸漬及超聲清洗，有效去除了催化劑中超過70％以上的p；公開號為cn104226380a的現(xiàn)有技術(shù)以28-40hz的超聲波、0.01-1mol/l的naoh或koh溶液，結(jié)合0.1-0.5％的脂肪醇聚氧乙烯醚滲透劑，在20-60℃溫度下，對催化劑進(jìn)行清洗再生，然后再以0.1-0.8mol/l的硫酸溶液進(jìn)行二次清洗，實現(xiàn)了k、na堿金屬及p的同時去除。上述現(xiàn)有技術(shù)雖有效的解決了失活催化劑在清灰、堿金屬及p中毒方面的問題，卻均未提及失活催化劑中重金屬離子的去除。而重金屬離子污染的脫硝催化劑，如果進(jìn)行報廢，會造成重金屬離子的二次污染，如果進(jìn)行再生后再利用，也會大大影響再生催化劑的活性。
公開號為cn104162456a的現(xiàn)有技術(shù)公開了一種用于脫硝催化劑再生的清洗液及清洗方法，以0.01-1％的聚氧乙烯醚非離子表面活性劑、1-10％ 的重金屬捕捉劑hmca-1結(jié)合酸性緩沖溶液，可以去除催化劑中as、pb、hg等，同時能夠恢復(fù)催化劑的b酸位。該現(xiàn)有技術(shù)雖然能夠去除催化劑中的hg，但是僅限于離子態(tài)的汞元素，對氧化態(tài)hg無法用hmca-1無法去除。而催化劑上附著的離子態(tài)hg元素含量較低，所以該現(xiàn)有技術(shù)的方法，無法達(dá)到很好的hg去除效果，同時，清洗掉的重金屬留在廢水中，會造成二次污染。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的是克服現(xiàn)有技術(shù)的方法難以除去氧化態(tài)的汞，從而難以最大限度地除去汞元素的缺陷，并且提供一種能夠用于再生失活脫硝催化劑的清洗劑組合物及使用該清洗劑組合物清洗失活脫硝催化劑的方法。
為了實現(xiàn)上述目的，第一方面，本發(fā)明提供一種清洗劑組合物，該清洗劑組合物中含有表面活性劑、硝酸和重金屬捕捉劑，其中，表面活性劑、硝酸和重金屬捕捉劑的含量的重量比為0.002-10：0.2-500：1。
第二方面，本發(fā)明提供一種再生失活脫硝催化劑的方法，該方法包括：
(1)將失活脫硝催化劑與含有表面活性劑、硝酸和重金屬捕捉劑的清洗劑組合物水溶液進(jìn)行第一接觸，其中，在所述清洗劑組合物水溶液中，所述表面活性劑、硝酸和所述重金屬捕捉劑的含量的重量比為0.002-10：0.2-500：1；
(2)將經(jīng)所述第一接觸后得到的催化劑與酸性處理液進(jìn)行第二接觸；
(3)將經(jīng)所述第二接觸后得到的催化劑與活性浸漬液進(jìn)行第三接觸。
本發(fā)明提供的清洗劑組合物能夠最大限度地除去失活脫硝催化劑中的汞、砷元素，特別是最大限度地除去失活脫硝催化劑中的氧化態(tài)的汞元素。
另外，本發(fā)明針對含汞、砷氧化物較多的失活脫硝催化劑提供一種用于失活脫硝催化劑中汞脫除的清洗劑組合物，能夠更有效地去除失活脫硝催化 劑中沉積的汞、砷等重金屬，同時能夠去除清洗后的清洗液中的汞、砷離子，將其沉淀到清洗廢渣中，減少對水體的污染。
本發(fā)明對失活脫硝催化劑中的汞、砷元素去除率高，特別是也能夠高效率地脫除氧化態(tài)的汞；同時，本發(fā)明所涉及的再生失活脫硝催化劑的方法對催化劑清洗液中的重金屬離子進(jìn)行了同步處理，在減少水體二次污染的同時，可以使清洗液循環(huán)二次使用。
而且，本發(fā)明的發(fā)明人推測本發(fā)明提供的清洗劑組合物的機(jī)理為：通過表面活性劑結(jié)合硝酸，可以將失活脫硝催化劑中氧化態(tài)的hg元素溶解，并且配合加入重金屬捕捉劑，能夠更有效地選擇性捕捉hg、as等重金屬離子，使hg、as的去除率達(dá)到80％以上。
本發(fā)明的其它特征和優(yōu)點將在隨后的具體實施方式部分予以詳細(xì)說明。
具體實施方式
以下對本發(fā)明的具體實施方式進(jìn)行詳細(xì)說明。應(yīng)當(dāng)理解的是，此處所描述的具體實施方式僅用于說明和解釋本發(fā)明，并不用于限制本發(fā)明。
第一方面，本發(fā)明提供了一種清洗劑組合物，該清洗劑組合物中含有表面活性劑、硝酸和重金屬捕捉劑，其中，表面活性劑、硝酸和重金屬捕捉劑的含量的重量比為0.002-10：0.2-500：1。
優(yōu)選地，所述表面活性劑、硝酸和重金屬捕捉劑的含量的重量比為0.05-10：2-200：1。當(dāng)所述表面活性劑、硝酸和重金屬捕捉劑的含量的重量比為0.05-10：2-200：1時，獲得的本發(fā)明的清洗劑組合物具有更好的汞元素和砷元素去除效果。在沒有相反說明的情況下，本發(fā)明的所述汞元素包括單質(zhì)汞、離子態(tài)汞以及氧化態(tài)汞，所述砷元素包括單質(zhì)砷、離子態(tài)砷以及氧化態(tài)砷。特別優(yōu)選所述表面活性劑、硝酸和重金屬捕捉劑的含量的重量比為0.05-1：2-100：1。
所述清洗劑組合物中的硝酸可以為各種濃度的硝酸，只要能夠使得硝酸以hno3計(即除去溶劑計)的含量與表面活性劑和重金屬捕捉劑的含量重量比符合本發(fā)明的上述范圍即可。
所述水可以為去離子水。
優(yōu)選地，所述表面活性劑選自低泡滲透劑sf、環(huán)保型滲透劑jfc中的至少一種。
優(yōu)選地，所述重金屬捕捉劑選自dtcr、黃原酸酯類和二硫代胺基甲酸鹽類衍生物中的至少一種。更優(yōu)選地，所述重金屬捕捉劑為dtcr，且所述dtcr包括例如購自長沙江龍化工科技有限公司的dtcr-1、dtcr-2和dtcr-3。
優(yōu)選地，所述清洗劑組合物中進(jìn)一步含有絮凝劑；更優(yōu)選，所述絮凝劑和所述重金屬捕捉劑的含量的重量比為0.1-50：1，進(jìn)一步優(yōu)選為0.15-50：1；特別優(yōu)選為0.15-50：1。
優(yōu)選地，所述絮凝劑選自聚丙烯酰胺、聚乙烯亞胺、聚丙烯酸、聚丙烯酸鈉和聚丙烯酸鈣中的至少一種。
優(yōu)選地，所述清洗劑組合物中進(jìn)一步含有消泡劑。更優(yōu)選地，所述消泡劑選自乳化硅油、高碳醇脂肪酸酯復(fù)合物、聚氧乙烯聚氧丙烯季戊四醇醚、聚氧乙烯聚氧丙醇胺醚、聚氧丙烯甘油醚和聚氧丙烯聚氧乙烯甘油醚和聚二甲基硅氧烷中的至少一種。特別優(yōu)選，所述消泡劑為消泡劑fag470和/或消泡劑gp330。
特別優(yōu)選地，相對于每重量份的所述重金屬捕捉劑，所述消泡劑的含量為0.5-5重量份。
優(yōu)選地，所述清洗劑組合物為水溶液的形式，且在該水溶液中，所述表面活性劑的濃度為0.001-0.1重量％，所述絮凝劑的濃度為0.01-0.5重量％，所述硝酸的濃度為0.1-5重量％，所述重金屬捕捉劑的濃度為0.01-0.5重量％。 更加優(yōu)選地，在該水溶液中，所述表面活性劑的濃度為0.01-0.1重量％，所述絮凝劑的濃度為0.03-0.5重量％，所述硝酸的濃度為1-2重量％，所述重金屬捕捉劑的濃度為0.01-0.2重量％。
第二方面，本發(fā)明提供一種再生失活脫硝催化劑的方法，該方法包括：
(1)將失活脫硝催化劑與含有表面活性劑、硝酸和重金屬捕捉劑的清洗劑組合物水溶液進(jìn)行第一接觸，其中，在所述清洗劑組合物水溶液中，所述表面活性劑、硝酸和所述重金屬捕捉劑的含量的重量比為0.002-10：0.2-500：1；
(2)將經(jīng)所述第一接觸后得到的催化劑與酸性處理液進(jìn)行第二接觸；
(3)將經(jīng)所述第二接觸后得到的催化劑與活性浸漬液進(jìn)行第三接觸。
本發(fā)明的所述“第一”、“第二”和“第三”僅用于區(qū)別，本領(lǐng)域技術(shù)人員不應(yīng)理解為對本發(fā)明的限制。本發(fā)明的所述“接觸”是指，兩者或者兩者以上的物質(zhì)共存于同一體系中，且共存于同一體系中的兩者或者兩者以上的物質(zhì)可以發(fā)生化學(xué)反應(yīng)或者不發(fā)生化學(xué)反應(yīng)。
在本發(fā)明的方法中，所述含有表面活性劑、硝酸和重金屬捕捉劑的清洗劑組合物水溶液即為本發(fā)明的上述清洗劑組合物的水溶液形式，因此，所述清洗劑組合物水溶液中的有效成分及其含量均與前述的清洗劑組合物相同，本發(fā)明在此不再贅述，本領(lǐng)域技術(shù)人員不應(yīng)理解為對本發(fā)明的限制。優(yōu)選地，本發(fā)明的方法中的清洗劑組合物水溶液中，所述表面活性劑的濃度為0.001-0.1重量％，所述硝酸的濃度為0.1-5重量％，所述重金屬捕捉劑的濃度為0.01-0.5重量％。更加優(yōu)選地，在該水溶液中，所述表面活性劑的濃度為0.01-0.1重量％，所述硝酸的濃度為1-2重量％，所述重金屬捕捉劑的濃度為0.01-0.2重量％。
優(yōu)選地，在步驟(1)中，所述第一接觸在超聲存在下進(jìn)行，所述超聲的條件包括：溫度為20-90℃，時間為0.1-3h，超聲頻率為10-50khz。
根據(jù)一種優(yōu)選的具體實施方式，在步驟(1)中，所述清洗劑組合物水溶液中進(jìn)一步含有絮凝劑；更優(yōu)選，所述絮凝劑和所述重金屬捕捉劑的含量的重量比為0.1-50：1；進(jìn)一步優(yōu)選為0.15-50：1；特別優(yōu)選為0.15-50：1。
根據(jù)另一種優(yōu)選的具體實施方式，本發(fā)明的方法進(jìn)一步包括：將第一接觸后得到的混合物進(jìn)行過濾分離，分別得到經(jīng)所述第一接觸后得到的催化劑和清洗液，并且向所述清洗液中加入絮凝劑；然后將得到的經(jīng)絮凝沉淀后的清洗液用于循環(huán)。特別地，加入的絮凝劑的量使得所述液體清洗液中的絮凝劑的濃度為0.01-0.5重量％，優(yōu)選為0.03-0.5重量％。
優(yōu)選地，在步驟(2)中，所述酸性處理液為含有至少一種硫酸根離子的酸性溶液。更加優(yōu)選地，所述酸性處理液選自硫酸、硫酸氫銨和硫酸銨中的至少一種。
優(yōu)選地，在步驟(2)中，所述第二接觸在鼓泡下進(jìn)行，且所述第二接觸的條件包括：溫度為0-45℃，時間為0.1-6h。更優(yōu)選地，相對于每mm3的第一接觸后得到的催化劑，第二接觸中所述酸性處理液的用量為1.2-10微升。所述鼓泡處理的目的之一在于攪拌。
優(yōu)選地，在步驟(3)中，所述第三接觸的條件包括：溫度為5-65℃，時間為0.1-5h。
優(yōu)選地，在步驟(3)中，所述活性浸漬液中含有釩源或釩源和鎢源；進(jìn)一步優(yōu)選地，所述釩源選自偏釩酸銨、草酸氧釩和硫酸氧釩中的至少一種；所述鎢源為偏鎢酸銨和/或仲鎢酸銨。所述活性浸漬液中可以含有選自水、草酸、氨水和乙醇胺中的至少一種溶劑。
更優(yōu)選地，相對于每mm3的第二接觸后得到的催化劑，第三接觸中所述活性浸漬液的用量為1.1-10微升。
優(yōu)選地，在進(jìn)行所述步驟(1)之前，先將所述失活脫硝催化劑在鼓泡下進(jìn)行預(yù)清洗。進(jìn)行所述預(yù)清洗時使用的試劑可以為水。
優(yōu)選地，本發(fā)明的方法進(jìn)一步包括：將進(jìn)行第三接觸后得到的催化劑依次進(jìn)行干燥和煅燒。
優(yōu)選地，所述干燥的條件包括：溫度為60-120℃，時間為0.2-8h。
優(yōu)選地，所述煅燒的條件包括：以1-5℃/min的升溫速率升溫至500-650℃保溫2-8h。
根據(jù)一種優(yōu)選的具體實施方式，所述再生失活脫硝催化劑的方法包括：
(1)將失活脫硝催化劑在鼓泡下進(jìn)行預(yù)清洗；
(2)將預(yù)清洗后的失活脫硝催化劑與含有表面活性劑、硝酸和重金屬捕捉劑的清洗劑組合物水溶液進(jìn)行第一接觸，其中，在所述清洗劑組合物水溶液中，所述表面活性劑、硝酸和所述重金屬捕捉劑的含量的重量比為0.002-10：0.2-500：1；并且將第一接觸后得到的混合物進(jìn)行過濾分離，分別得到經(jīng)所述第一接觸后得到的催化劑和清洗液，并且向所述清洗液中加入絮凝劑；然后將得到的經(jīng)絮凝沉淀后的清洗液用于循環(huán)；
(3)將經(jīng)所述第一接觸后得到的催化劑與酸性處理液進(jìn)行第二接觸；
(4)將經(jīng)所述第二接觸后得到的催化劑與活性浸漬液進(jìn)行第三接觸；
(5)將經(jīng)所述第三接觸后得到的催化劑依次進(jìn)行干燥和煅燒。
根據(jù)本發(fā)明的另一種優(yōu)選的具體實施方式，所述再生失活脫硝催化劑的方法包括：
(1)將失活脫硝催化劑在鼓泡下進(jìn)行預(yù)清洗；
(2)將預(yù)清洗后的失活脫硝催化劑與含有表面活性劑、絮凝劑、硝酸和重金屬捕捉劑的清洗劑組合物水溶液進(jìn)行第一接觸，其中，在所述清洗劑組合物水溶液中，所述表面活性劑、絮凝劑、硝酸和所述重金屬捕捉劑的含量的重量比為0.002-10：0.1-50：0.2-500：1；并且將第一接觸后得到的混合物進(jìn)行過濾分離，分別得到經(jīng)所述第一接觸后得到的催化劑和清洗液，并且將所述清洗液用于循環(huán)；
(3)將經(jīng)所述第一接觸后得到的催化劑與酸性處理液進(jìn)行第二接觸；
(4)將經(jīng)所述第二接觸后得到的催化劑與活性浸漬液進(jìn)行第三接觸；
(5)將經(jīng)所述第三接觸后得到的催化劑依次進(jìn)行干燥和煅燒。
在本發(fā)明的上述優(yōu)選的具體實施方式中，其中的參數(shù)和操作條件等均與本發(fā)明的前述描述相同，本發(fā)明在此不再贅述。
本發(fā)明的前述清洗劑組合物以及再生失活脫硝催化劑的方法還具有以下具體的優(yōu)點：
1、本發(fā)明提供的清洗劑組合物能夠更有效的去除含汞氧化物、砷氧化物較多的失活脫硝催化劑中沉積的汞、砷等重金屬元素，同時能夠去除清洗液中的汞離子、砷離子，將其沉淀到清洗廢渣中，減少對水的污染；
2、本發(fā)明提供的清洗劑組合物對失活催化劑中的汞元素、砷元素去除率高；特別是對氧化態(tài)的汞，也能去除干凈；同時，本發(fā)明對用于清洗失活脫硝催化劑之后獲得的清洗液中的重金屬離子進(jìn)行了同步處理，在減少水體二次污染的同時能夠使清洗液循環(huán)二次使用。
以下將通過實施例對本發(fā)明進(jìn)行詳細(xì)描述。
以下使用的各種材料均來自商購。
以下使用的失活脫硝催化劑單體均來自于綏中電廠。
以下使用的失活脫硝催化劑單體以及再生脫硝催化劑單體中的汞含量和砷含量均通過使用icp測試儀測得。
以下使用相同的活性評價方法評價失活脫硝催化劑和再生脫硝催化劑的脫硝效率，具體方法為：使用脫硝催化劑專用活性評價裝置(北京恒久科學(xué)儀器廠生產(chǎn))對催化劑進(jìn)行活性評價，評價條件為：空速3000h-1，氨氮比為1：1，脫硝溫度為365℃。
滲透劑jfc購自江蘇省海安石油化工廠；消泡劑gp330購自上海鼎和化學(xué)科技有限公司；dtcr-1、dtcr-2和dtcr-3購自長沙江龍化工科技有 限公司；聚丙烯酰胺購自鄭州市志遠(yuǎn)化工產(chǎn)品有限公司；滲透劑sf購自江蘇省海安石油化工廠；聚乙烯亞胺購自攻碧克新材料科技(上海)有限公司；消泡劑fag470購自江蘇茂亨化工有限公司；二硫代胺基甲酸銨購自上海凱塞化工有限公司。
實施例1-8用于說明本發(fā)明的清洗劑組合物以及再生失活脫硝催化劑的方法。
實施例1
取失活脫硝催化劑單體a1共150*150*600mm3，測得其中的汞含量為345ppm，砷含量為1850ppm；測得脫硝效率為67.0％。
配制清洗劑組合物b1：在催化劑清洗池中注入380kg去離子水，并且向其中加入滲透劑jfc、消泡劑gp330、80重量％的硝酸和dtcr-1，上述物質(zhì)的加入量使得清洗劑組合物b1中的滲透劑jfc、消泡劑gp330、硝酸和dtcr的濃度分別為0.01重量％、0.01重量％、1重量％和0.12重量％。
再生失活脫硝催化劑的步驟：
(1)將失活脫硝催化劑單體a1置于含有水的預(yù)洗池中進(jìn)行鼓泡預(yù)清洗；
(2)將預(yù)清洗后的失活脫硝催化劑與催化劑清洗池中的清洗劑組合物b1在超聲存在下進(jìn)行第一接觸，其中，第一接觸的條件包括：超聲頻率為28hz，時間為15min，溫度為50℃，清洗后向液體清洗液中加入聚丙烯酰胺，使得聚丙烯酰胺的濃度為0.1重量％，溶液經(jīng)沉降后循環(huán)利用；
(3)將經(jīng)所述第一接觸后得到的催化劑于25l的25℃的5重量％的硫酸水溶液中鼓泡清洗20min以進(jìn)行第二接觸；
(4)將經(jīng)所述第二接觸后得到的催化劑與25ml的1.5重量％的偏釩酸銨水溶液進(jìn)行第三接觸，所述第三接觸的條件包括：溫度為30℃，時間為 10min；
(5)將經(jīng)所述第三接觸后得到的催化劑依次進(jìn)行干燥和煅燒，所述干燥的條件包括：溫度為120℃，時間為2h；所述煅燒的條件為：以2℃/min的升溫速率升溫至550℃并在該溫度下保持2h，得到再生脫硝催化劑c1。
經(jīng)檢測，再生脫硝催化劑c1中hg含量為35ppm，as含量為192ppm；測得脫硝效率為90.6％。
實施例2
取失活脫硝催化劑單體a2共150*150*600mm3，測得其中的汞含量為287ppm，砷含量為1730ppm；測得脫硝效率為67.2％。
配制清洗劑組合物b2：在催化劑清洗池中注入380kg去離子水，并且向其中加入滲透劑sf、聚乙烯亞胺、消泡劑gp330、80重量％的硝酸和dtcr-2，上述物質(zhì)的加入量使得清洗劑組合物b2中的滲透劑sf、聚乙烯亞胺、消泡劑gp330、硝酸和dtcr的濃度分別為0.04重量％、0.03重量％、0.08重量％、1.2重量％和0.1重量％。
再生失活脫硝催化劑的步驟：
(1)將失活脫硝催化劑單體a2置于含有水的預(yù)洗池中進(jìn)行鼓泡預(yù)清洗；
(2)將預(yù)清洗后的失活脫硝催化劑與催化劑清洗池中的清洗劑組合物b2在超聲存在下進(jìn)行第一接觸，其中，第一接觸的條件包括：超聲頻率為35hz，時間為20min，溫度為40℃；
(3)將經(jīng)所述第一接觸后得到的催化劑于20ml的30℃的10重量％的硫酸水溶液中鼓泡清洗25min以進(jìn)行第二接觸；
(4)將經(jīng)所述第二接觸后得到的催化劑與25ml的1.2重量％的偏釩酸銨水溶液進(jìn)行第三接觸，所述第三接觸的條件包括：溫度為40℃，時間為 15min；
(5)將經(jīng)所述第三接觸后得到的催化劑依次進(jìn)行干燥和煅燒，所述干燥的條件包括：溫度為100℃，時間為3h；所述煅燒的條件為：以3℃/min的升溫速率升溫至600℃并在該溫度下保持1.5h，得到再生脫硝催化劑c2。
經(jīng)檢測，再生脫硝催化劑c2中hg含量為20ppm，as含量為207ppm；測得脫硝效率為92.8％。
實施例3
取失活脫硝催化劑單體a3共150*150*600mm3，測得其中的汞含量為305ppm，砷含量為434ppm；測得脫硝效率為69.3％。
配制清洗劑組合物b3：在催化劑清洗池中注入380kg去離子水，并且向其中加入滲透劑jfc、消泡劑fag470、80重量％的硝酸和dtcr-3，上述物質(zhì)的加入量使得清洗劑組合物b3中的滲透劑jfc、消泡劑fag470、硝酸和dtcr的濃度分別為0.08重量％、0.1重量％、2重量％和0.04重量％。
再生失活脫硝催化劑的步驟：
(1)將失活脫硝催化劑單體a3置于含有水的預(yù)洗池中進(jìn)行鼓泡預(yù)清洗；
(2)將預(yù)清洗后的失活脫硝催化劑與催化劑清洗池中的清洗劑組合物b3在超聲存在下進(jìn)行第一接觸，其中，第一接觸的條件包括：超聲頻率為22hz，時間為50min，溫度為45℃；清洗后向清洗液中加入聚丙烯酰胺，使得聚丙烯酰胺的濃度為0.03重量％，溶液沉降后循環(huán)利用；
(3)將經(jīng)所述第一接觸后得到的催化劑于25ml的20℃的8重量％的硫酸銨水溶液中鼓泡清洗30min以進(jìn)行第二接觸；
(4)將經(jīng)所述第二接觸后得到的催化劑與25ml的含有偏釩酸銨(1.0重量％)和仲鎢酸銨(0.8重量％)的水溶液進(jìn)行第三接觸，所述第三接觸的 條件包括：溫度為25℃，時間為60min；
(5)將經(jīng)所述第三接觸后得到的催化劑依次進(jìn)行干燥和煅燒，所述干燥的條件包括：溫度為100℃，時間為3h；所述煅燒的條件為：以1℃/min的升溫速率升溫至500℃并在該溫度下保持3h，得到再生脫硝催化劑c3。
經(jīng)檢測，再生脫硝催化劑c3中hg含量為23ppm，as含量為39ppm；測得脫硝效率為93.1％。
實施例4
本實施例采用與實施例1相似的方法進(jìn)行，所不同的是：
本實施例的清洗劑組合物b4的組成為：380kg去離子水，且滲透劑jfc、消泡劑gp330、硝酸和dtcr-1的濃度分別為0.01重量％、0.01重量％、0.5重量％和0.12重量％。其余均與實施例1中相同。
得到再生脫硝催化劑c4。
結(jié)果：經(jīng)檢測，再生脫硝催化劑c4中hg含量為42ppm，as含量為256ppm；測得脫硝效率為88.9％。
實施例5
本實施例采用與實施例2相似的方法進(jìn)行，所不同的是：
本實施例的清洗劑組合物b5的組成為：380kg去離子水，且滲透劑sf、聚乙烯亞胺、消泡劑gp330、硝酸和dtcr-2的濃度分別為0.005重量％、0.03重量％、0.08重量％、1.2重量％和0.1重量％。其余均與實施例2中相同。
得到再生脫硝催化劑c5。
結(jié)果：經(jīng)檢測，再生脫硝催化劑c5中hg含量為28ppm，as含量為263ppm；測得脫硝效率為88.5％。
實施例6
本實施例采用與實施例3相似的方法進(jìn)行，所不同的是：
本實施例的清洗劑組合物b6的組成為：380kg去離子水，且滲透劑jfc、消泡劑fag470、硝酸和dtcr-3的濃度分別為0.08重量％、0.1重量％、0.4重量％和0.04重量％。其余均與實施例3中相同。
得到再生脫硝催化劑c6。
結(jié)果：經(jīng)檢測，再生脫硝催化劑c6中hg含量為47ppm，as含量為47ppm；測得脫硝效率為87.6％。
實施例7
本實施例采用與實施例1相似的方法進(jìn)行，所不同的是：
本實施例的清洗劑組合物b7的組成為：380kg去離子水，且滲透劑jfc、消泡劑gp330、硝酸和二硫代胺基甲酸銨的濃度分別為0.01重量％、0.01重量％、1重量％和0.12重量％。其余均與實施例1中相同。
得到再生脫硝催化劑c7。
結(jié)果：經(jīng)檢測，再生脫硝催化劑c7中hg含量為47ppm，as含量為265ppm；測得脫硝效率為87.6％。
實施例8
本實施例采用與實施例7相似的方法進(jìn)行，所不同的是：
本實施例的清洗劑組合物b8的組成為：380kg去離子水，且滲透劑jfc、消泡劑gp330、硝酸和二硫代胺基甲酸銨的濃度分別為0.01重量％、0.01重量％、0.5重量％和0.12重量％。其余均與實施例7中相同。
得到再生脫硝催化劑c8。
結(jié)果：經(jīng)檢測，再生脫硝催化劑c8中hg含量為56ppm，as含量為325ppm；測得脫硝效率為85.0％。
對比例1
本對比例采用與實施例1相似的方法進(jìn)行，所不同的是：
本對比例中的清洗劑組合物d-b1的組成為：380kg去離子水，且滲透劑jfc、消泡劑gp330、硫酸和dtcr-1的濃度分別為0.01重量％、0.01重量％、1重量％和0.12重量％。其余均與實施例1中相同。
得到再生脫硝催化劑d-c1。
結(jié)果：經(jīng)檢測，再生脫硝催化劑d-c1中hg含量為267ppm，as含量為883ppm；測得脫硝效率為70.3％。
對比例2
本對比例采用與實施例1相似的方法進(jìn)行，所不同的是：
本對比例中的清洗劑組合物d-b2的組成為：380kg去離子水，且消泡劑gp330、硝酸和dtcr-1的濃度分別為0.01重量％、1重量％和0.12重量％。其余均與實施例1中相同。
得到再生脫硝催化劑d-c2。
結(jié)果：經(jīng)檢測，再生脫硝催化劑d-c2中hg含量為289ppm，as含量為856ppm；測得脫硝效率為69.1％。
對比例3
本對比例采用與實施例1相似的方法進(jìn)行，所不同的是：
本對比例中的清洗劑組合物d-b3的組成為：380kg去離子水，且滲透劑jfc、消泡劑gp330和dtcr-1的濃度分別為0.01重量％、0.01重量％和 0.12重量％。其余均與實施例1中相同。
得到再生脫硝催化劑d-c3。
結(jié)果：經(jīng)檢測，再生脫硝催化劑d-c3中hg含量為289ppm，as含量為932ppm；測得脫硝效率為70.0％。
從上述實施例1-8以及對比例1-3的結(jié)果可以看出：采用本發(fā)明的清洗劑組合物再生失活脫硝催化劑時，獲得的再生脫硝催化劑的脫硝效率明顯高于對比例的方法獲得的再生脫硝催化劑的脫硝效率。
另外，本發(fā)明的清洗劑組合物能夠再生砷含量高達(dá)1500ppm以上的失活脫硝催化劑。
以上詳細(xì)描述了本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，但是，本發(fā)明并不限于上述實施方式中的具體細(xì)節(jié)，在本發(fā)明的技術(shù)構(gòu)思范圍內(nèi)，可以對本發(fā)明的技術(shù)方案進(jìn)行多種簡單變型，這些簡單變型均屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍。
另外需要說明的是，在上述具體實施方式中所描述的各個具體技術(shù)特征，在不矛盾的情況下，可以通過任何合適的方式進(jìn)行組合，為了避免不必要的重復(fù)，本發(fā)明對各種可能的組合方式不再另行說明。
此外，本發(fā)明的各種不同的實施方式之間也可以進(jìn)行任意組合，只要其不違背本發(fā)明的思想，其同樣應(yīng)當(dāng)視為本發(fā)明所公開的內(nèi)容。