本發(fā)明涉及無機(jī)非金屬材料領(lǐng)域，特別涉及一種陶瓷分離膜元件及其制備方法。

背景技術(shù)：

分離膜是一種特殊的、具有選擇性透過功能的薄層物體，它能使流體內(nèi)的一種或幾種物質(zhì)透過，而其他物質(zhì)不透過，從而起到濃縮和分離純化的作用。膜分離技術(shù)具有分離效率高、工作能耗低、工藝過程簡單、投資少、污染小等優(yōu)點(diǎn)，因而在化工、輕工、電子、醫(yī)藥、紡織、生物工程、環(huán)境治理、冶金等方面得到了廣泛應(yīng)用。

分離膜元件是分離膜組件及膜分離裝置的核心部件。分離膜元件根據(jù)其制備材料可分為有機(jī)膜、金屬膜、陶瓷膜和復(fù)合膜等。其中，陶瓷膜是一種具備眾多優(yōu)點(diǎn)的高端分離膜產(chǎn)品，主要由Al₂O₃、ZrO₂、TiO₂、SiO₂和碳化硅等無機(jī)材料制備。陶瓷膜具有分離效率高、效果穩(wěn)定、化學(xué)穩(wěn)定性好、耐酸堿、耐有機(jī)溶劑、耐菌、耐高溫、抗污染、機(jī)械強(qiáng)度高、膜再生性能好、分離過程簡單、能耗低、操作維護(hù)簡便、膜使用壽命長等眾多優(yōu)勢。

現(xiàn)有陶瓷分離膜元件產(chǎn)品，絕大部分為多通道管式結(jié)構(gòu)。這種結(jié)構(gòu)形式的分離膜一般采用錯流式工作原理，即原液在分離膜的通道中流過，過濾液從外壁滲出。這種工作方式有幾個明顯的缺點(diǎn)：需要將所有原液泵入分離膜通道中，運(yùn)行能耗較高；從分離膜通道出來的物料濃縮程度較低；不適合過濾粘稠或含固體顆粒的物料，分離膜容易被污染或磨損；分離膜的通道細(xì)長，清洗難度大。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

為解決以上技術(shù)問題，本發(fā)明提出一種具有薄壁多通道結(jié)構(gòu)的分離膜元件及其制備方法，這種分離膜元件既節(jié)省原材料，減小設(shè)備容重，又可制成高性能對稱分離膜，其制備方法簡單易行，適合在工業(yè)上獲得推廣應(yīng)用。

為達(dá)此目的，本發(fā)明采用以下技術(shù)方案：

一種陶瓷分離膜元件，所述陶瓷分離膜元件具有薄壁多通道結(jié)構(gòu)，所述薄壁多通道結(jié)構(gòu)包括內(nèi)、外膜壁和在內(nèi)、外膜壁間的貫穿通道，所述膜壁具有讓液體和/或氣體滲透通過的微孔。

優(yōu)選的，所述陶瓷分離膜元件的制備材料包括氧化鋁、碳化硅、堇青石、莫來石中的一種。

進(jìn)一步的，所述分離膜元件由氧化鋁、碳化硅、堇青石、莫來石陶瓷中的一種的陶瓷原料粉體燒結(jié)而成，所述陶瓷原料粉體的中位粒度為0.1～70μm。

優(yōu)選的，所述陶瓷原料粉體的中位粒度為0.2～40μm。

進(jìn)一步的，所述分離膜的膜壁厚度小于2mm。

優(yōu)選的，所述分離膜的膜壁厚度小于1mm。

優(yōu)選的，所述陶瓷分離膜元件的橫截面為直線和/或弧線組成的閉合幾何圖形。

制備陶瓷分離膜元件的方法，其步驟包括：

1)混合所述陶瓷原料粉體和燒成助劑制成泥料；

2)將所述泥料擠出成型制成具有薄壁多通道的坯體；

3)將所述坯體干燥定型；

4)將干燥的所述坯體燒結(jié)成具有讓液體和/或氣體滲透通過的微孔的陶瓷分離膜原件。

優(yōu)選的，其步驟包括：

1)混合氧化鋁、碳化硅、堇青石、莫來石陶瓷中的一種的陶瓷原料粉體和燒成助劑制成混合泥料；

2)將泥料擠出成型制成具有薄壁多通道的坯體；

3)將坯體干燥定型；

4)燒結(jié)時(shí)以升溫速度不高于360℃/h，升溫至1100～1600℃，保溫時(shí)間不高于6h。

在以上方法提供的燒成制度下燒成，可以使得陶瓷坯體形成具有讓水和/或氣體通過的微孔。若燒成溫度過高，則會過度燒結(jié)，使微孔封閉，不具有分離作用。

進(jìn)一步的，所述陶瓷分離膜元件所采用的成型工藝為水基塑性擠出成型或熱塑性擠出成型中的一種。

本發(fā)明的有益效果在于：提出了一種具有薄壁多通道結(jié)構(gòu)的分離膜元件及其制備方法，這種分離膜元件既節(jié)省原材料，減小設(shè)備容重，又可制成高性能對稱分離膜，其制備方法簡單易行，適合在工業(yè)上獲得推廣應(yīng)用。

附圖說明

圖1是一種多通道平板式分離膜元件膜壁的SEM照片；

圖2是本發(fā)明橫截面為圓形的示意圖；

圖3是本發(fā)明橫截面為矩形的立體示意圖。

其中：1為微孔；2為膜壁，3為通道。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合附圖并通過具體實(shí)施方式來進(jìn)一步說明本發(fā)明的技術(shù)方案。

一種陶瓷分離膜元件，所述陶瓷分離膜元件具有薄壁多通道結(jié)構(gòu)，所述薄壁多通道結(jié)構(gòu)包括內(nèi)、外膜壁2和在內(nèi)、外膜壁間的貫穿通道，所述膜壁2具 有讓液體和/或氣體滲透通過的微孔1。

陶瓷分離膜一般由支撐體和膜層兩部分組成。膜層是起篩分作用的金屬氧化物多孔薄膜，其孔徑細(xì)小均勻。支撐體是高開口氣孔率的多孔陶瓷，其孔徑大于膜層，并具有較高的強(qiáng)度，使膜層保持機(jī)械穩(wěn)定。陶瓷分離膜之所以得到廣泛的應(yīng)用，是因?yàn)榫哂袡C(jī)械強(qiáng)度高、耐高溫、耐化學(xué)腐蝕和耐磨損等優(yōu)良性能。但是陶瓷分離膜的應(yīng)用推廣也受到一些制約，主要因?yàn)榕c有機(jī)分離膜相比，其價(jià)格高、通量較低。

圖1是本發(fā)明的分離膜元件膜壁的SEM照片。其具有使液體和/氣體通過的微孔1。在使用以上分離膜元件制成的分離膜組件中，將通道3兩端密閉成腔體，并通過管道與過濾液收集管道相通。設(shè)備運(yùn)行時(shí)，分離膜元件浸沒在原液中，給所述通道3腔體施加負(fù)壓，使液體從膜片外面經(jīng)過膜壁2中的微孔1滲透到膜片的通道3中。在負(fù)壓的作用下，滲透液源源不斷地進(jìn)入膜片通道3，繼而進(jìn)入過濾液收集系統(tǒng)中。

薄壁結(jié)構(gòu)分離膜的優(yōu)點(diǎn)主要包括兩個方面：一是節(jié)省原材料，減小設(shè)備容重；二是可制成高性能對稱分離膜。

優(yōu)選的，所述陶瓷分離膜元件包括氧化鋁、碳化硅、堇青石、莫來石中的一種。

陶瓷原料的選擇需要考慮粒度、純度和晶相等因素。原料粉可選用某種粒度規(guī)格的商品，也可選用多種粒度規(guī)格的商品按一定的比例復(fù)配。原料粉粒度的選擇，主要依據(jù)所得分離膜孔徑和通量能否滿足應(yīng)用需要。

陶瓷原料粉的純度(如鈉含量)和晶相，主要影響分離膜的燒成特性及耐腐蝕性和耐沖蝕性等，需根據(jù)應(yīng)用性能和成本進(jìn)行綜合考慮。

進(jìn)一步的，所述分離膜元件由陶瓷原料粉體氧化鋁、碳化硅、堇青石、莫 來石中的一種燒結(jié)而成，所述陶瓷原料粉體的中位粒度為0.1～70μm。優(yōu)選的，所述陶瓷原料粉體的中位粒度為0.2～40μm。

在陶瓷分離膜元件的原料中，還可以添加適當(dāng)種類和數(shù)量的成型助劑與燒成助劑；可根據(jù)需要加入適量的石墨、淀粉、木屑或樹脂微粉等造孔劑。

陶瓷分離膜元件可采用陶瓷晶粒熔融或重結(jié)晶方法高溫?zé)桑部商砑舆m當(dāng)種類和數(shù)量的燒成助劑以降低燒成溫度。

進(jìn)一步的，所述分離膜的膜壁2厚度小于2mm。

優(yōu)選的，所述分離膜的膜壁2厚度小于1mm。

進(jìn)一步的，所述陶瓷分離膜元件的橫截面為閉合幾何圖形。

在實(shí)際生產(chǎn)中，使用具有中空結(jié)構(gòu)的模具，采用擠出成型的方式使分離膜元件形成環(huán)狀截面，在內(nèi)環(huán)和外環(huán)之間形成平行通道3。

進(jìn)一步的，所述陶瓷分離膜元件的橫截面為直線和/或弧線組成的閉合幾何圖形。

制備陶瓷分離膜元件的方法，其步驟包括：

1)混合所述陶瓷原料粉體和燒成助劑制成泥料；

2)將所述泥料擠出成型制成坯體；

3)將所述坯體干燥定型；

4)將干燥的所述坯體燒結(jié)成多孔陶瓷。

優(yōu)選的，其步驟包括：

1)混合氧化鋁、碳化硅、堇青石、莫來石中的一種和燒成助劑制成混合泥料；

2)將泥料擠出成型制成坯體；

3)將坯體干燥定型；

4)燒結(jié)時(shí)以升溫速度不高于360℃/h，升溫至1100～1600℃，保溫時(shí)間不高于6h。

所述燒成助劑為二氧化鈦和/或其前驅(qū)物、銅的氧化物和/或其前驅(qū)物、氧化鈣和/或其前驅(qū)物的一種或多種。

進(jìn)一步的，所述陶瓷分離膜元件所采用的成型工藝為水基塑性擠出成型或熱塑性擠出成型中的一種。

本發(fā)明公開的分離膜元件，可通過擠出成型工藝得到所需幾何形狀。擠出成型工藝包括水基塑性擠出成型和熱塑性擠出成型。水基塑性擠出成型通常以水溶性高分子為塑化劑，而熱塑性擠出成型通常以熱塑性樹脂為塑化劑。

擠出成型模具具有至少一個或一組模芯，擠出時(shí)在制品內(nèi)形成貫通的通道3，進(jìn)而形成具有薄壁多通道的坯體。

下面以水基塑性擠出成型工藝為例說明制備的技術(shù)方案。

1.原料選擇

本發(fā)明公開的陶瓷分離膜元件，可采用各類氧化物和非氧化物陶瓷材料制造，包括常用的氧化鋁、碳化硅、堇青石、莫來石等材質(zhì)。

陶瓷原料的選擇需要考慮粒度、純度和晶相等因素。原料粉可選用某種粒度規(guī)格的商品，也可選用多種粒度規(guī)格的商品按一定的比例復(fù)配。原料粉粒度的選擇，主要依據(jù)所得分離膜孔徑和通量能否滿足應(yīng)用需要。

陶瓷原料粉的純度(如鈉含量)和晶相，主要影響分離膜的燒成特性及耐腐蝕性和耐沖蝕性等，需根據(jù)應(yīng)用性能和成本進(jìn)行綜合考慮。

對于制造氧化鋁材質(zhì)的分離膜元件，優(yōu)選α相氧化鋁粉為原料，粉體優(yōu)選中位粒度0.2～40μm，氧化鈉含量不高于0.5％；并添加適當(dāng)種類和數(shù)量的燒成助劑；可根據(jù)需要加入適量的石墨、淀粉、木屑或者樹脂微粉等造孔劑。

對于制造碳化硅材質(zhì)的分離膜元件，可選用α相或β相碳化硅粉為原料，粉體優(yōu)選中位粒度0.2～40μm，晶相含量不低于95％；可采用重結(jié)晶方法高溫?zé)?，也可添加適當(dāng)種類和數(shù)量的燒成助劑以降低燒成溫度；可根據(jù)需要加入適量的石墨、淀粉、木屑或者樹脂微粉等造孔劑。

2.成型工藝

陶瓷原料粉及可選的燒結(jié)助劑、可選的造孔劑等按一定比例混合，再加入適量的成型助劑和水，經(jīng)過混合、陳腐、煉泥等工藝得到具有塑性的坯料。

成型助劑包括粘結(jié)劑、潤滑劑、增塑劑和分散劑等。粘結(jié)劑可選水溶性的纖維素衍生物和/或聚乙酸乙烯酯，添加量為泥料重量的1～10％；潤滑劑、增塑劑和分散劑等根據(jù)粉體原料性質(zhì)適當(dāng)選擇，可選物質(zhì)種類包括油酸和/或植物油和/或真空礦物油，甘油和/或聚乙二醇，石蠟和/或聚烯烴蠟，表面活性劑，及pH值調(diào)節(jié)劑等，添加量分別為泥料重量的0.1～10％。

塑性坯料通過擠出方式成型。按照分離膜元件的截面形狀加工擠出模具。模具尺寸的設(shè)計(jì)要考慮陶瓷材料干燥和燒成的收縮率。

3.燒成工藝

通過擠出成型得到的坯體經(jīng)過干燥后，按照一定的升溫制度燒成。

升溫制度主要考慮成型助劑和造孔劑的分解與排除、坯體開裂的避免等情況。燒成溫度則取決于氧化鋁原料的粒徑、燒成助劑的組成和用量，以及產(chǎn)品孔結(jié)構(gòu)和機(jī)械強(qiáng)度的要求。

燒成氣氛可根據(jù)陶瓷材料性質(zhì)，選擇氧化、中性或還原氣氛。對于氧化鋁材質(zhì)的分離膜元件優(yōu)選氧化或中性氣氛；對于碳化硅材質(zhì)的分離膜則優(yōu)選中性或還原性氣氛。

需要適當(dāng)控制燒成溫度和時(shí)間，防止因氧化鋁顆粒的過度熔融而導(dǎo)致產(chǎn)品 過度收縮及其孔隙率過度降低。一般陶瓷分離膜的開口氣孔率應(yīng)大于30％，抗彎強(qiáng)度大于10MPa。

下面以熱塑性擠出成型工藝為例說明制備的技術(shù)方案。

本發(fā)明公開的陶瓷分離膜元件，可采用各類氧化物和非氧化物陶瓷材料制造，包括常用的氧化鋁、碳化硅、堇青石、莫來石等材質(zhì)。

陶瓷原料的選擇需要考慮粒度、純度和晶相等因素。原料粉可選用某種粒度規(guī)格的商品，也可選用多種粒度規(guī)格的商品按一定的比例復(fù)配。原料粉粒度的選擇，主要依據(jù)所得分離膜孔徑和通量能否滿足應(yīng)用需要。

陶瓷原料粉的純度(如鈉含量)和晶相，主要影響分離膜的燒成特性及耐腐蝕性和耐沖蝕性等，需根據(jù)應(yīng)用性能和成本進(jìn)行綜合考慮。

對于制造氧化鋁材質(zhì)的分離膜元件，優(yōu)選α相氧化鋁粉為原料，粉體優(yōu)選中位粒度0.2～40μm，氧化鈉含量不高于0.5％；并添加適當(dāng)種類和數(shù)量的燒成助劑；可根據(jù)需要加入適量的石墨、淀粉、木屑或者樹脂微粉等造孔劑。

對于制造碳化硅材質(zhì)的分離膜元件，可選用α相或β相碳化硅粉為原料，粉體優(yōu)選中位粒度0.2～40μm，晶相含量不低于95％；可采用重結(jié)晶方法高溫?zé)?，也可添加適當(dāng)種類和數(shù)量的燒成助劑以降低燒成溫度；可根據(jù)需要加入適量的石墨、淀粉、木屑或者樹脂微粉等造孔劑。

2.成型工藝

陶瓷原料粉及可選的燒結(jié)助劑、可選的造孔劑等按一定比例混合，再加入適量的成型助劑，經(jīng)過混煉、造粒等工藝得到粒料。

成型助劑包括粘結(jié)劑、潤滑劑、增塑劑和分散劑等。粘結(jié)劑可選熱塑性聚烯烴樹脂和/或聚甲醛樹脂，添加量為粒料重量的1～10％；潤滑劑、增塑劑和分散劑可選石蠟和/或植物油，及表面活性劑等，添加量分別為粒料重量的 0.1～10％。

熱塑性粒料通過熱塑性擠出方式成型。按照分離膜元件的截面形狀加工擠出模具。模具尺寸的設(shè)計(jì)要考慮陶瓷材料脫脂和燒成的收縮率。擠出溫度一般為120～180℃，擠出物冷卻后即得坯體。

3.燒成工藝

通過擠出成型得到的坯體經(jīng)過脫脂后，再按照一定的升溫制度燒成。

坯體的脫脂是為了增加坯體的孔隙，以利于燒成時(shí)氣體的排出，防止坯體開裂；同時(shí)脫脂使坯體降低塑性，以保證坯體燒成時(shí)不發(fā)生形變。以聚烯烴樹脂為粘結(jié)劑的體系采用熱脫脂方式，以聚甲醛為粘結(jié)劑的體系采用化學(xué)催化脫脂方式。

燒成制度主要考慮成型助劑和造孔劑的分解與排除、坯體開裂的避免等情況。燒成溫度則取決于氧化鋁原料的粒徑、燒成助劑的組成和用量，以及產(chǎn)品孔結(jié)構(gòu)和機(jī)械強(qiáng)度的要求。

燒成氣氛可根據(jù)陶瓷材料性質(zhì)，選擇氧化、中性或還原氣氛。對于氧化鋁材質(zhì)的分離膜元件優(yōu)選氧化或中性氣氛；對于碳化硅材質(zhì)的分離膜則優(yōu)選中性或還原性氣氛。

需要適當(dāng)控制燒成溫度和時(shí)間，防止因氧化鋁顆粒的過度熔融而導(dǎo)致產(chǎn)品過度收縮及其孔隙率過度降低。一般陶瓷分離膜的開口氣孔率應(yīng)大于30％，抗彎強(qiáng)度大于10MPa。

具體實(shí)施例1

制備以氧化鋁為原料的多通道陶瓷分離膜元件，步驟如下：

1.將中位粒徑為8μm的氧化鋁粉4kg和中位粒徑為1μm的氧化鋁粉1kg混合均勻；

2.加入300g甲基纖維素、150g甘油、150g油酸、150g真空礦物油及900g水，經(jīng)過混合、練泥、陳腐等步驟，得到塑性泥料；

3.用擠出機(jī)將泥料擠出成截面為圓環(huán)形的薄壁多通道坯體；

4.坯體通過微波輻射進(jìn)行干燥；

5.干燥的坯體以2℃/min的速度升溫至400℃保溫1h，再以2℃/min的速度升溫至1400℃保溫2h，然后隨爐冷卻。

得到如圖2所示的多通道陶瓷分離膜，其外徑為50mm，薄壁厚度為0.9mm。分離膜的孔徑為0.3μm，氣體通量為1200m³/m²h·bar。

具體實(shí)施例2

制備以碳化硅為原料的多通道陶瓷分離膜元件，步驟如下：

1.將中位粒徑為12μm的黑色碳化硅粉4.5kg與中位粒徑為0.5μm的高嶺土0.3kg、中位粒徑為0.5μm的氧化鋁粉0.2kg混合均勻；

2.加入300g羥丙基甲基纖維素、120g甘油、150g油酸、120g真空礦物油及850g水，經(jīng)過混合、練泥、陳腐等步驟，得到塑性泥料；

3.用擠出機(jī)將泥料擠出成矩形多通道坯體；

4.坯體在常溫干燥24h后，放入80℃烘箱中干燥8h；

5.干燥的坯體以2℃/min的速度升溫至400℃保溫1h，再以2℃/min的速度升溫至1350℃保溫2h，然后隨爐冷卻。

得到如圖3所示的多通道陶瓷分離膜，其長度和寬度分別為60mm和40mm，膜壁2厚度為1mm。分離膜的孔徑為0.7μm，氣體通量為2700m³/m²h·bar。

具體實(shí)施例3

制備以氧化鋁為原料的多通道陶瓷分離膜元件，步驟如下：

1.將中位粒徑為14μm的氧化鋁粉4.9kg和中位粒徑為0.2μm的二氧化鈦粉0.1kg混合均勻；

2.加入250g聚甲醛樹脂、50g聚乙烯、150g石蠟、200g硬脂酸，在160～170℃混煉，擠出造粒；

3.粒料用雙螺桿擠出機(jī)在165℃下擠出成截面為圓環(huán)形的薄壁多通道坯體；

4.坯體在化學(xué)催化脫脂爐中用草酸在150℃脫脂6h；

5.脫脂的坯體轉(zhuǎn)移至電爐中，以2℃/min的速度升溫至400℃保溫1h，再以2℃/min的速度升溫至1400℃保溫2h，然后隨爐冷卻。

得到如圖2所示的多通道陶瓷分離膜，其外徑為50mm，膜壁2厚度為0.9mm。分離膜的孔徑為1μm，氣體通量為2800m³/m²h·bar。

具體實(shí)施例4

制備以氧化鋁為原料的多通道陶瓷分離膜元件，步驟如下：

1.將中位粒徑為0.1μm的氧化鋁粉2kg和中位粒徑為2μm的氧化鋁粉3kg混合均勻；

2.加入300g甲基纖維素、150g甘油、150g油酸、150g真空礦物油及900g水，經(jīng)過混合、練泥、陳腐等步驟，得到塑性泥料；

3.用擠出機(jī)將泥料擠出成截面為圓環(huán)形的薄壁多通道坯體；

4.坯體通過微波輻射進(jìn)行干燥；

5.干燥的坯體以2℃/min的速度升溫至400℃保溫1h，再以2℃/min的速度升溫至1250℃保溫2h，然后隨爐冷卻。

得到如圖2所示的多通道陶瓷分離膜，其外徑為50mm，膜壁2厚度為0.9mm。分離膜的孔徑為0.06μm，氣體通量為850m³/m²h·bar。

具體實(shí)施例5

制備以氧化鋁為原料的多通道陶瓷分離膜元件，步驟如下：

1.將中位粒徑為20μm的氧化鋁粉2kg和中位粒徑為70μm的氧化鋁粉3kg混合均勻；

2.加入300g甲基纖維素、150g甘油、150g油酸、150g真空礦物油及900g水，經(jīng)過混合、練泥、陳腐等步驟，得到塑性泥料；

3.用擠出機(jī)將泥料擠出成截面為圓環(huán)形的薄壁多通道坯體；

4.坯體通過微波輻射進(jìn)行干燥；

5.干燥的坯體以2℃/min的速度升溫至400℃保溫1h，再以2℃/min的速度升溫至1600℃保溫2h，然后隨爐冷卻。

得到如圖2所示的多通道陶瓷分離膜，其外徑為50mm，膜壁2厚度為0.9mm。分離膜的孔徑為3.4μm，氣體通量為5400m³/m²h·bar。

具體實(shí)施例6

制備以氧化鋁為原料的多通道陶瓷分離膜元件，步驟如下：

1.將中位粒徑為20μm的氧化鋁粉2kg和中位粒徑為0.2μm的氧化銅0.2kg混合均勻；

2.加入200g甲基纖維素、100g甘油、100g油酸、100g真空礦物油及600g水，經(jīng)過混合、練泥、陳腐等步驟，得到塑性泥料；

3.用擠出機(jī)將泥料擠出成截面為圓環(huán)形的薄壁多通道坯體；

4.坯體通過微波輻射進(jìn)行干燥；

5.干燥的坯體以2℃/min的速度升溫至400℃保溫1h，再以2℃/min的速度升溫至1500℃保溫2h，然后隨爐冷卻。

得到如圖2所示的多通道陶瓷分離膜，其外徑為50mm，膜壁2厚度為0.9 mm。分離膜的孔徑為2.4μm，氣體通量為4600m³/m²h·bar。

具體實(shí)施例7

制備以氧化鋁為原料的多通道陶瓷分離膜元件，步驟如下：

1.將中位粒徑為20μm的氧化鋁粉2kg和中位粒徑為0.5μm的氧化鈣0.1kg和0.3μm的二氧化鈦0.1kg混合均勻；

2.加入300g甲基纖維素、150g甘油、150g油酸、150g真空礦物油及900g水，經(jīng)過混合、練泥、陳腐等步驟，得到塑性泥料；

3.用擠出機(jī)將泥料擠出成截面為圓矩形的薄壁多通道坯體；

4.坯體通過微波輻射進(jìn)行干燥；

5.干燥的坯體以2℃/min的速度升溫至400℃保溫1h，再以2℃/min的速度升溫至1300℃保溫2h，然后隨爐冷卻。

得到如圖3所示的多通道陶瓷分離膜，其外徑為50mm，膜壁2厚度為0.9mm。分離膜的孔徑為0.53μm，氣體通量為1200m³/m²h·bar。

當(dāng)然截面形狀可以有多種，例如矩形，平行四邊形、六邊形、八邊形等，實(shí)際可以根據(jù)組裝需求對分離膜元件進(jìn)行形狀設(shè)計(jì)。

以上內(nèi)容僅為本發(fā)明的較佳實(shí)施例，對于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員，依據(jù)本發(fā)明的思想，在具體實(shí)施方式及應(yīng)用范圍上均會有改變之處，本說明書內(nèi)容不應(yīng)理解為對本發(fā)明的限制。