專利名稱：一種應用于納米顆粒制備的高并行微流道芯片的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種應用于納米顆粒制備的高并行微流道芯片，屬于納米制藥方向。
背景技術(shù)：
現(xiàn)有文獻報道過合成幾十到幾百納米尺寸的聚合物納米顆粒的方法，主要的方式為采用利用微流控的方式，將溶解有親疏水基團的聚合物分子的有機相夾于水相當中。現(xiàn)有技術(shù)中的體混合方法，有容易出現(xiàn)混合不一致，產(chǎn)生材料均一性差的缺點° 參考文獻 1 ((Microfluidic Platform for Controlled Synthesis of Polymeric Nanoparticles》，參考文獻 2《Synthesis of Size-Tunable Polymeric Nanoparticles Enabled by 3D Hydrodynamic Flow Focusing in Single-Layer Microchannels》中提及的實驗室中采用聚合物材料PDMS (聚二甲基硅氧烷)制備的單條流道，將體混合由百微米以上尺度下降到若干微米尺度，無需攪拌的特征擴散反應時間可以小于納米顆粒生成的特征時間，反應更加均一。如圖1、圖2所示，由于層流作用，有機相被水相夾成大約幾微米的厚度，同時采用的有機溶劑為與水可無限互溶的液體，當有機溶劑擴散入水相后，溶于有機溶劑的聚合物分子便會自組裝成幾十納米的顆粒，內(nèi)部為疏水基團而外部為親水基團，其平均尺寸小于體混合情況，且均一性優(yōu)于體混合情況，但由于進液壓強的限制，產(chǎn)量只能達到 20ul/h左右的速度，同時還存在聚合物材料PDMS表面容易吸附分子，造成流道堵塞。如圖 3、圖4所示，PLGA聚乳酸-羥基乙酸共聚物-PEG聚乙二醇改進后的3D流道，可以避免表面的吸附，但是在產(chǎn)量上依然沒有提高，同時需要了更多路的流體控制來完成單路的產(chǎn)出， 難以高產(chǎn)量的得到產(chǎn)物，工業(yè)應用前景差。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的技術(shù)方案。一種應用于納米顆粒制備的微流道芯片。一種微流道芯片，如圖5、圖6、圖7所示，是由PDMS頂層、PDMS中間層、PDMS底層和玻璃底片組成；
其中，在PDMS頂層、PDMS中間層和PDMS底層的下表面中前部均設有一凹槽，當PDMS 頂層、PDMS中間層、PDMS底層和玻璃底片依次對位粘合時，PDMS頂層的凹槽與PDMS中間層、PDMS中間層的凹槽與PDMS底層、PDMS底層的凹槽與玻璃底片分別形成頂層流道、中間層流道、底層流道三層流道，三層流道各不相通，互相平行；
其中，在PDMS頂層上表面，按照頂層流道、中間層流道、底層流道三層流道的位置順序依次設置三個與其相通的進液口 ；在每一層流道末端設有10-1000個出液口。其中，所述進液口垂直于每層流道且相互平行；每一層從進液口到出液口之間的流道為樹形結(jié)構(gòu)，是由一條流道等分為2條分支流道，再等分為3條分支流道，依次等分為 6條分支流道· · ，直至分裂為10-1000個分支流道作為出液口。其中，所述進液口線寬100-400um，中間層流道出液口寬度為5_20微米，高度為5-15微米，線周期為100微米；頂層流道出液口與底層流道出液口寬度為10-40微米，高度為5-20微米，線周期為50微米。其中，中間層流道為有機相流道，頂層流道與底層流道為水相流道。所述有機相為可與水互溶的有機溶劑和不溶于水的溶質(zhì)組成，有機溶劑例如甲醇、乙醇，異丙醇、 丁醇、丙酮、乙腈等，溶質(zhì)為生物可降解聚合物和被包封的疏水性藥物，聚合物例如聚乳酸(PLA)，聚乳酸-羥基乙酸共聚物(PLGA)，聚乙二醇(PEG)，聚乙二醇-聚乳酸共聚物(PLA-PEG，PLA-PEG-PLA, PEG-PLA-PEG)，聚乙二醇-聚乳酸-羥基乙酸共聚物(PLG Α-PEG, PLGA-PEG-PLGA, PEG-PLGA-PEG)，聚己酸內(nèi)酯(PCL)，聚乙二醇-聚己酸內(nèi)酯共聚物(PCL-PEG，PCL-PEG-PCL),聚葡糖酸酯(polyglyconate)，聚酐(polyanhydrides)， 多正酯類(polyorthoesters)，聚二氧六環(huán) (polydioxanone),聚氰基丙烯酸烷酯 (polyalkylcyanoacrylates)等。其中，中間層流道模具采用光刻膠SU83005型號制備，頂層流道模具與底層流道模具采用光刻膠SU83025型號制備其模具。其中，所述PDMS由單體A和交聯(lián)劑B按比例混合而成；所述PDMS頂層采用的PDMS 配比是5-20:1 (質(zhì)量比)，PDMS中間層采用的PDMS配比為5-20:1 (質(zhì)量比)，PDMS底層采用PDMS配比為5-20:1 (質(zhì)量比)；所述PDMS頂層、PDMS中間層、PDMS底層采用的PDMS配比均不相同。所述PDMS材料還能夠采用有機玻璃(聚甲基丙烯酸甲酯PMMA)或乙烯基聚合物， 乙烯基聚合物選擇聚苯乙烯PS，聚乙烯PE，聚氯乙烯PVC，聚二氯乙烯PVDC等其他聚合物材料替換。一種三層并行微流道芯片的制備工藝，包含以下步驟 步驟一光刻工藝
1)中間層流道模具制備工藝采用光刻膠SU83005制備，中間層流道出液口寬度為 5-20微米，高度為5-15微米，線周期為100微米；
2)頂層和底層流道模具的制備工藝采用光刻膠SU83025制備，頂層流道出液口與底層流道出液口寬度為10-40微米，高度為5-20微米，線周期為50微米。步驟二 軟注模工藝
1)上述各層采用不同配比的PDMS，PDMS配比介于5-20:1之間；
2)通過甩膠機在底層流道模具上注入20-40微米厚度的PDMS，甩膠機相應轉(zhuǎn)速為5000 到2000轉(zhuǎn)每分鐘；
3)通過甩膠機在中間層流道模具上注入10-30微米的PDMS，甩膠機相應轉(zhuǎn)速為6000 到3000轉(zhuǎn)每分鐘；
4)在頂層流道模具上倒入厚度為6mm-2cm的PDMS；
5)將上述三層流道模具均放入75°C烘箱固化30分鐘。步驟三對位及粘合
1.切下PDMS頂層后，打孔，通過等離子體處理表面后，對位放在固化好的中間層PDMS 模具上，在烘箱中75攝氏度烘烤30分鐘，完成PDMS頂層和PDMS中間層的粘連；
2.同理，從模具上切下已粘合好的兩層PDMS，打通中間層的出口后，通過等離子體處理表面后，對位放在固化好的底層PDMS模具上，在烘箱中75攝氏度烘烤過夜，完成與PDMS底層的粘合；
3.切下粘合好的三層PDMS，打通底層的出口后將其與玻璃底片通過等離子體處理粘合成最終芯片。對于本發(fā)明而言，第一重要的是產(chǎn)物均一性，在同一流速比下決定產(chǎn)物性質(zhì)的是芯片PDMS膜層厚度；其次是生產(chǎn)速度，對比參考文獻1、2，生產(chǎn)速度已經(jīng)有10-50倍的提升，流道的數(shù)目可以部分的限制最大的流速，即最大生產(chǎn)速度。本發(fā)明的技術(shù)效果1、采用新興的MEMS (注明中文含義)以及軟光刻工藝，可以非常方便的制備微米尺寸的聚合物流道，聚合物材料聚二甲基硅氧烷(PDMS)材料成本低，可以大幅度的降低器件的制備成本。2、在微流道中進行的化學反應，分子析出，對比將常規(guī)的加樣攪拌混合反應，由于尺寸的直接下降，擴散成平方關(guān)系下降，可以加快產(chǎn)物的產(chǎn)生的速度和更好的實現(xiàn)產(chǎn)物的均一性控制。3、采用微米尺度的液體包被可以縮短混合反應時間， 讓產(chǎn)物更加均勻，但是最近的現(xiàn)有技術(shù)，其需要采用復雜的流體控制來完成單條通道的樣品制備，需要較高的專業(yè)技術(shù)，同時產(chǎn)品產(chǎn)量極低。4、新的裝置芯片，采用微流與體混合結(jié)合的方式，其混合的特征時間明顯小于體混合情況，將注入的流道減小到微米尺寸，采用高流速，高平行通道的方式實現(xiàn)高產(chǎn)量下的樣品均一性控制。本發(fā)明采用多通道并行，出液口反應的方式實現(xiàn)高產(chǎn)量，采用控制出液口尺寸，出液口液體包被的方式實現(xiàn)產(chǎn)物的均一性控制，由于反應在流道外進行，避免了產(chǎn)物在流道內(nèi)堵塞的情況，為結(jié)合傳統(tǒng)體混合和微流系統(tǒng)的優(yōu)勢的典型應用。


圖1為采用層流快速擴散混合得到均一的納米顆粒示意圖； 圖2為2D微流裝置示意圖3為改進的3D產(chǎn)生納米顆粒的微流裝置示意圖； 圖4為改進的微流道中的準3D混合方式； 圖5為各層出液口俯視圖； 圖6為芯片側(cè)視圖； 圖7為芯片立體結(jié)構(gòu)圖； 圖8為進液口照片； 圖9為顯微鏡下出液口圖片；
圖10為用熒光分子替代中間層出口的出口層流情況圖(俯視顯微圖)； 圖11為實驗進行照片；
圖12為本發(fā)明與現(xiàn)有工藝技術(shù)各自得到的產(chǎn)物對比照片； 圖13為顆粒大小分布同一芯片不同流速的動態(tài)光散射結(jié)果圖； 圖14為改變水流道線寬(25微米芯片1變?yōu)?0微米芯片2)的產(chǎn)物結(jié)果圖； 圖15為改變層厚度的芯片的產(chǎn)物與體混和對比圖16為參考文獻2補充材料中采用3D，2D微流控芯片產(chǎn)生的產(chǎn)物與體混和比較圖。
具體實施例方式下面將結(jié)合附圖對本發(fā)明作進一步的闡述。
實施例1制備三層并行微流道芯片1 步驟一光刻工藝
1)中間層流道模具制備采用光刻膠SU83005，采用甩膠機在硅片上涂布上5-10微米的光刻膠(轉(zhuǎn)速3000rpm-2000rpm，時間為30s)，經(jīng)過65攝氏度烘烤1分鐘，95攝氏度烘烤 5分鐘前烘后，放于曝光機下曝光，采用的掩模為所設計的中間層圖形(圖5)的陰版，曝光時間為50秒，光強為20mW/cm2 ；曝光后樣品放于65攝氏度1分鐘，95攝氏度后烘5分鐘； 經(jīng)過顯影液顯影后，獲得中間層模具；
2)頂層和底層流道模具的制備采用光刻膠SU83025，步驟同上，前烘條件為65攝氏度 1分鐘，95攝氏度10分鐘，采用相應的掩模，曝光時間為90秒，光強20mW/cm2，后烘條件為 65攝氏度1分鐘，95攝氏度10分鐘。如圖5、圖6、圖7，每層圖形均為一個入口經(jīng)過一個樹形結(jié)構(gòu)等分到上百個出口， 寬度為入口 1條300um，等分到150微米兩條，再到100微米3條，50微米6條，50微米12 條，到出口 10-1000條流道。出口流道寬度底頂層為25微米寬度，周期50微米，中間層為 5微米寬度，100微米周期。步驟二 軟注模工藝，
1)采用不同配比的PDMS，PDMS頂層采用PDMS配比是15:1，PDMS中間層采用的PDMS 配比為10:1，PDMS底層采用PDMS配比為8:1 ；
2)通過甩膠機在底層流道模具上注入30微米厚度的PDMS，甩膠機相應轉(zhuǎn)速為2000轉(zhuǎn)每分鐘；
3)通過甩膠機在中間層流道模具上注入20微米的PDMS，甩膠機相應轉(zhuǎn)速為3000轉(zhuǎn)每分鐘；
4)在頂層流道模具上倒入厚度為6mm的PDMS；
5)將上述三層PDMS覆蓋的流道模具均放入75°C烘箱固化30分鐘。步驟三對位及粘合
1)切下PDMS頂層后，打孔，通過等離子體處理表面后，對位放在固化好的中間層PDMS 模具上，在烘箱中75攝氏度烘烤30分鐘，完成PDMS頂層和PDMS中間層的粘連；
2)同理，從模具上切下已粘合好的兩層PDMS，打通中間層的出口后，通過等離子體處理表面后，對位放在固化好的底層PDMS模具上，在烘箱中75攝氏度烘烤過夜，完成與PDMS底層的粘合。3)切下粘合好的三層PDMS打通底層的出口后將其與玻璃底片通過等離子體處理粘合成最終芯片；
最終得到的芯片1進液口線寬300um，PDMS中間層末端設有100個出液口，PDMS頂?shù)啄┒嗽O有240個出液口 ；PDMS中間層流道出液口寬度為5微米，高度為5微米，線周期為100 微米；PDMS頂層流道出液口與PDMS底層流道出液口寬度為25微米，高度為15微米，線周期為50微米；PDMS底層厚度為30微米，PDMS中間層厚度為20微米。實施例2制備三層并行微流道芯片2
采用實施例1的方法，制得三層并行微流道芯片進液口線寬300um，中間層流道末端設有50個出液口，頂?shù)讓幽┒嗽O有120個出液口。中間層流道出液口寬度為20微米，高度為 15微米，線周期為100微米；頂層流道出液口與底層流道出液口寬度為40微米，高度為20微米，線周期為50微米；PDMS底層厚度為40微米，PDMS中間層厚度為30微米。實施例3制備三層并行微流道芯片3
采用實施例1的方法，但將PDMS替換為有機玻璃PMMA，PMMA為加熱液化，不是和PDMS 一樣的交聯(lián)固化反應；可將實施例1步驟二中1)的PDMS改為在180攝氏度加熱熔化后的 PMMA ；5)中將所得三層PMMA覆蓋的流道模具放于室溫冷卻；步驟三中等離子體粘合改為在 140攝氏度下加熱粘合。制得三層并行微流道芯片進液口線寬lOOum，中間層流道末端設有450個出液口， 頂?shù)讓幽┒嗽O有1000個出液口。中間層流道出液口寬度為10微米，高度為10微米，線周期為100微米；頂層流道出液口與底層流道出液口寬度為10微米，高度為5微米，線周期為 50微米；PMMA底層厚度為35微米，PMMA中間層厚度為25微米。實施例4制備三層并行微流道芯片4
采用實施例1的方法，制得三層并行微流道芯片進液口線寬400um，中間層流道末端設有10個出液口，頂?shù)讓幽┒嗽O有20個出液口。中間層流道出液口寬度為20微米，高度為 15微米，線周期為100微米；頂層流道出液口與底層流道出液口寬度為40微米，高度為20 微米，線周期為50微米；PDMS底層厚度為25微米，PDMS中間層厚度為15微米。芯片結(jié)果測試 1、進液控制
在培養(yǎng)皿中注入約5ml純水，將芯片出液口泡入純水中后，如圖11所示，頂層流道和下層流道通入純水溶液，推速為1. 5ml/h, 3分鐘后中間層流道入口通入PEG-PLGA/ACN溶液， 典型濃度為50mg/ml，典型聚合物分子量為PEG5k-PLGA55k,典型推速為100ul/h至lml/h。推一個小時后收集樣品，并加純水至IOml體積。體混合條件為在IOml液體中加入200ul的50mg/ml的PEG-PLGA/ACN溶液。2、對樣品的鑒定
如圖12所示，由左到右為體混合產(chǎn)物A，200ul體積，50mg/ml濃度的PLGA55k_PEG5k/ACN 加入到10毫升純水中的產(chǎn)物；芯片產(chǎn)物B、C、D，50mg/ml濃度的PLGA55k_PEG5k/ACN溶液，推速分別200ul/h，500ul/h, lml/h,總推液時間均為1小時，水相流速為1. 5ml/h,體現(xiàn)顆粒濃度即分別為lmg/ml，2. 5mg/ml, 5mg/ml,顆粒大小測量如圖13，圖14所示，產(chǎn)物B，C，D大約為150-160nm，峰較窄，而體混合結(jié)果產(chǎn)物A顆粒大小極不均一，很多微米尺度的顆粒產(chǎn)生。通過測試，可以得出以下結(jié)論
1)高通量性。由圖5、圖6、圖7、圖9所示，樹狀結(jié)構(gòu)的流道，由1條流道分支為數(shù)百條流道，能夠大大提高液體通過的芯片的流量。2)快速混合效果。對照參考文獻1和參考文獻2，圖10是在顯微鏡下的圖片，從中可以看出，有機相和水相在出液口處混合效果。3)產(chǎn)物均一性高。由圖13可見，芯片的樣品均一性結(jié)果明顯優(yōu)于體混合，體混合明顯有大尺寸顆粒，加大流速提升產(chǎn)量，產(chǎn)物性質(zhì)無明顯變化(有機相200ul/h與lOOOul/ h，分子為PLGA55k-PEG5k,每一水相為1. 5ml/h)。產(chǎn)量速度比起已有文獻(《MicrofIuidic Platform for Controlled Synthesis of Polymeric Nanopartic 1 es)), ((Synthesis of Size-Tunable Polymeric Nanoparticles Enabled by 3D Hydrodynamic Flow Focusing in Single-Layer Microchannels》)可高十倍以上，同時顆粒大小均一性結(jié)果與文獻報道接近，并且在流速為200ul/h到lml/h時，產(chǎn)物接近，說明流速控制精度要求低，適合工業(yè)化生產(chǎn)。對不同芯片的理論與測試結(jié)果如圖14所示，流速為500ul/h，分子為 PLGA55k-PEG5k,水流道的線寬寬可以得到較好的包被效果，申請人測試了兩類水流道寬度的芯片25微米寬度和40微米寬度，發(fā)現(xiàn)產(chǎn)物基本沒有變化。如圖15所示，PLGA55k-PEG5k 50mg/ml，推速為500ul/h，芯片1為底層膜厚30um，中間層厚20um，芯片2為底層膜厚40微米，中間層膜厚30微米，測試結(jié)果芯片產(chǎn)物均優(yōu)于體混合產(chǎn)物情況。有機相每條流道應距離足夠遠以滿足每條有機相流出流道后周圍均被水包裹。理論上水相和有機相液層為越薄越好，厚薄程度在同一流速情況下直接影響擴散時間，越薄的情況產(chǎn)物均一性會越好，而在同一流速比的情況，芯片PDMS底層和中層的厚度會直接影響到液層的厚度，我們測試了兩類芯片，見圖15，芯片1采用的膜厚為底層30微米，中間層20微米，采用同樣的流速，結(jié)果要略優(yōu)于底層為40微米，中間層為30微米芯片 2的情況，但由于PDMS甩膠曲線決定，PDMS的膜厚下限為15微米，同時越薄，芯片的穩(wěn)定性會越差，所以最優(yōu)條件我們就選為底層30微米，中間層膜厚20微米。圖16 來自參考文章《Synthesis of Size-Tunable Polymeric Nanoparticles Enabled by 3D Hydrodynamic Flow Focusing in Single-Layer Microchannels》的補充材料，該文章指出體混合制備的產(chǎn)物，當PLGA-PEG濃度越高的時候產(chǎn)物越大且不均勻，本發(fā)明的產(chǎn)物在同樣的濃度及接近的分子量的情況下對比其3D、2D的產(chǎn)物大小和均一性，均與其接近，但流速控制范圍在200ul/h-1000ul/h，產(chǎn)物無太大變化，可以說明我們上述的結(jié)論。4)本發(fā)明提供的芯片在200ul/h到1000ul/h時，產(chǎn)物均與文獻結(jié)果接近，而對比文獻，其需要較為嚴格限制流速大小，且PLGA-PEG/ACN流速遠低于本發(fā)明的情況，測試本發(fā)明的芯片的極限推速可以達到水相15ml/h，有機相達到5ml/h，在此條件下，同一濃度及分子量的產(chǎn)物大小均無較大變化。也證明了本發(fā)明的芯片流速控制精度要求低，產(chǎn)量大，比已有的微流文獻更適合工業(yè)化生產(chǎn)。對比體混合，本專利的芯片得到的產(chǎn)物均一性好；對比參考文獻1和參考文獻2， 只需要3通路控制，產(chǎn)物速度要快10倍以上，產(chǎn)物均一性指標與其接近，以上分析可以得出結(jié)論我們的芯片及相關(guān)技術(shù)方案可以實現(xiàn)高產(chǎn)量，均一性好的納米顆粒制備，其對流速控制的低要求使其適合工業(yè)化生產(chǎn)。
權(quán)利要求
1.一種微流道芯片，其特征在于，是由PDMS頂層、PDMS中間層、PDMS底層和玻璃底片組成。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的微流道芯片，其中，在PDMS頂層、PDMS中間層和PDMS底層的下表面中前部均設有一凹槽；當PDMS頂層、PDMS中間層、PDMS底層和玻璃底片依次對位粘合時，PDMS頂層的凹槽與PDMS中間層、PDMS中間層的凹槽與PDMS底層、PDMS底層的凹槽與玻璃底片分別形成頂層流道、中間層流道、底層流道三層流道，三層流道各不相通，互相平行。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的微流道芯片，其中，在PDMS頂層上表面，按照頂層流道、中間層流道、底層流道三層流道的位置順序依次設置三個與其相通的進液口 ；在每一層流道末端設有出液口。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的微流道芯片，其中，所述進液口垂直于每層流道且相互平行； 每一層從進液口到出液口之間的流道為樹形結(jié)構(gòu)，是由一條流道等分為2條分支流道，再等分為3條分支流道，依次等分為6條分支流道· · ·，直至分裂為10-1000個分支流道作為出液口。
5.根據(jù)權(quán)利要求3或4所述的微流道芯片，其中，所述進液口線寬100-400um，每一層設有10-1000出液口；中間層流道出液口寬度為5-20微米，高度為5-15微米，線周期為100 微米；頂層流道出液口與底層流道出液口寬度為10-40微米，高度為5-20微米，線周期為 50微米；PDMS底層厚度為20-40微米，PDMS中間層厚度為10-30微米。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的微流道芯片，其中所述進液口線寬300um，每一層設有100出液口 ；中間層流道出液口寬度為5微米，高度為5微米，線周期為100微米；頂層流道出液口與底層流道出液口寬度為25微米，高度為15微米，線周期為50微米；PDMS底層厚度為30 微米，PDMS中間層厚度為20微米。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的微流道芯片，其中，所述中間層流道為有機相流道，頂層流道與底層流道為水相流道。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的微流道芯片，其中，所述有機相由可與水互溶的有機溶劑和不溶于水的溶質(zhì)組成。
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的微流道芯片，其中，所述有機溶劑選擇甲醇、乙醇，異丙醇、丁醇、丙酮、乙腈中一種或多種。
10.根據(jù)權(quán)利要求8所述的微流道芯片，其中，所述溶質(zhì)選擇生物可降解聚合物和被包封的疏水性藥物。
11.根據(jù)權(quán)利要求10所述的微流道芯片，其中，所述生物可降解聚合物選擇聚乳酸，聚乳酸-羥基乙酸共聚物，聚乙二醇，聚乙二醇-聚乳酸共聚物，聚乙二醇-聚乳酸-羥基乙酸共聚物，聚己酸內(nèi)酯，聚乙二醇-聚己酸內(nèi)酯共聚物，聚葡糖酸酯，聚酐，多正酯類，聚二氧六環(huán)酮，聚氰基丙烯酸烷酯中一種或多種。
12.根據(jù)權(quán)利要求5所述的微流道芯片，其中，所述三層流道模具均采用光刻膠制備。
13.根據(jù)權(quán)利要求5所述的微流道芯片，其中，所述PDMS由單體A和交聯(lián)劑B按比例混合而成；所述PDMS頂層采用的PDMS質(zhì)量比配比是5-20 1，PDMS中間層采用的PDMS質(zhì)量比配比為5-20:1，PDMS底層采用PDMS質(zhì)量比配比為5-20:1 ；所述PDMS頂層、PDMS中間層、PDMS底層采用的PDMS配比均不相同。
14.根據(jù)權(quán)利要求5所述的微流道芯片，其中，所述PDMS材料被替換為有機玻璃聚甲基丙烯酸甲酯PMMA或乙烯基聚合物；所述乙烯基聚合物選擇聚苯乙烯PS，聚乙烯PE，聚氯乙烯PVC，聚二氯乙烯PVDC中一種或多種。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種微流道芯片，是由PDMS頂層、PDMS中間層、PDMS底層和玻璃底片組成；在PDMS頂層、PDMS中間層和PDMS底層的下表面中前部均設有一凹槽，當PDMS頂層、PDMS中間層、PDMS底層和玻璃底片依次對位粘合時，PDMS頂層的凹槽與PDMS中間層、PDMS中間層的凹槽與PDMS底層、PDMS底層的凹槽與玻璃底片分別形成頂層流道、中間層流道、底層流道三層流道；在PDMS頂層上表面，按照頂層流道、中間層流道、底層流道三層流道的位置順序依次設置三個與其相通的進液口；在每一層流道末端設有10-1000個出液口。本發(fā)明采用多通道并行，出液口液體包被的方式實現(xiàn)產(chǎn)物的均一性控制，避免了產(chǎn)物在流道內(nèi)堵塞的情況，為結(jié)合傳統(tǒng)體混合和微流系統(tǒng)的優(yōu)勢的典型應用。
文檔編號B01L3/00GK102527453SQ20111045434
公開日2012年7月4日 申請日期2011年12月30日 優(yōu)先權(quán)日2011年12月30日
發(fā)明者羅春雄, 陳穎 申請人:北京瑞斯諾生物醫(yī)藥技術(shù)有限公司