專利名稱：一種漿態(tài)床合成液體燃料催化劑與產(chǎn)物連續(xù)分離的方法及設備的制作方法
技術(shù)領域：
本發(fā)明屬于一種催化劑與產(chǎn)物連續(xù)分離方法及設備，具體地說涉及一種漿態(tài)床合成液體燃料的催化劑與產(chǎn)物連續(xù)分離的方法及設備。
背景技術(shù)：
由于石油資源短缺、液體燃料供需矛盾突出，該工藝對保障國家經(jīng)濟持續(xù)發(fā)展、社會穩(wěn)定和石油安全也具有重要的意義。煤制油有兩種技術(shù)路線一種是煤加氫直接液化合成油品，對煤質(zhì)要求高；另一種是煤先氣化為合成氣，然后再在催化劑作用下間接液化合成油品，該法適用煤種寬。兩種技術(shù)路線不同，適用的煤種不同，各有特點，且可互為補充。以合成氣為原料可生產(chǎn)各種油品和基本有機化學品，如汽油、柴油、煤油、潤滑油及乙烯、丙烯和低碳醇等；工藝所得的油品品質(zhì)優(yōu)良，可作為石油煉制油品的調(diào)和組分，因此，煤間接液化是一種煤潔凈高效利用的技術(shù)路線。文獻煤間接液化技術(shù)及其發(fā)展狀況，通過對比固定床反應器，循環(huán)流化床反應器和漿態(tài)床反應器3種反應器。已知漿態(tài)床反應器主要優(yōu)點有1)合成氣通過漿態(tài)床反應器的氣體分布器，產(chǎn)生的小氣泡均勻經(jīng)過反應器漿液，與懸浮在漿液中的催化劑接觸更加充分，提高了反應速率。2)漿態(tài)床反應器具有良好的傳熱性能，有利于反應溫度的控制和反應熱的移出，可實現(xiàn)近等溫操作，確保催化劑有較高的反應活性和選擇性的同時，也可有效避免催化劑因積碳、燒結(jié)導致失活。3)漿態(tài)床反應器能實現(xiàn)催化劑的在線更新和連續(xù)操作，通過有規(guī)律地替換催化劑，實現(xiàn)催化劑的平均壽命有效控制，從而更易于控制產(chǎn)物的選擇性，提高粗產(chǎn)品的質(zhì)量。4)漿態(tài)床反應器可以直接使用現(xiàn)代大型氣化爐生產(chǎn)的低H2/C0比值(0. 6 0. 8)的合成原料氣，生產(chǎn)操作彈性大，合成氣單程轉(zhuǎn)化率高等優(yōu)點。從上述可知，漿態(tài)床合成反應器在合成液體燃料過程具有明顯的優(yōu)勢，成為目前合成液體燃料尤其是合成柴油工業(yè)化首選的反應器。文獻煤間接液化技術(shù)開發(fā)現(xiàn)狀及工業(yè)前景中講到漿態(tài)床反應器要求催化劑粒度在一定的范圍內(nèi)，且要具有較強的耐磨損強度。目前，可以滿足漿態(tài)床間接液化合成液體燃料的催化劑主要有鐵基和鈷基兩種。但是由于漿態(tài)床反應器使用催化劑的粒度是以μ m為單位，而漿態(tài)床的主體是蠟，粘度較大，催化劑不可能依靠重力沉降而與液態(tài)蠟分離，為了得到純凈的烴類產(chǎn)品，就必須將他們徹底分開。所以有效地解決漿態(tài)床間接液化合成液體燃料工業(yè)化的關(guān)鍵問題就是解決催化劑與蠟的分離問題。目前主要的分離方法有過濾(專利=CN 03150742. 5，專利=EP 1405664)、沉降(專利CN 200410012201. X，專利CN 200410012202. 4，專利CN03118581. 9)、膜分離(專利CN 200510094322. 8)、磁分離(專利CN1012^499A)以及旋流器-沉降系統(tǒng)-膜分離系統(tǒng)相結(jié)合方法(專利CN101733045A)。過濾是固液分離最傳統(tǒng)、最常用的方法，雖然過濾的精度可以滿足分離的要求，但是濾布容易堵塞，往往會影響設備的長周期運行。沉降作為另外一種常用的固液分離方法，存在著分離時間長、設備龐大的缺陷。膜分離流程簡單，但是分離精度與固體催化劑的含量有關(guān)，在相同處理量的情況下，含催化劑量越高需要膜分離的面積越大，設備投資越高。磁分離方法具有針對性強，只能適用于鐵基催化劑，所以普遍使用受到限制。旋流器-沉降系統(tǒng)-膜分離系統(tǒng)相結(jié)合方法雖然經(jīng)過旋流器-沉降系統(tǒng)降低了含固體量，可以適當減小分離膜的面積，降低了設備投資，但是對催化劑含量界限要求嚴格，應用受到限制。因此，一直以來，催化劑和蠟的分離技術(shù)是漿態(tài)床合成液體燃料能否連續(xù)長期運行的關(guān)鍵，直接關(guān)系到整個工廠的正常運行及工廠的經(jīng)濟效益。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的發(fā)明目的是提供一種能有效，連續(xù)的將漿態(tài)床合成液體燃料的催化劑與產(chǎn)物連續(xù)分離的方法及設備本發(fā)明是采用在漿態(tài)床反應器外設置2級分離，第一級采用高速離心分離機分離，第二級選用多層金屬絲網(wǎng)燒結(jié)濾芯過濾器分離。在確保整套裝置連續(xù)運轉(zhuǎn)的同時，獲的產(chǎn)品純度高達99. 98%的液體燃料。本發(fā)明的具體工藝過程如下合成氣通入漿態(tài)床反應器進行催化合成反應，獲得的漿料經(jīng)過4000-6000轉(zhuǎn)/min的高速離心機一級分離，得到輕液組分、重液組分，其中重液組分為富含催化劑含量在75%以上的濃縮油漿，由離心泵加壓返回漿態(tài)床反應器的反應區(qū)參與反應；輕液組分加熱到240-350°C，使輕液的粘度低于ImPa.s，進入過濾網(wǎng)孔的粒徑在0. 5_20 μ m范圍的多層金屬燒結(jié)網(wǎng)過濾器進行二級分離，分離之后，濾液中含催化劑的質(zhì)量低于65. 80ug/g，作為產(chǎn)品送往餾分分離工段深加工；當燒結(jié)網(wǎng)過濾器進行二級分離20-60分鐘時，對燒結(jié)網(wǎng)過濾器用反吹氣進行反吹，使的燒結(jié)網(wǎng)過濾器再生，反吹出的濾渣作為廢催化劑處理。為了實現(xiàn)本發(fā)明，設計了專用的高速離心分離機和燒結(jié)網(wǎng)過濾器。高速離心分離機由分離機殼體，轉(zhuǎn)鼓、螺旋輸送器、料漿進口，輕液出口和重液出口組成，其特征在于分離機殼體內(nèi)有兩個同心在主軸承和底座主軸承上的回轉(zhuǎn)部件，分別為外面的無孔轉(zhuǎn)鼓和里面螺旋輸送器，底座主軸承與差速器和皮帶輪連接，轉(zhuǎn)鼓通過底座主軸承處的空心軸與行星差速器的外殼相連接，螺旋輸送器與底座主軸承連接，螺旋輸送器由內(nèi)壁和螺旋葉片組成，螺旋葉片位于內(nèi)壁與轉(zhuǎn)鼓之間，內(nèi)壁為圓筒形，內(nèi)壁的中部為進料室，與進料室對應的內(nèi)壁有進料孔，內(nèi)壁內(nèi)有進料中心管，進料中心管一端位于主軸承之外，為料漿進口，另一端進入進料室，在料漿進口端的分離機殼體有輕液出口，在分離機殼體另一端有重液出口。轉(zhuǎn)鼓由外加的動力通過皮帶輪帶動旋轉(zhuǎn)，行星差速器的輸出軸帶動螺旋輸送器與轉(zhuǎn)鼓做同向旋轉(zhuǎn)，但轉(zhuǎn)速不同，當料漿從中心加料管連續(xù)送入進料室，通過進料孔進入到轉(zhuǎn)鼓內(nèi)，在離心力的作用下，轉(zhuǎn)鼓內(nèi)形成一環(huán)形液池，重相的催化劑粒子離心沉降到轉(zhuǎn)鼓內(nèi)表面上形成沉渣，由于螺旋葉片與轉(zhuǎn)鼓的相對運動，沉渣被螺旋葉片推送到轉(zhuǎn)鼓的小端，連同部分重油一同由重液出口流出，輕液便從此口流出。燒結(jié)網(wǎng)過濾器是由過濾器殼體，輕液進料口，產(chǎn)品出口和過濾濾芯組成，其特征在于過濾器殼體的上部是產(chǎn)品收集區(qū)，中部是過濾區(qū)，在過濾器殼體的頂端有反吹氣入口，產(chǎn)
4品收集區(qū)有產(chǎn)品出口，過濾區(qū)固定有管板，在管板上連接有過濾濾芯，過濾濾芯的下方有輕液進料口，過濾器殼體的底部有廢催化劑出口。如上所述的離心分離機可適用于處理催化劑顆粒的直徑在1-120 μ m范圍內(nèi)，固、液相密度差大于0. 01g/cm3難分離的懸浮液。本發(fā)明優(yōu)點如下1)在漿態(tài)床反應器外連接兩級分離裝置，進而實現(xiàn)漿態(tài)床合成液體燃料催化劑和蠟的連續(xù)，有效地分離。2)第一級分離采用高速離心分離機。離心分離機可適用于處理催化劑顆粒的直徑在1-120 μ m范圍內(nèi)，固、液相密度差大于0. 01g/cm3難分離的懸浮液。3)第二級分離選用燒結(jié)網(wǎng)過濾器分離。燒結(jié)網(wǎng)過濾器為多層金屬絲網(wǎng)燒結(jié)濾芯過濾器，能在線進行恒速過濾和反沖洗，過濾后獲得澄清油樣中催化劑的含量不大于65. 80μ g/g04)本發(fā)明的高速離心分離機和燒結(jié)網(wǎng)過濾器結(jié)構(gòu)簡單，易加工。5)本發(fā)明可用于以煤/煤焦、石油焦、天然氣或生物質(zhì)為原料制得合成氣，經(jīng)漿態(tài)床反應器合成生產(chǎn)液體燃料過程中的催化劑連續(xù)、有效地分離。


圖1是本發(fā)明分離流程圖。圖2是本發(fā)明的高速離心分離機結(jié)構(gòu)示意圖。圖3是本發(fā)明的燒結(jié)網(wǎng)過濾器結(jié)構(gòu)示意圖。所示圖中代號名稱，1-漿態(tài)床反應器，2-高速離心機，3-離心泵，4-加熱器，5-燒結(jié)網(wǎng)過濾器，6-料漿進口，7-輕液出口，8-進料中心管，9-螺旋葉片，10-進料孔，11-螺旋推進器，12-底座主軸承，13-三角皮帶輪，14-主軸承，15-轉(zhuǎn)鼓，16-離心機機殼，17-料室，18-重液出口，19-差速器，20-內(nèi)壁，21-產(chǎn)品收集區(qū)，22-管板，23-過濾區(qū)，24-過濾濾芯，25-反吹氣入口，26-產(chǎn)品出口，27-過濾器殼體，28-輕液進料口，29-廢催化劑出口。
具體實施例方式實施例1高速離心分離機2由分離機殼體16，轉(zhuǎn)鼓15、螺旋輸送器11、料漿進口 6，輕液出口 7和重液出口 18組成，其特征在于分離機殼體16內(nèi)有兩個同心在主軸承14和底座主軸承12上的回轉(zhuǎn)部件，分別為外面的無孔轉(zhuǎn)鼓15和里面螺旋輸送器11，底座主軸承12與差速器19和皮帶輪13連接，轉(zhuǎn)鼓15通過底座主軸承12處的空心軸與行星差速器19的外殼相連接，螺旋輸送器11與底座主軸承12連接，螺旋輸送器11由內(nèi)壁20和螺旋葉片9組成，螺旋葉片9位于內(nèi)壁20與轉(zhuǎn)鼓15之間，內(nèi)壁20為圓筒形，內(nèi)壁20的中部為進料室17，與進料室17對應的內(nèi)壁20有進料孔10，內(nèi)壁20內(nèi)有進料中心管8，進料中心管8 一端位于主軸承14之外，為料漿進口 6，另一端進入進料室17，在料漿進口 6 —端的分離機殼體16有輕液出口 7，在分離機殼體16另一端有重液出口 18。燒結(jié)網(wǎng)過濾器5是由過濾器殼體27，輕液進料口 28，產(chǎn)品出口沈和過濾濾芯M組成，其特征在于過濾器殼體27的上部是產(chǎn)品收集區(qū)21，中部是過濾區(qū)23，在過濾器殼體27的頂端有反吹氣入口 25，產(chǎn)品收集區(qū)21有產(chǎn)品出口 26，過濾區(qū)23固定有管板22，在管板22上連接有過濾濾芯M，過濾濾芯M的下方有輕液進料口 28，過濾器殼體27的底部有廢催化劑出口四。由漿態(tài)床反應器1進行催化合成的料漿，經(jīng)由中心加料管8連續(xù)送入進料室17，通過進料孔10進入到轉(zhuǎn)鼓15內(nèi)。轉(zhuǎn)鼓15由外加的動力通過三角皮帶輪13帶動旋轉(zhuǎn)，在離心力的作用下，轉(zhuǎn)鼓15內(nèi)形成一環(huán)形液池，重相的催化劑粒子離心沉降到轉(zhuǎn)鼓15內(nèi)表面上形成沉渣，由于行星差速器19的輸出軸帶動螺旋輸送器11與轉(zhuǎn)鼓15做同向旋轉(zhuǎn)，但轉(zhuǎn)速不同，使螺旋葉片(9)與轉(zhuǎn)鼓15有相對運動，結(jié)果使沉渣被螺旋葉片9推送到轉(zhuǎn)鼓15的小端，連同部分重油一同由重液出口 18流出，通過離心泵3加壓返回漿態(tài)床反應器1的反應區(qū)參與反應，實現(xiàn)催化劑有規(guī)律地循環(huán)使用。輕液由輕液出口 7流出，經(jīng)過加熱器4加熱降低輕液的粘度后，由燒結(jié)網(wǎng)過濾器進料口 28進入燒結(jié)網(wǎng)過濾器5，濾液經(jīng)過燒結(jié)網(wǎng)過濾器濾芯24，由產(chǎn)品出口沈流出，繼續(xù)深加工。燒結(jié)網(wǎng)過濾器5在反吹時，反吹氣由反吹氣入口25進入燒結(jié)網(wǎng)過濾器5，通過濾芯M內(nèi)筒壁吹向外筒壁，使著附在濾芯M外表面的催化劑脫落，經(jīng)過廢催化劑出口四送出燒結(jié)網(wǎng)過濾器5。當間接液化使用的催化劑粒徑在l-ΙΟμπι之間，合成氣通入漿態(tài)床反應器1進行催化合成反應，獲得的料漿經(jīng)過(5200-6000轉(zhuǎn)/min)的高速離心機2分離，分離之后，獲得的重油為富含催化劑質(zhì)量在75-78%的油漿，由重液出口 18流出，通過離心泵3加壓返回漿態(tài)床反應器的反應區(qū)參與反應，實現(xiàn)催化劑有規(guī)律地循環(huán)使用。輕液由輕液出口 7流出，經(jīng)過加熱器4加熱到260°C，此時輕液的粘度低于ImPa · s，進入過濾器孔徑為0. 5 μ m的金屬燒結(jié)網(wǎng)過濾器5進行二級分離，分離之后濾液中含催化劑的質(zhì)量在40-65. 80ug/g，作為產(chǎn)品送往餾分分離工段深加工。燒結(jié)網(wǎng)過濾器5進行二級分離20-30分鐘時，需要對燒結(jié)網(wǎng)過濾器5進行反吹，使燒結(jié)網(wǎng)過濾器5再生，反吹出的濾渣作為廢催化劑處理。濾渣作為廢催化劑處理。實施例2當間接液化使用的催化劑粒徑在11-25 μ m之間，合成氣通入漿態(tài)床反應器1進行催化合成反應，獲得的料漿經(jīng)過0800-5700轉(zhuǎn)/min)的高速離心機2分離，分離之后，獲得的重油為富含催化劑質(zhì)量在78-82%的油漿，由重液出口 18流出，通過離心泵3加壓返回漿態(tài)床反應器的反應區(qū)參與反應，實現(xiàn)催化劑有規(guī)律地循環(huán)使用。輕液由輕液出口 7流出，經(jīng)過加熱器4加熱到285°C，此時輕液的粘度低于ImPa · s，進入過濾網(wǎng)孔徑為2 μ m的金屬燒結(jié)網(wǎng)過濾器5進行二級分離，分離之后濾液中含催化劑的質(zhì)量在20-45. 60ug/g，作為產(chǎn)品送往餾分分離工段深加工，當燒結(jié)網(wǎng)過濾器5進行二級分離25-40分鐘時，需要對燒結(jié)網(wǎng)過濾器5進行反吹，使燒結(jié)網(wǎng)過濾器5再生，反吹出的濾渣作為廢催化劑處理。濾渣作為廢催化劑處理。其余同實施例1。實施例3當間接液化使用的催化劑粒徑在沈-55 μ m之間，合成氣通入漿態(tài)床反應器1進行催化合成反應，獲得的料漿經(jīng)過0500-5500轉(zhuǎn)/min)的高速離心機2分離，分離之后，獲得的重油為富含催化劑質(zhì)量在80-87%的油漿，由重液出口 18流出，通過離心泵3加壓返回漿態(tài)床反應器的反應區(qū)參與反應，實現(xiàn)催化劑有規(guī)律地循環(huán)使用。輕液由輕液出口 7流出，經(jīng)過加熱器4加熱到315°C，此時輕液的粘度低于ImPa · s，進入過濾網(wǎng)孔徑為6 μ m的金屬燒結(jié)網(wǎng)過濾器5進行二級分離，分離之后濾液中含催化劑的質(zhì)量低于30. 80ug/g，作為產(chǎn)品送往餾分分離工段深加工，當燒結(jié)網(wǎng)過濾器5進行二級分離30-50分鐘時，需要對燒結(jié)網(wǎng)過濾器5進行反吹，使燒結(jié)網(wǎng)過濾器5再生，反吹出的濾渣作為廢催化劑處理。濾渣作為廢催化劑處理。其余同實施例1。實施例4當間接液化使用的催化劑粒徑在56-80 μ m之間，合成氣通入漿態(tài)床反應器1進行催化合成反應，獲得的料漿經(jīng)過0200-5300轉(zhuǎn)/min)的高速離心機2分離，分離之后，獲得的重油為富含催化劑質(zhì)量在82-87%以上的油漿，由重液出口 18流出，通過離心泵3加壓返回漿態(tài)床反應器的反應區(qū)參與反應，實現(xiàn)催化劑有規(guī)律地循環(huán)使用。輕液由輕液出口 7流出，經(jīng)過加熱器4加熱到325°C，此時輕液的粘度低于ImPa · s，進入過濾網(wǎng)孔徑為12 μ m的金屬燒結(jié)網(wǎng)過濾器5進行二級分離，分離之后濾液中含催化劑的質(zhì)量在20-25. 80ug/g,作為產(chǎn)品送往餾分分離工段深加工，當燒結(jié)網(wǎng)過濾器5進行二級分離35-55分鐘時，需要對燒結(jié)網(wǎng)過濾器5進行反吹，使燒結(jié)網(wǎng)過濾器5再生，反吹出的濾渣作為廢催化劑處理。濾渣作為廢催化劑處理。其余同實施例1。實施例5當間接液化使用的催化劑粒徑在81_120μπι之間，合成氣通入漿態(tài)床反應器1進行催化合成反應，獲得的料漿經(jīng)過0000-5200轉(zhuǎn)/min)的高速離心機2分離，分離之后，獲得的重油為富含催化劑質(zhì)量在86-92%以上的油漿，由重液出口 18流出，通過離心泵3加壓返回漿態(tài)床反應器的反應區(qū)參與反應，實現(xiàn)催化劑有規(guī)律地循環(huán)使用。輕液由輕液出口 7流出，經(jīng)過加熱器4加熱到340°C，此時輕液的粘度低于ImPa · s，進入過濾網(wǎng)孔徑為20 μ m的金屬燒結(jié)網(wǎng)過濾器5進行二級分離，分離之后濾液中含催化劑的質(zhì)量15-19. 80ug/g,作為產(chǎn)品送往餾分分離工段深加工，當燒結(jié)網(wǎng)過濾器5進行二級分離35-60分鐘時，需要對燒結(jié)網(wǎng)過濾器5進行反吹，使燒結(jié)網(wǎng)過濾器5再生，反吹出的濾渣作為廢催化劑處理。濾渣作為廢催化劑處理。其余同實施例1。
權(quán)利要求
1.一種漿態(tài)床合成液體燃料催化劑與產(chǎn)物連續(xù)分離的方法，其特征在于包括如下步驟合成氣通入漿態(tài)床反應器進行催化合成反應，獲得的漿料經(jīng)過4000-6000轉(zhuǎn)/min的高速離心機一級分離，得到輕液組分、重液組分，其中重液組分為富含催化劑含量在75%以上的濃縮油漿，由離心泵加壓返回漿態(tài)床反應器的反應區(qū)參與反應；輕液組分加熱到240-350°C，使輕液的粘度低于ImPa *s，進入過濾網(wǎng)孔的粒徑在0. 5_20 μ m范圍的多層金屬燒結(jié)網(wǎng)過濾器進行二級分離，分離之后，濾液中含催化劑的質(zhì)量低于65. 80ug/g，作為產(chǎn)品送往餾分分離工段深加工；當燒結(jié)網(wǎng)過濾器進行二級分離20-60分鐘時，對燒結(jié)網(wǎng)過濾器用反吹氣進行反吹，使的燒結(jié)網(wǎng)過濾器再生，反吹出的濾渣作為廢催化劑處理。
2.如權(quán)利要求1所述的一種用于漿態(tài)床合成液體燃料催化劑與產(chǎn)物連續(xù)分離方法的高速離心分離機，它是由分離機殼體(16)，轉(zhuǎn)鼓(15)、螺旋輸送器(11)、料漿進口(6)，輕液出口(7)和重液出口(18)組成，其特征在于分離機殼體(16)內(nèi)有兩個同心在主軸承(14)和底座主軸承(1 上的回轉(zhuǎn)部件，分別為外面的無孔轉(zhuǎn)鼓(1 和里面螺旋輸送器(11)，底座主軸承(1 與差速器(19)和皮帶輪(1 連接，轉(zhuǎn)鼓(1 通過底座主軸承(1 處的空心軸與行星差速器(19)的外殼相連接，螺旋輸送器(11)與底座主軸承(1 連接，螺旋輸送器(11)由內(nèi)壁00)和螺旋葉片(9)組成，螺旋葉片(9)位于內(nèi)壁00)與轉(zhuǎn)鼓(15)之間，內(nèi)壁00)為圓筒形，內(nèi)壁00)的中部為進料室(17)，與進料室(17)對應的內(nèi)壁00)有進料孔(10)，內(nèi)壁(20)內(nèi)有進料中心管(8)，進料中心管(8) 一端位于主軸承(14)之外，為料漿進口(6)，另一端進入進料室(17)，在料漿進口(6) —端的分離機殼體(16)有輕液出口(7)，在分離機殼體(16)另一端有重液出口(18)。
3.如權(quán)利要求1所述的一種用于漿態(tài)床合成液體燃料催化劑與產(chǎn)物連續(xù)分離方法的燒結(jié)網(wǎng)過濾器，它是由過濾器殼體(27)，輕液進料口( )，產(chǎn)品出口 06)和過濾濾芯04)組成，其特征在于過濾器殼體07)的上部是產(chǎn)品收集區(qū)(21)，中部是過濾區(qū)(23)，在過濾器殼體(XT)的頂端有反吹氣入口(250，產(chǎn)品收集區(qū)有產(chǎn)品出口 06)，過濾區(qū)03)固定有管板(22)，在管板0 上連接有過濾濾芯(M)，過濾濾芯04)的下方有輕液進料口28)，過濾器殼體(27)的底部有廢催化劑出口 (29) 0
4.如權(quán)利要求2所述的一種用于漿態(tài)床合成液體燃料催化劑與產(chǎn)物連續(xù)分離方法的高速離心分離機，其特征在于離心分離機適用于處理催化劑顆粒的直徑在1-120 μ m范圍內(nèi)，固、液相密度差大于0. 01g/cm3難分離的懸浮液。
全文摘要
一種用于漿態(tài)床合成液體燃料的催化劑與產(chǎn)物連續(xù)分離方法是合成氣通入漿態(tài)床反應器進行催化合成反應，獲得的漿料經(jīng)過4000-6000轉(zhuǎn)/min的高速離心機一級分離，得到輕液組分、重液組分，其中重液組分為富含催化劑含量在75％以上的濃縮油漿，由離心泵加壓返回漿態(tài)床反應器的反應區(qū)參與反應；輕液組分加熱到240-350℃，使輕液的粘度低于1mPa·s，進入過濾網(wǎng)孔的粒徑在0.5-20μm范圍的多層金屬燒結(jié)網(wǎng)過濾器進行二級分離，分離之后，濾液中含催化劑的質(zhì)量低于65.80ug/g，作為產(chǎn)品送往餾分分離工段深加工；當燒結(jié)網(wǎng)過濾器進行二級分離20-60分鐘時，對燒結(jié)網(wǎng)過濾器用反吹氣進行反吹，使的燒結(jié)網(wǎng)過濾器再生，反吹出的濾渣作為廢催化劑處理。本發(fā)明具有能有效，連續(xù)的將漿態(tài)床合成液體燃料的催化劑與產(chǎn)物分離的優(yōu)點。
文檔編號B01J8/22GK102553343SQ20111045326
公開日2012年7月11日 申請日期2011年12月20日 優(yōu)先權(quán)日2011年12月20日
發(fā)明者崔曉曦, 左永飛, 張慶庚, 李凡 申請人:太原理工大學, 賽鼎工程有限公司