專利名稱：選擇性催化還原脫硝催化劑雙絮凝成型制備方法
技術領域：
本發(fā)明涉及一種選擇性催化還原(SCR)脫硝催化劑的成型制備方法，屬于環(huán)境污 染防治與潔凈煤燃燒技術領域。
背景技術：
煤炭是我國的主要一次能源，大量存在的燃煤電廠每年排出的NOx給環(huán)境帶了巨 大的破壞作用，氮氧化物(NOx)是酸雨和光化學煙霧污染致成氣體。我國NOx污染日益嚴 重，一些特大型城市的空氣氮氧化物濃度超標，氮氧化物的環(huán)境容量已基本處于飽和狀態(tài)， 一些地方甚至出現光化學煙霧。我國于2004年1月1日起執(zhí)行新的《火電廠大氣污染物排放標準》(GB13223— 2003)，對NOx排放進一步嚴格規(guī)定；在《排污費征收使用管理條例》中規(guī)定，從2005年7月 起對NOx征收與S02相同的排污費。自我國電力工業(yè)環(huán)境保護“十五”規(guī)劃起，對電廠煙氣 的NOx治理提出了具體的目標與要求。根據這些要求，我國絕大部分燃煤電廠都須采取措 施對NOx的排放進行控制。選擇性催化還原法煙氣脫硝技術作為一種有效的NOx治理技術具有效率高，選擇 性強、可靠性好等優(yōu)點，經過多年的發(fā)展，在國內外都得到了廣泛的應用。SCR法脫硝的催化 劑更換成本在運行費用中占很大比重，目前所用的催化劑大都為國外產品，少數國內生產 廠家其生產原料與技術也基本為國外進口，導致了催化劑價格昂貴。這些成了我國進一步 推廣SCR法進行電廠煙氣脫硝處理的主要制約因素。為此，開發(fā)出低成本國產化的SCR催 化劑，形成自主知識產權技術并形成工業(yè)化生產將大大降低我國煙氣脫硝的投資和運行費 用，對我國煙氣NOx處理的發(fā)展，我國環(huán)境的改善起巨大的推動作用。傳統(tǒng)的SCR脫硝催化劑成型制備工藝中，通常以催化劑載體(如TiO2)粉料，含催 化活性組分(如V2O5)前驅物的浸漬液以及無機或有機成型劑等共混捏合的方法先制備得到 催化劑母料。再經由成型擠壓機擠壓為成型體，經過烘干煅燒步驟完成成型催化劑的制備。 該方法工藝簡便，但存在下述問題首先制備過程對載體品質有著較高的要求，多采用高質 量的納米二氧化鈦作為載體，否則會直接影響物料混合過程中有效組分在載體表面的負載 效果，催化劑產品的比表面積及孔隙結構特性，并會影響到成型體的機械強度特征。這無疑 從原材料價格方面增加了催化劑的生產成本。其次，傳統(tǒng)方法為保證成型催化劑產品的機 械強度，對成型劑及成型擠壓操作方式有著較高的要求，通常選用高分子的有機成型劑且 用量較大，成型過程要求較高的擠出壓力，如此亦增加了催化劑生產的設備與材料成本。針對上述問題，本發(fā)明提出一種選擇性催化還原(SCR)脫硝催化劑雙絮凝成型制 備工藝。相比傳統(tǒng)制備方法，該工藝在原料經濟性，催化劑微觀結構特性、機械強度等方面 都具有較為明顯的優(yōu)勢。

發(fā)明內容
技術問題本發(fā)明的目的在于提供一種選擇性催化還原(SCR)脫硝催化劑的成型制備方法。技術方案本發(fā)明所提出的選擇性催化還原脫硝催化劑雙絮凝成型制備方法，包 括如下步驟
步驟1.將硫酸氧鈦加入水中，硫酸氧鈦與水的用量比控制在IOg 70 IOOml范圍 內，不斷攪拌使其完全溶解，再加入濃硫酸，調節(jié)溶液PH值至0. 6 1. 5范圍內，并將該溶 液過濾去除其中不溶性雜質；
步驟2.將尿素溶于水中制成溶液，同時將步驟1制得的溶液置于90°C 95°C恒溫條 件下，將兩份溶液混合并持續(xù)攪拌3 4小時，尿素的加入量控制在使反應液pH值維持于 3. 5 4. 5范圍內；
步驟3.在步驟2的反應液中加入氨水，使反應液pH值上升到6. 0 8. 0范圍內，同 時在維持90°C 95°C溫度條件下繼續(xù)快速攪拌0. 5 1小時，則得到白色偏鈦酸H2TiO3沉 淀，作為催化劑制備過程的浸漬載體；
步驟4.將步驟3制得的偏鈦酸沉淀進行抽濾淋洗，去除其中雜離子并將含水率降低 至90% 95%范圍內，則得到凝膠狀偏鈦酸膏體物料；
步驟5.將步驟4制得的凝膠狀偏鈦酸膏體物料在60°C 80°C下持續(xù)加熱攪拌，使該 物料含水率降至80% 83%的水平；
步驟6.將草酸C2H2O4溶于水中制成草酸溶液，再將鎢酸銨(NH4)5H6 [H2 (WO4)6]與偏釩 酸銨NH4VO3溶解于草酸溶液中，制成偏釩酸銨-鎢酸銨-草酸溶液； 步驟7.將步驟6制得溶液于20 25°C環(huán)境下靜置4 6小時； 步驟8.將短桿玻璃纖維加工至長度為0. 2 0. 3mm,并準備聚丙烯酰胺、硼酸及乙醇 胺待用；
步驟9.將步驟5制得的偏鈦酸；步驟7制得的偏釩酸銨-鎢酸銨-草酸溶液；步驟8中 經過處理的聚丙烯酰胺、短桿玻璃纖維、聚丙烯酰胺、硼酸、乙醇胺材料一起混合后于35 45°C恒溫環(huán)境中充分捏合攪拌3 3. 5小時，則得到膏狀母料；
步驟10.將步驟9制得的母料經由破碎篩濾至粒徑為0. 1 0. 15mm，得到精細母料； 步驟11.將步驟10制得的精細母料經由真空擠出加工制成成型催化劑坯體，并切割 成塊狀；
步驟12.將步驟11制得的成型催化劑坯體于80°C 48小時+ 1050C 6小時條件下進 行分階段干燥；
步驟13.將步驟12制得的干燥后成型催化劑坯體于200°C 2小時+ 3500C 2小時 + 4500C 3小時條件下進行分階段煅燒，煅燒爐采用熱氣循環(huán)方式對催化劑進行煅燒；
步驟14.將步驟13制得的煅燒后成型催化劑自然冷卻至室溫，則最終制得成型SCR脫 硝催化劑。其中
步驟4、5中以凝膠狀偏鈦酸膏體作為浸漬載體兼一次絮凝劑，步驟8、9中以硼酸-聚 丙稀酰胺作為二次絮凝添加劑；
步驟6中，所述的水、草酸、鎢酸銨、偏釩酸銨之間的用量按每IOOg硫酸氧鈦計算，水 草酸鎢酸銨偏釩酸銨為40 60ml 1 2. 5g 6 8g :0. 5 1. Og ；其中草酸作為助溶 劑，鎢酸銨作為助催化劑前驅物，偏釩酸銨作為催化活性成分前驅物；步驟8中，所述的硼酸、聚丙烯酰胺、乙醇胺、短桿玻璃纖維的用量按每IOOg硫酸氧鈦 計算，硼酸聚丙烯酰胺乙醇胺短桿玻璃纖維為1 3g :2 4g :5 8ml 4 6g。其中 硼酸和聚丙烯酰胺作為雙組份二次絮凝劑成分，乙醇胺作為助擠劑成分，桿狀玻璃纖維作 為結構助劑成分；
步驟12中80°C 48小時段干燥操作中烘箱內需維持45% 60%的相對濕度。有益效果
1、該制備工藝可利用工業(yè)級硫酸氧鈦作為原料，采用均勻沉淀與直接沉淀相結合的液 相方法制備絮凝狀混合偏鈦酸載體物料，所制得的載體物料具有如下性質由均勻沉淀過 程(尿素作為沉淀劑)制得的偏鈦酸呈現顆粒狀，粒徑小且粒度分布均勻，由其作為浸漬溶 膠的主體成分，確保了最終制得的催化劑成品具有巨大的吸附表面積特征；而由后步的直 接沉淀過程(氨水作為沉淀劑)制得的少量溶膠呈現絮狀，對顆粒狀偏鈦酸起到的分散和 支撐的作用，增大了偏鈦酸整體的分散度和占有體積，一方面在活性組分浸漬過程中增加 了載體與活性物質間的接觸面積，保證了浸漬效率和負載質量；另一方面利用絮狀偏鈦酸 的自粘結及自成型特性，以載體自身作為絮凝/成型劑，使所制備催化劑母料在未添加其 它絮凝劑的條件下即具備一定的粘結和成型特征，提高了催化劑產品的成型效果和機械強 度，同時也減少了其它絮凝添加劑的用量。并且以硫酸氧鈦作為生產原料，取代了傳統(tǒng)工藝中以納米二氧化鈦作為載體原料 的生產方式，從原料價格方面極大的降低了 SCR脫硝催化劑產品的生產成本。2、在利用絮凝狀偏鈦酸載體完成一次絮凝后，為確保催化劑成型效果，于膏狀催 化劑母料中再次添加以硼酸、聚丙烯酰胺為主要成分的二次絮凝劑。該雙組分絮凝劑中，聚 丙烯酰胺作為長鏈型有機聚合物，對于細微顆粒可以起到有效地粘結和絮凝效果；硼酸作 為無機粘結劑，其能夠通過交聯(lián)鍵羥基極大地改善了濕膠強度，增加了粘結效果。并且由于硼酸和聚丙烯酰胺的揮發(fā)或分解溫度的不同，在催化劑煅燒過程中這兩 種物質先后揮發(fā)/分解，并分別在催化劑內部留下孔徑及構型不同的孔洞，使催化劑內部 的孔隙結構及各直徑的孔道的分布情況趨于合理，能夠增強催化劑產品的吸附催化效果。經由表征分析及實驗性能測定證實，由該工藝制得的催化劑產品相比一般成型 SCR脫硝催化劑，其表面空隙分布合理，比表面積巨大，催化活性物質在載體表面分布均勻。 催化活性高，具有理想的NOx催化脫除效率，且副反應少，氨泄漏率低。該催化劑產品還具 有良好的機械強度、熱穩(wěn)定性及抗中毒特性，能夠適用于各種需進行燃煤煙氣脫硝的場合。
具體實施例方式選擇性催化還原(SCR)脫硝催化劑雙絮凝成型制備工藝，將載體制備過程與催化 劑成型制備工藝相結合，先制備得到偏鈦酸膏狀載體物料，以載體自身作為成型劑完成一 次絮凝過程，隨后將載體與活性組分浸漬液及二次絮凝劑等助劑捏合攪拌，完成二次絮凝。 其操作方法可概述為利用硫酸氧鈦經由均相沉淀及直接沉淀過程制備出絮凝狀偏鈦酸膏 體后，以該偏鈦酸膏體為載體兼絮凝劑，再與偏釩酸銨一鶴酸銨一草酸溶液進行浸漬攪拌， 同步加入以硼酸——聚丙稀酰胺為主要成分的二次絮凝劑，并輔以短桿玻璃纖維、乙醇胺 等進行捏合攪拌。由此制得的催化劑母料經過精細破碎后，經由真空擠出機加工得到成型 催化劑坯體，再通過烘干及煅燒操作完成成型SCR脫硝催化劑產品的制備。
具體方法為
1)將硫酸氧鈦(TiOSO4)加入水中(硫酸氧鈦與水的用量比控制在IOg70 IOOml范 圍內)，不斷攪拌使其完全溶解，同時加入濃硫酸，調節(jié)溶液PH值至0. 6 1. 5范圍內，并將 該溶液過濾去除其中不溶性雜質；
2)將尿素溶于水中制成溶液，同時將步驟1)制得的溶液置于90°C 95°C恒溫條件下， 將兩份溶液混合并持續(xù)攪拌3 4小時，尿素的加入量控制在使反應液pH值維持于3. 5 4. 5范圍內；
3)在步驟2)的反應液中加入氨水，使反應液pH值上升到6.0 8. 0范圍內，同時在維 持恒溫條件下(90°C 95°C)繼續(xù)快速攪拌0. 5 1小時，則得到白色偏鈦酸沉淀(H2TiO3, 作為催化劑制備過程的浸漬載體)；
4)將步驟3)制得的偏鈦酸沉淀進行抽濾淋洗，去除其中雜離子并將含水率降低至 90% 95%范圍內，則得到凝膠狀偏鈦酸膏體物料；
5)將步驟4)制得的凝膠狀偏鈦酸膏體物料在60°C 80°C下持續(xù)加熱攪拌，使該物料 含水率降至80% 83%的水平；
6)將草酸(C2H2O4)溶于水中制成草酸溶液，再將鎢酸銨((NH4)5H6[H2 (WO4) 6])與偏釩酸 銨(NH4VO3)溶解于草酸溶液中，制成偏釩酸銨一鶴酸銨一草酸溶液(每IOOg硫酸氧鈦所需 的水、草酸、鎢酸銨、偏釩酸銨之間的用量比為40 60ml 1 2. 5g 6 8g :0. 5 1. Ogo 其中草酸作為助溶劑，鎢酸銨作為三氧化鎢(W03，助催化劑組分)前驅物，偏釩酸銨作為五 氧化二釩(V2O5，催化活性組分)前驅物)；
7)將步驟6)制得溶液于20 25°C環(huán)境下靜置4 6小時；
8)將短桿玻璃纖維加工至長度為0.2 0. 3mm，并準備聚丙烯酰胺、硼酸及乙醇胺待用 (每IOOg硫酸氧鈦所需的硼酸、聚丙烯酰胺、乙醇胺、短桿玻璃纖維的用量比為1 3g :2 4g :5 8ml 4 6g。其中硼酸和聚丙烯酰胺作為雙組份二次絮凝劑成分，乙醇胺作為助擠 劑成分，桿狀玻璃纖維作為結構助劑成分)；
9)將步驟5)制得的偏鈦酸；步驟7)制得的偏釩酸銨一鶴酸銨一草酸溶液；步驟8)中 經過處理的聚丙烯酰胺、短桿玻璃纖維、聚丙烯酰胺、硼酸、乙醇胺材料一起混合后于35 45°C恒溫環(huán)境中充分捏合攪拌3 3. 5小時，則得到膏狀母料；
10)將步驟9)制得的母料經由破碎篩濾至粒徑為0.1 0. 15mm，得到精細母料；
11)將步驟10)制得的精細母料經由真空擠出加工制成成型催化劑坯體，并切割成塊
狀；
12)將步驟11)制得的成型催化劑坯體于80°C48小時+ 105°C 6小時條件下進行分 階段干燥，其中80°C 48小時干燥段中烘箱內需維持45% 60%的相對濕度；
13)將步驟12)制得的干燥后成型催化劑坯體于200°C2小時+ 3500C 2小時+ 4500C 3小時條件下進行分階段煅燒，煅燒爐采用熱氣循環(huán)方式對催化劑進行煅燒；
14)將步驟13制得的煅燒后成型催化劑自然冷卻至室溫，則最終制得成型SCR脫硝催 化劑。本發(fā)明所述的SCR脫硝催化劑的成型制備工藝，催化劑有效成分類型為五氧化二 銀(V2O5)—三氧化鎢(WO3)/二氧化鈦(TiO2),以蜂窩狀成型SCR脫硝催化劑的制備工藝 為例，其制備步驟如下1)將硫酸氧鈦(TiOSO4)加入水中(硫酸氧鈦與水的用量比為IOg:80ml)，不斷攪拌使 其完全溶解，同時加入濃硫酸，調節(jié)溶液PH值至1. 0，并將該溶液過濾去除其中不溶性雜 質；
2)將尿素溶于水中制成溶液，同時將步驟1)制得的溶液置于90°C恒溫條件下，將兩 份溶液混合并持續(xù)攪拌4小時，尿素的加入量控制在使反應液pH值維持于3. 5 4. 5范圍 內；
3)在步驟2)的反應液中加入氨水，使反應液pH值上升到8.0，同時在維持恒溫條件下 (90°C)繼續(xù)快速攪拌1小時，則得到白色偏鈦酸沉淀(H2TiO3,作為催化劑制備過程的浸漬 載體)；
4)將步驟3)制得的偏鈦酸沉淀進行抽濾淋洗，去除其中雜離子并將含水率降低至 90%，則得到凝膠狀偏鈦酸膏體物料；
5)將步驟4)制得的凝膠狀偏鈦酸膏體物料在60°C下持續(xù)加熱攪拌，使該物料含水率 降至80% ；
6)將草酸(C2H2O4)溶于水中制成草酸溶液，再將鎢酸銨((NH4)5H6 [H2 (WO4) 6])與偏釩酸 銨(NH4VO3)溶解于草酸溶液中，制成偏釩酸銨一鶴酸銨一草酸溶液(每IOOg硫酸氧鈦所需 的水、草酸、鎢酸銨、偏釩酸銨之間的用量比為50ml :1. 5g :6. 6g :0. Sg。其中草酸作為助溶 劑，鎢酸銨作為三氧化鎢(W03，助催化劑組分)前驅物，偏釩酸銨作為五氧化二釩(V2O5，催化 活性組分)前驅物)；
7)將步驟6)制得溶液于25°C環(huán)境下靜置5小時；
8)將短桿玻璃纖維加工至長度小于0.3mm,并準備聚丙烯酰胺、硼酸及乙醇胺待用(每 IOOg硫酸氧鈦所需的硼酸、聚丙烯酰胺、乙醇胺、短桿玻璃纖維的用量比為2g:2g :5ml :5g。 其中硼酸和聚丙烯酰胺作為雙組份二次絮凝劑成分，乙醇胺作為助擠劑成分，桿狀玻璃纖 維作為結構助劑成分)；
9)將步驟5)制得的偏鈦酸；步驟7)制得的偏釩酸銨一鶴酸銨一草酸溶液；步驟8)中 經過處理的聚丙烯酰胺、短桿玻璃纖維、聚丙烯酰胺、硼酸、乙醇胺材料一起混合后于40°C 恒溫環(huán)境中充分捏合攪拌3. 5小時，則得到膏狀母料；
10)將步驟9)制得的母料經由破碎篩濾至粒徑小于0.15mm，得到精細母料；
11)將步驟10)制得的精細母料經由真空擠出加工制成蜂窩狀成型催化劑坯體，并 切割成條塊狀。該坯體橫截面為20. 2cmX20. 2cm正方形，孔數20X20，單孔橫截面為 0. 9cmX0. 9cm正方形(不包括壁厚)，坯體內部蜂窩孔道間壁厚為0. Icm,坯體最外側壁厚為 0. 2cm。單個坯體條塊長度為80cm。12)將步驟11)制得的成型催化劑坯體于80°C 48小時+ 105°C 6小時條件下進 行分階段干燥，其中80°C 48小時干燥段中烘箱內維持50%的相對濕度；
13)將步驟12)制得的干燥后成型催化劑坯體于20(TC/2h + 350°C /2h +
450°C /3h條件下進行分階段煅燒，煅燒爐采用熱氣循環(huán)方式對催化劑進行煅燒；
14)將步驟13制得的煅燒后成型催化劑自然冷卻至室溫，則最終制得成型SCR脫硝催 化劑。由該法制得的蜂窩狀成型SCR脫硝催化劑能夠適用于各類型燃煤電廠中的高灰 (HD) SCR脫硝系統(tǒng)布置方式，用于對燃煤煙氣進行催化脫硝處理。
權利要求
1.一種選擇性催化還原脫硝催化劑雙絮凝成型制備方法，其特征在于該制備方法包括 如下步驟步驟1.將硫酸氧鈦加入水中，硫酸氧鈦與水的用量比控制在IOg 70 IOOml范圍 內，不斷攪拌使其完全溶解，再加入濃硫酸，調節(jié)溶液PH值至0. 6 1. 5范圍內，并將該溶 液過濾去除其中不溶性雜質；步驟2.將尿素溶于水中制成溶液，同時將步驟1制得的溶液置于90°C 95°C恒溫條 件下，將兩份溶液混合并持續(xù)攪拌3 4小時，尿素的加入量控制在使反應液pH值維持于 3. 5 4. 5范圍內；步驟3.在步驟2的反應液中加入氨水，使反應液pH值上升到6. 0 8. 0范圍內，同 時在維持90°C 95°C溫度條件下繼續(xù)快速攪拌0. 5 1小時，則得到白色偏鈦酸H2TiO3沉 淀，作為催化劑制備過程的浸漬載體；步驟4.將步驟3制得的偏鈦酸沉淀進行抽濾淋洗，去除其中雜離子并將含水率降低 至90% 95%范圍內，則得到凝膠狀偏鈦酸膏體物料；步驟5.將步驟4制得的凝膠狀偏鈦酸膏體物料在60°C 80°C下持續(xù)加熱攪拌，使該 物料含水率降至80% 83%的水平；步驟6.將草酸C2H2O4溶于水中制成草酸溶液，再將鎢酸銨(NH4)5H6 [H2 (WO4)6]與偏釩 酸銨NH4VO3溶解于草酸溶液中，制成偏釩酸銨-鎢酸銨-草酸溶液； 步驟7.將步驟6制得溶液于20 25°C環(huán)境下靜置4 6小時； 步驟8.將短桿玻璃纖維加工至長度為0. 2 0. 3mm,并準備聚丙烯酰胺、硼酸及乙醇 胺待用；步驟9.將步驟5制得的偏鈦酸；步驟7制得的偏釩酸銨-鎢酸銨-草酸溶液；步驟8中 經過處理的聚丙烯酰胺、短桿玻璃纖維、聚丙烯酰胺、硼酸、乙醇胺材料一起混合后于35 45°C恒溫環(huán)境中充分捏合攪拌3 3. 5小時，則得到膏狀母料；步驟10.將步驟9制得的母料經由破碎篩濾至粒徑為0. 1 0. 15mm，得到精細母料； 步驟11.將步驟10制得的精細母料經由真空擠出加工制成成型催化劑坯體，并切割 成塊狀； —1—步驟12.將步驟11制得的成型催化劑坯體于80°C 48小時+ 1050C 6小時條件下進 行分階段干燥；步驟13.將步驟12制得的干燥后成型催化劑坯體于200°C 2小時+ 3500C 2小時 + 4500C 3小時條件下進行分階段煅燒，煅燒爐采用熱氣循環(huán)方式對催化劑進行煅燒；步驟14.將步驟13制得的煅燒后成型催化劑自然冷卻至室溫，則最終制得成型SCR脫 硝催化劑。
2.根據權利要求1所述的選擇性催化還原脫硝催化劑雙絮凝成型制備方法，其特征在 于步驟4、5中以凝膠狀偏鈦酸膏體作為浸漬載體兼一次絮凝劑，步驟8、9中以硼酸-聚丙 稀酰胺作為二次絮凝添加劑。
3.根據權利要求1所述的選擇性催化還原脫硝催化劑雙絮凝成型制備方法，其特征在 于步驟6中，所述的水、草酸、鎢酸銨、偏釩酸銨之間的用量按每IOOg硫酸氧鈦計算，水草 酸鎢酸銨偏釩酸銨為40 60ml :1 2. 5g :6 8g :0. 5 1. Og ；其中草酸作為助溶劑，鎢酸銨作為助催化劑前驅物，偏釩酸銨作為催化活性成分前驅物。
4.根據權利要求1所述的選擇性催化還原脫硝催化劑雙絮凝成型制備方法，其特征在 于步驟8中，所述的硼酸、聚丙烯酰胺、乙醇胺、短桿玻璃纖維的用量按每IOOg硫酸氧鈦計 算，硼酸聚丙烯酰胺乙醇胺短桿玻璃纖維為1 3g :2 4g :5 8ml 4 6g ；其中硼 酸和聚丙烯酰胺作為雙組份二次絮凝劑成分，乙醇胺作為助擠劑成分，桿狀玻璃纖維作為 結構助劑成分。
5.根據權利要求1所述的選擇性催化還原脫硝催化劑雙絮凝成型制備方法，其特征在 于步驟12中80°C 48小時段干燥操作中烘箱內需維持45% 60%的相對濕度。
全文摘要
選擇性催化還原脫硝催化劑雙絮凝成型制備方法利用硫酸氧鈦經由均相沉淀及直接沉淀過程制備出絮凝狀偏鈦酸膏體后，以該偏鈦酸膏體為載體兼絮凝劑，再與偏釩酸銨—鎢酸銨—草酸溶液進行浸漬攪拌，同步加入以硼酸-聚丙稀酰胺為主要成分的二次絮凝劑，并輔以短桿玻璃纖維、乙醇胺等進行捏合攪拌。由此制得的催化劑母料經過精細破碎后，經由真空擠出機加工得到成型催化劑坯體，再通過烘干及煅燒操作完成成型SCR脫硝催化劑產品的制備。與傳統(tǒng)SCR脫硝催化劑制備工藝相比，本發(fā)明所提出的工藝同步完成載體制備，活性組分添加及催化劑成型步驟，流程簡明易于操作，得到的成型催化劑載體機械強度高，孔隙分布合理，并減少了其它成型結構助劑的用量。
文檔編號B01D53/56GK102091613SQ20111002708
公開日2011年6月15日 申請日期2011年1月26日 優(yōu)先權日2011年1月26日
發(fā)明者仲兆平, 姚杰 申請人:東南大學