專利名稱：：一種催化轉(zhuǎn)化生產(chǎn)低碳烯烴的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及在不存在氫的條件下烴油的催化轉(zhuǎn)化的方法，更具體地說，是一種用于以輕質(zhì)烴類為原料生產(chǎn)乙烯和丙烯的催化裂解方法。
背景技術(shù)：
：目前主要采用蒸汽裂解的方法以石腦油為原料生產(chǎn)乙烯和丙烯，蒸汽裂解的反應(yīng)溫度高，對反應(yīng)器材質(zhì)的要求苛刻，能耗高。傳統(tǒng)的催化裂化工藝是在催化劑作用下將重質(zhì)油餾份如減壓餾分油或渣油等裂化成小分子，制取汽油、液化氣、柴油餾分等，同時(shí)副產(chǎn)丙烯和少量乙烯。近二十多年來，在國際上開發(fā)由重質(zhì)石油烴生產(chǎn)乙烯和丙烯的技術(shù)備受關(guān)注。由于受原料油性質(zhì)的限制，丙烯產(chǎn)率依然較低。隨著世界上對乙烯和丙烯的需求日益增加，尤其是對丙烯的需求，其增長速率已超過乙烯。通過蒸汽裂解工藝條件的改進(jìn)可以提高丙烯/乙烯的比例，但受到一定的限制，特別是在需要保證總烯烴產(chǎn)率和綜合考慮裝置運(yùn)行的經(jīng)濟(jì)性的情況下。亟需開發(fā)以石腦油等輕質(zhì)烴類原料在較為緩和的工藝條件下生產(chǎn)乙烯和丙烯特別是多產(chǎn)丙烯的技術(shù)。US6222081公開了一種將含C4-C7烯烴和烷烴的原料轉(zhuǎn)化為低碳烯烴的方法。采用P改性的硅鋁比大于300的ZSM-5和/或ZSM-ll分子篩催化劑，反應(yīng)溫度510-700°C，空速l-20hr—、采用流化床工藝，低碳烯烴產(chǎn)率最高達(dá)30%以上。CN1600757A公開了一種由含C4-C6烯烴的原料生產(chǎn)低碳烯烴的方法。采用P改性的硅鋁比大于30的ZSM-5和/或ZSM-ll分子篩催化劑，反應(yīng)溫度為500-650°C，空速l-50hr—1，低碳烯烴產(chǎn)率達(dá)40-50%。CN1923965A公開了一種將含高烯烴含量的催化裂化汽油的原料生產(chǎn)低碳烯烴和芳烴的方法。采用稀土和/或P改性的硅鋁比為20-60的ZSM-5分子篩催化劑，反應(yīng)溫度為500-700°C，空速為0.51-20h—、壓力為0.01-0.8MPa。乙烯和丙烯產(chǎn)率達(dá)30_45wt%，C6-C8芳烴收率14-30wt%。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明的目的是在現(xiàn)有催化裂解技術(shù)基礎(chǔ)上，提供一種輕質(zhì)烴油原料催化裂化生產(chǎn)乙烯和丙烯的方法。—種催化轉(zhuǎn)化生產(chǎn)低碳烯烴的方法，包括將預(yù)熱后的輕質(zhì)烴油原料由底部引入反應(yīng)器，與從再生器來的高溫催化劑接觸進(jìn)行催化裂化反應(yīng)，并一起向上流動，反應(yīng)產(chǎn)物與帶焦炭的待生催化劑由上部出口引出反應(yīng)器，進(jìn)入油劑分離系統(tǒng)分離，分離出的催化劑經(jīng)汽提后進(jìn)入再生器燒焦再生，返回反應(yīng)器下部循環(huán)使用；分離出的反應(yīng)油氣進(jìn)入后續(xù)分離系統(tǒng)，分離出液化氣、汽油、柴油等產(chǎn)品，液化氣再經(jīng)氣體分離系統(tǒng)分離得到低碳烯烴；所述的催化劑為負(fù)載金屬組分的催化裂化催化劑，其中，以催化裂化催化劑的重量計(jì)，金屬上量為0.l-10wt^，所述的金屬組分選自Fe、Ni、Co和Pd中的一種或幾種。本發(fā)明提供的方法中，所述的催化裂化反應(yīng)條件為反應(yīng)溫度為500-700°C，反應(yīng)壓力為100-450KPa，催化劑與原料質(zhì)量比(劑油比)為(3-15):l，水蒸氣與原料油的質(zhì)量比(水油比)為(0.02-1):l，反應(yīng)時(shí)間為0.l-30秒。本發(fā)明提供的方法的有益效果為采用本發(fā)明提供的方法裂化輕質(zhì)烴油原料，可以在較低的反應(yīng)溫度下生產(chǎn)乙烯和丙烯等低碳烯烴，提高產(chǎn)物中乙烯和丙烯等低碳烯烴選擇性和產(chǎn)品產(chǎn)率。采用本發(fā)明提供的方法裂化餾程為44-9(TC的催化裂化輕汽油，和常規(guī)方法相比，乙烯產(chǎn)率提高1.47-1.85個(gè)百分點(diǎn)，丙烯產(chǎn)率提高2.01-3.03個(gè)百分點(diǎn)；采用本發(fā)明提供的方法裂化餾程為39-189t:的石腦油，和常規(guī)方法相比，乙烯產(chǎn)率提高2.53-2.88個(gè)百分點(diǎn)，丙烯產(chǎn)率提高0.47-1.41個(gè)百分點(diǎn)。具體實(shí)施例方式本發(fā)明提供的一種催化轉(zhuǎn)化生產(chǎn)低碳烯烴的方法，具體操作步驟和條件如下將預(yù)熱后的輕質(zhì)烴油原料由底部引入反應(yīng)器，在提升介質(zhì)的存在下向上流動，與從再生器來的高溫催化劑接觸進(jìn)行催化裂化反應(yīng)，反應(yīng)溫度為500-70(TC，反應(yīng)壓力為100-450KPa，劑油比為(3-15):l，水油比為(0.02-1.0):l，反應(yīng)時(shí)間為0.l-30秒，反應(yīng)產(chǎn)物與帶焦炭的待生催化劑由反應(yīng)器頂部出口引出，進(jìn)入油劑分離系統(tǒng)分離，分離出的催化劑經(jīng)汽提后進(jìn)入再生器燒焦再生，循環(huán)使用，其中，汽提器操作溫度為400-650°C，水蒸汽與待生催化劑的質(zhì)量比為(0.1-1):1，再生器的燒焦溫度為600-78(TC;分離出的反應(yīng)油氣進(jìn)入后續(xù)分離系統(tǒng)，分離出液化氣、汽油、柴油等產(chǎn)品，液化氣再經(jīng)氣體分離系統(tǒng)分離出低碳烯烴；所述的催化劑為負(fù)載金屬組分的催化裂化催化劑，其中，以催化裂化催化劑的重量計(jì)，金屬上量為0.l-10wt^、優(yōu)選l-5wt^，所述的金屬組分選自Fe、Ni、Co和Pd中的一種或幾種、優(yōu)選Ni禾口/或Pd。本發(fā)明提供的方法中，所述的催化裂化催化劑為常規(guī)催化裂化催化劑，由分子篩、粘土和無機(jī)氧化物粘結(jié)劑經(jīng)混合打漿、采用包括噴霧干燥成型在內(nèi)的現(xiàn)有裂化催化劑制備技術(shù)中的任何方法來制備。其化學(xué)組成優(yōu)選為以催化劑的總重量計(jì)，所述的催化裂化催化劑含有5-50wt%的分子篩、5-90wt^的氧化鋁和余量的氧化硅。更優(yōu)選含有20-45wt%的分子篩、45-90wt^的氧化鋁和余量的氧化硅。所述的催化裂化催化劑的化學(xué)組成中，分子篩為制備過程中加入或制備過程中經(jīng)晶化形成，所述的氧化鋁和氧化硅來源于無機(jī)氧化物粘結(jié)劑和粘土。所述的分子篩為REY、REHY、USY、ZSM-5的一種或幾種，其中優(yōu)選ZSM-5分子篩。所述粘土為本領(lǐng)域技術(shù)人員所公知，可以選自包括高嶺土、偏高嶺土、海泡石、凹凸棒石、蒙脫石、累脫石在內(nèi)的粘土材料中的一種或幾種的混合物，其中優(yōu)選高嶺土、偏高嶺土、海泡石、凹凸棒石、蒙脫石、累脫石中的一種或幾種的混合物。所述無機(jī)氧化物粘結(jié)劑為本領(lǐng)域技術(shù)人員所公知，包括擬薄水鋁石、鋁溶膠、硅鋁溶膠、水玻璃、磷鋁溶膠在內(nèi)的一種或幾種的混合物，其中優(yōu)選擬薄水鋁石、鋁溶膠、硅溶膠和磷鋁溶膠中的一種或幾種的混合物。所述的金屬組分可以在催化劑制備過程中或催化劑噴霧干燥成型之后負(fù)載于催化劑上。優(yōu)選由噴霧干燥成型之后引入催化劑中，制備方法包括將催化劑用含過渡金屬化合物的水溶液進(jìn)行浸漬或化學(xué)吸附處理，然后進(jìn)行固液分離(如果需要的話)、干燥和焙燒，其中干燥的溫度為室溫至40(TC，優(yōu)選100-30(TC，焙燒的溫度為400-700°C，優(yōu)選為450-65(TC，焙燒時(shí)間為0.5-100小時(shí)，優(yōu)選為0.5_10小時(shí)。例如，以金屬的氯化物或硝酸鹽的水溶液浸漬經(jīng)焙燒的催化裂化催化劑，在12(TC干燥2小時(shí)，然后在60(TC焙燒4小時(shí)，經(jīng)800°C，100%水蒸汽老化處理8小時(shí)，得到所述的負(fù)載金屬組分的催化裂化催化劑。本發(fā)明提供的方法中，所述輕質(zhì)烴油原料為餾程為30-35(TC的石油烴餾分，其中優(yōu)選餾程為30-21(TC的石油烴餾分。以上所述的石油烴餾分可以是原油經(jīng)一次加工生產(chǎn)的石腦油(餾程為30-21(TC)、經(jīng)二次加工生產(chǎn)的石腦油餾份(餾程為30-100°C)餾份、混合碳四烯烴餾分和柴油(餾程為210-35(TC)餾分中的一種或一種以上的混合物，所述一次加工為原油常壓蒸餾，所述二次加工包括催化裂化、焦化、加氫裂化、加氫處理、加氫精制等。本發(fā)明提供的方法中，所述的催化裂化反應(yīng)器為流化床反應(yīng)器或提升管反應(yīng)器。下面的實(shí)施例將對本發(fā)明予以進(jìn)一步說明，但并不因此而限制本發(fā)明。對比例和實(shí)施例中所用的催化裂化催化劑CEP-1和CRC-1由中國石油化工集團(tuán)公司催化劑分公司齊魯催化劑廠生產(chǎn)，性質(zhì)列于表1;所用的催化裂化輕汽油，石腦油取自中國石油化工集團(tuán)公司燕山石化公司，性質(zhì)列于表2。對比例1對比例1說明催化裂化催化劑CEP-1的輕質(zhì)烴油催化裂化性能。將CEP-1裝入固定流化床反應(yīng)裝置的反應(yīng)器中，催化劑裝填量為240g。將催化裂化輕汽油原料經(jīng)預(yù)熱器加熱后與霧化蒸汽混合后進(jìn)入反應(yīng)器，在反應(yīng)器中與高溫催化劑CEP-1反應(yīng)，生成的油氣經(jīng)三級冷卻后分別收集裂化氣與液體產(chǎn)品。表面沉積了焦炭的待生催化劑通入過量空氣高溫再生，計(jì)量煙氣、裂化氣的體積與液體產(chǎn)品重量。實(shí)驗(yàn)條件為進(jìn)油量40g，進(jìn)油時(shí)間120s，預(yù)熱溫度280°C，反應(yīng)溫度570°C，劑油比6，空速4h—1，結(jié)果列于表3。實(shí)施例1-3說明本發(fā)明提供的方法，負(fù)載了金屬組分的催化裂化催化劑的輕質(zhì)烴油催化裂化性能。實(shí)施例1將6.25克PdCl2溶于180克去離子水中，加入6.25克36%HC1幫助PdCl2溶解。向所得溶液中加入310克催化裂解催化劑CEP-1，攪拌均勻并放置1小時(shí)后，在12(TC烘干，再于60(TC焙燒4小時(shí)，得到負(fù)載金屬Pd的催化裂化催化劑，簡記為Pd-CEP，Pd的上量為1.16wt%。將Pd-CEP裝入固定流化床反應(yīng)裝置的反應(yīng)器中，催化劑裝填量為240g，將表2所示輕汽油原料I經(jīng)預(yù)熱器加熱后與霧化蒸汽混合后進(jìn)入反應(yīng)器，在反應(yīng)器中與高溫催化劑Pd-CEP反應(yīng)，生成的油氣經(jīng)三級冷卻后分別收集裂化氣與液體產(chǎn)品。表面沉積了焦炭的待生催化劑通入過量空氣高溫再生，計(jì)量煙氣、裂化氣的體積與液體產(chǎn)品重量。實(shí)驗(yàn)條件為進(jìn)油量40g，進(jìn)油時(shí)間120s，預(yù)熱溫度280°C，反應(yīng)溫度570°C，劑油比6，空速4h—1，結(jié)果列于表3。實(shí)施例2將37.2克Co(N03)2*61120溶于180克水中，向所得溶液中加入310克CEP-1，攪拌均勻并放置1小時(shí)后，于12(TC烘干，再于60(TC焙燒4小時(shí)，得到負(fù)載金屬Co的催化裂化催化劑，簡記為Co-CEP，Co的上量為2.25wt%。將Co-CEP裝入固定流化床反應(yīng)裝置的反應(yīng)器中，催化劑裝填量為240g。將表2所示的催化裂化輕汽油經(jīng)預(yù)熱器加熱后與霧化蒸汽混合后進(jìn)入反應(yīng)器，在反應(yīng)器中與高溫催化劑Co-CEP反應(yīng)，生成的油氣經(jīng)三級冷卻后分別收集裂化氣與液體產(chǎn)品。表面沉積了焦炭的待生催化劑通入過量空氣高溫再生，計(jì)量煙氣、裂化氣的體積與液體產(chǎn)品重量。實(shí)驗(yàn)條件為進(jìn)油量40g，進(jìn)油時(shí)間120s，預(yù)熱溫度28(TC，反應(yīng)溫度570°C，劑油比6，空速4h—、結(jié)果列于表3。實(shí)施例3將66克Ni(N03)26H20溶于180克水中。向所得溶液中加入310克CEP-1，攪拌均勻并放置1小時(shí)，然后在12(TC烘干，再于60(TC焙燒4小時(shí)，本分明所述的負(fù)載金屬Ni的催化劑，簡記為Ni-CEP，Ni的上量為4.56wt%。將Ni-CEP裝入固定流化床反應(yīng)裝置的反應(yīng)器中，催化劑裝填量為240g。將表2所示的催化裂化輕汽油經(jīng)預(yù)熱器加熱后與霧化蒸汽混合后進(jìn)入反應(yīng)器，在反應(yīng)器中與高溫催化劑Ni-CEP反應(yīng)，生成的油氣經(jīng)三級冷卻后分別收集裂化氣與液體產(chǎn)品。表面沉積了焦炭的待生催化劑通入過量空氣高溫再生，計(jì)量煙氣、裂化氣的體積與液體產(chǎn)品重量。實(shí)驗(yàn)條件為進(jìn)油量40g，進(jìn)油時(shí)間120s，預(yù)熱溫度28(TC，反應(yīng)溫度570°C，劑油比6，空速4h—、結(jié)果列于表3。對比例2對比例1說明催化裂化催化劑CRC-1的輕質(zhì)烴油催化裂化性能。將CRC-1裝入固定流化床反應(yīng)裝置的反應(yīng)器中，催化劑裝填量為240g，將石腦油原料經(jīng)預(yù)熱器加熱后與霧化蒸汽混合后進(jìn)入反應(yīng)器，在反應(yīng)器中與高溫催化劑CRC-1反應(yīng)，生成的油氣經(jīng)三級冷卻后分別收集裂化氣與液體產(chǎn)品。表面沉積了焦炭的待生催化劑通入過量空氣高溫再生，計(jì)量煙氣、裂化氣的體積與液體產(chǎn)品重量。實(shí)驗(yàn)條件為進(jìn)油量40g，進(jìn)油時(shí)間120s，預(yù)熱溫度280°C，反應(yīng)溫度620°C，劑油比6，空速10h—1，結(jié)果列于表4。實(shí)施例4-6說明本發(fā)明提供的方法中負(fù)載了金屬組分的催化裂化催化劑的輕質(zhì)烴油催化裂化性能。實(shí)施例4將6.25克PdCl2溶于180克去離子水中，加入6.25克36%HC1幫助PdCl2溶解。向所得溶液中加入310克催化裂解催化劑CRC-1，攪拌均勻并放置1小時(shí)后，于12(TC烘干，再于60(TC焙燒4小時(shí)，得到負(fù)載金屬Pd的催化裂化催化劑，簡記為Pd-CRC，Pd的上量為1.21wt%。將CEP-1裝入固定流化床反應(yīng)裝置的反應(yīng)器中，催化劑裝填量為240g，將表2所示的石腦油原料經(jīng)預(yù)熱器加熱后與霧化蒸汽混合后進(jìn)入反應(yīng)器，在反應(yīng)器中與高溫催化劑Pd-CRC反應(yīng)，生成的油氣經(jīng)三級冷卻后分別收集裂化氣與液體產(chǎn)品。表面沉積了焦炭的待生催化劑通入過量空氣高溫再生，計(jì)量煙氣、裂化氣的體積與液體產(chǎn)品重量。實(shí)驗(yàn)條件為催化劑裝填量240g，進(jìn)油量40g，進(jìn)油時(shí)間120s，預(yù)熱溫度280°C，反應(yīng)溫度620°C，劑油比6，空速10h—、結(jié)果列于表4。實(shí)施例5將47.2克Co(N03)2*61120溶于180克水中，向所得溶液中加入310克CRC-1，攪拌6均勻并放置1小時(shí)后，于12(TC烘干，再于60(TC焙燒4小時(shí)，得到負(fù)載金屬Co的催化裂化催化劑，簡記為Co-CRC，Co的上量為3.2wt%。將Co-CRC裝入固定流化床反應(yīng)裝置的反應(yīng)器中，催化劑裝填量為240g，將表2所示的石腦油原料經(jīng)預(yù)熱器加熱后與霧化蒸汽混合后進(jìn)入反應(yīng)器，在反應(yīng)器中與高溫催化劑Co-CRC反應(yīng)，生成的油氣經(jīng)三級冷卻后分別收集裂化氣與液體產(chǎn)品。表面沉積了焦炭的待生催化劑通入過量空氣高溫再生，計(jì)量煙氣、裂化氣的體積與液體產(chǎn)品重量。實(shí)驗(yàn)條件為催化劑裝填量240g，進(jìn)油量40g，進(jìn)油時(shí)間120s，預(yù)熱溫度280°C，反應(yīng)溫度620°C，劑油比6，空速lOh—、結(jié)果列于表4。實(shí)施例6將18.53克附(冊3)2*61120溶于180克水中。向所得溶液中加入310克CRC_1，攪拌均勻并放置1小時(shí)，然后在12(TC烘干，再于60(TC焙燒4小時(shí)，本分明所述的負(fù)載金屬Ni的催化劑，簡記為Ni-CRC，Ni的上量為1.25wt%。將Ni-CRC裝入固定流化床反應(yīng)裝置的反應(yīng)器中，催化劑裝填量為240g，將石腦油原料經(jīng)預(yù)熱器加熱后與霧化蒸汽混合后進(jìn)入反應(yīng)器，在反應(yīng)器中與高溫催化劑Ni-CRC反應(yīng)，生成的油氣經(jīng)三級冷卻后分別收集裂化氣與液體產(chǎn)品。表面沉積了焦炭的待生催化劑通入過量空氣高溫再生，計(jì)量煙氣、裂化氣的體積與液體產(chǎn)品重量。實(shí)驗(yàn)條件為催化劑裝填量240g，進(jìn)油量40g，進(jìn)油時(shí)間120s，預(yù)熱溫度280°C，反應(yīng)溫度62(TC，劑油比6，空速10h—、結(jié)果列于表4。表1催化劑商品牌號CEP-1CRC-1分子篩活性組分ZSM-5REY化學(xué)組成，wt%氧化鋁46.326.5氧化鈉0.040.19氧化鐵0.270.09堆積密度，kg/m3860450孔體積，ml/g0.240.41比表面積，m7g153132磨損指數(shù)，wt%h—11.04.27<table>tableseeoriginaldocumentpage8</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage9</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage10</column></row><table>由表3可見，采用本發(fā)明提供的方法催化裂化輕質(zhì)烴油原料催化裂化輕汽油，和常規(guī)方法相比，乙烯產(chǎn)率提高1.47-1.85個(gè)百分點(diǎn)，丙烯產(chǎn)率提高2.01-3.03個(gè)百分點(diǎn)。表4<table>tableseeoriginaldocumentpage10</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage11</column></row><table>由表4可見，采用本發(fā)明提供的方法催化裂化輕質(zhì)烴油原料石腦油，和常規(guī)方法相比，乙烯產(chǎn)率提高2.53-2.88個(gè)百分點(diǎn)，丙烯產(chǎn)率提高0.47-1.41個(gè)百分點(diǎn)。權(quán)利要求一種催化轉(zhuǎn)化生產(chǎn)低碳烯烴的方法，包括將預(yù)熱后的輕質(zhì)烴油原料由底部引入反應(yīng)器，與從再生器來的高溫催化劑接觸進(jìn)行催化裂化反應(yīng)，并一起向上流動，反應(yīng)產(chǎn)物與帶焦炭的待生催化劑由上部出口引出反應(yīng)器，進(jìn)入油劑分離系統(tǒng)分離，分離出的催化劑經(jīng)汽提后進(jìn)入再生器燒焦再生，返回反應(yīng)器下部循環(huán)使用；分離出的反應(yīng)油氣進(jìn)入后續(xù)分離系統(tǒng)，分離出液化氣、汽油、柴油等產(chǎn)品，液化氣再經(jīng)氣體分離系統(tǒng)分離得到低碳烯烴；所述的催化劑為負(fù)載金屬組分的催化裂化催化劑，其中，以催化裂化催化劑的重量計(jì)，金屬上量為0.1-10wt％，所述的金屬組分選自Fe、Ni、Co和Pd中的一種或幾種。2.按照權(quán)利要求l的方法，其特征在于所述的催化裂化反應(yīng)條件為反應(yīng)溫度為500-70(TC，反應(yīng)壓力為100-450KPa，催化劑與原料油質(zhì)量比為(3-15):l，水蒸氣與原料油的質(zhì)量比為(0.02-1):l，反應(yīng)時(shí)間為0.l-30秒。3.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于，以催化劑的總重量計(jì)，所述的催化裂化催化劑含有5-50wt%的分子篩、5-90wt^的氧化鋁和余量的氧化硅。4.按照權(quán)利要求3的方法，其特征在于，以催化劑的總重量計(jì)，所述的催化裂化催化劑含有20-45wt%的分子篩、45-90wt^的氧化鋁和余量的氧化硅。5.按照權(quán)利要求3或4的方法，其特征在于所述的分子篩為REY、REHY、USY和ZSM-5分子篩中的一種或幾種。6.按照權(quán)利要求5的方法，其特征在于所述的分子篩為ZSM-5分子篩。7.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于所述的金屬組分為Ni和/或Pd。8.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于所述的輕質(zhì)烴油原料為餾程為30-35(TC的石油烴餾分。9.按照權(quán)利要求l的方法，其特征在于所述的反應(yīng)器為流化床反應(yīng)器或提升管反應(yīng)器。全文摘要一種催化轉(zhuǎn)化生產(chǎn)低碳烯烴的方法，將預(yù)熱后的輕質(zhì)烴油原料由底部引入反應(yīng)器，與從再生器來的高溫催化劑接觸并進(jìn)行催化裂化反應(yīng)，反應(yīng)產(chǎn)物與帶焦炭的待生催化劑由上部出口引出反應(yīng)器，進(jìn)入油劑分離系統(tǒng)，分離出的催化劑經(jīng)汽提、燒焦再生后循環(huán)使用；分離出的反應(yīng)油氣經(jīng)后續(xù)分離系統(tǒng)，分離出液化氣、汽油、柴油等產(chǎn)品，液化氣再經(jīng)氣體分離系統(tǒng)分離得到低碳烯烴；所述的催化劑為負(fù)載金屬組分的催化裂化催化劑，其中，以催化裂化催化劑的重量計(jì)，金屬上量為0.1-10wt％，所述的金屬組分選自Fe、Ni、Co和Pd中的一種或幾種。采用本發(fā)明提供的方法裂化輕質(zhì)烴油，可以在較低的裂化溫度下生產(chǎn)乙烯和丙烯等低碳烯烴，提高產(chǎn)物中乙烯和丙烯等低碳烯烴選擇性和產(chǎn)率。文檔編號B01J29/42GK101747129SQ200810227658公開日2010年6月23日申請日期2008年11月28日優(yōu)先權(quán)日2008年11月28日發(fā)明者侯典國,張久順,毛安國,謝朝鋼申請人:中國石油化工股份有限公司;中國石油化工股份有限公司石油化工科學(xué)研究院