本實用新型涉及汽車車架領(lǐng)域，特別涉及一種車架橫梁結(jié)構(gòu)總成。

背景技術(shù)：

車架在保證整車使用壽命和可靠性方面起著決定性作用，車架上的橫梁主要是增強車架整體結(jié)構(gòu)的穩(wěn)定性，同時還具有承載、傳力和增強車架強度剛度的作用。現(xiàn)有技術(shù)中，車架橫梁為一根整體，橫梁的兩端與車架縱梁直接焊接固定，不但整車的Y向一致性很難保證，而且橫梁在焊接裝配時，易發(fā)生干涉，影響焊接節(jié)拍。

因此，需要對現(xiàn)有的車架橫梁進行改進，使其在焊接裝配時，不易發(fā)生干涉，不會影響焊接節(jié)拍，而且使其可保證整車的Y向一致性。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

有鑒于此，本實用新型提供一種車架橫梁結(jié)構(gòu)總成，其在焊接裝配時，不易發(fā)生干涉，不會影響焊接節(jié)拍，而且可保證整車的Y向一致性。

本實用新型的車架橫梁結(jié)構(gòu)總成，包括橫梁本體和與橫梁本體搭接固定的連接件，連接件對應(yīng)橫梁本體的兩端各設(shè)置一個并分別用于與橫梁本體端部對應(yīng)的車架縱梁相連接。

進一步，橫梁本體沿寬度方向的截面為幾字形結(jié)構(gòu)，橫梁本體的頂面上設(shè)置有至少一個減重孔，橫梁本體頂面對應(yīng)每一減重孔處外凸并環(huán)繞設(shè)置形成有用于提高結(jié)構(gòu)強度的加強凸臺。

進一步，橫梁本體上還設(shè)置有用于與夾具定位配合的第一定位孔和第二定位孔，第一定位孔為圓形孔，第二定位孔為腰形孔。

進一步，第一定位孔和第二定位孔的中心連線與第二定位孔沿橫梁本體長度方向的中心線間的夾角小于15°。

進一步，橫梁本體對應(yīng)所述第一定位孔和第二定位孔處均形成有向上凸起的定位凸起Ⅰ。

進一步，每一連接件上均設(shè)置有用于與夾具定位配合的連接件定位孔，連接件的頂面外凸形成有用于與夾具面接觸配合的定位凸起Ⅱ，連接件定位孔形成于定位凸起Ⅱ上。

進一步，每一連接件上的連接件定位孔設(shè)置兩個，一個連接件定位孔為圓形定位孔，另一個連接件定位孔為腰形定位孔，定位凸起Ⅱ?qū)?yīng)每一連接件定位孔設(shè)置一個。

進一步，減重孔設(shè)置三個，包括依次設(shè)置的第一減重孔、第二減重孔和第三減重孔，其中第一減重孔和第三減重孔為條形減重孔，所述第二減重孔為圓形減重孔。

進一步，連接件沿寬度方向的截面為幾字形結(jié)構(gòu)，連接件與車身縱梁的連接端沿寬度方向一側(cè)設(shè)置有用于與縱梁側(cè)面緊貼的第一搭接邊，另一側(cè)設(shè)置有用于與縱梁側(cè)面緊貼的第二搭接邊，連接端頂面向外延伸還形成有用于與縱梁頂面緊貼的第三搭接邊。

進一步，第二搭接邊與第三搭接邊為相連接的一體結(jié)構(gòu)。

本實用新型的有益效果：本實用新型的車架橫梁結(jié)構(gòu)總成，通過在橫梁本體的兩端分別設(shè)置一個用于與車架縱梁連接的連接件，使得橫梁整體形成分段式結(jié)構(gòu)，在裝配時，可根據(jù)具體安裝位的距離，通過沿汽車Y向的滑動搭接調(diào)整橫梁本體的焊接位置，控制車身Y向尺寸的一致性，從而可很好的控制裝配精度，使得橫梁整體在裝配時不易發(fā)生干涉，不會影響焊接節(jié)拍。

附圖說明

下面結(jié)合附圖和實施例對本實用新型作進一步描述。

圖1為本實用新型整體結(jié)構(gòu)與車架縱梁裝配示意圖；

圖2為本實用新型中的橫梁本體結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3為圖2中A-A向剖視圖；

圖4為本實用新型中的第一定位孔和第二定位孔的中心連線與第二定位孔在橫梁本體長度方向上的中心線的夾角示意圖。

具體實施方式

圖1為本實用新型整體結(jié)構(gòu)與車架縱梁裝配示意圖，圖2為本實用新型中的橫梁本體結(jié)構(gòu)示意圖，圖3為圖2中A-A向剖視圖，圖4為本實用新型中的第一定位孔和第二定位孔的中心連線與第二定位孔在橫梁本體長度方向上的中心線的夾角示意圖，如圖所示：本實施例的車架橫梁結(jié)構(gòu)總成，包括橫梁本體1和與橫梁本體1搭接固定的連接件(圖中為連接件2和連接件2a)，連接件(圖中為連接件2和連接件2a)對應(yīng)橫梁本體1的兩端各設(shè)置一個并分別用于與橫梁本體1端部對應(yīng)的車架縱梁(圖中為縱梁3和縱梁3a)相連接；即橫梁整體分成三塊，形成分段式橫梁結(jié)構(gòu)，在裝配時，通過焊接夾具對橫梁本體1和連接件(圖中為連接件2和連接件2a)進行定位，根據(jù)車架縱梁的距離對橫梁本體1與連接件(圖中為連接件2和連接件2a)的焊接位置進行調(diào)整，以保證對車身Y向尺寸的一致性；其中，橫梁本體1的兩端與連接件(圖中為連接件2和連接件2a)焊接固定，連接件(圖中為連接件2和連接件2a)的外端與車架的縱梁焊接固定，在焊接時，可先對連接件(圖中為連接件2和連接件2a)與車架的縱梁焊接，然后再對橫梁本體1與連接件(圖中為連接件2和連接件2a)進行焊接，從而保證焊接精度。

本實施例中，橫梁本體1沿寬度方向的截面為幾字形結(jié)構(gòu)，橫梁本體1的頂面上設(shè)置有至少一個減重孔，橫梁本體1頂面對應(yīng)每一減重孔處外凸并環(huán)繞設(shè)置形成有用于提高結(jié)構(gòu)強度的加強凸臺4；橫梁本體1上開減重孔以對橫梁整體進行減重，對應(yīng)每一減重孔設(shè)置環(huán)繞其的加強凸臺4，從而在減重的同時也降低了車身的側(cè)碰強度。

本實施例中，橫梁本體上還設(shè)置有用于與夾具定位配合的第一定位孔5和第二定位孔9，第一定位孔5為圓形孔，第二定位孔9為腰形孔；第一定位孔5和第二定位孔9的中心連線d與第二定位孔沿橫梁本體長度方向的中心線D間的夾角α小于15°；在保證橫梁裝配精度且不影響焊裝生產(chǎn)節(jié)拍。

本實施例中，橫梁本體1對應(yīng)第一定位孔和第二定位孔處均形成有向上凸起的定位凸起Ⅰ4a；定位裝配時，定位凸起Ⅰ的頂面與焊接夾具面接觸形成更好的配合，使得零件接觸面積小，能很好的控制搭接面的質(zhì)量。

本實施例中，每一連接件(圖中為連接件2和連接件2a)上均設(shè)置有用于與夾具定位配合的連接件定位孔，連接件的頂面外凸形成有用于與夾具面接觸配合的定位凸起Ⅱ(圖中為定位凸起Ⅱ12和定位凸起Ⅱ12a)，連接件定位孔形成于定位凸起Ⅱ上；與焊接夾具形成很好的定位安裝；定位凸起Ⅱ(圖中為定位凸起Ⅱ12和定位凸起Ⅱ12a)的頂面為平面結(jié)構(gòu)，連接件定位孔形成于定位凸起Ⅱ(圖中為定位凸起Ⅱ12和定位凸起Ⅱ12a)的頂面上，在焊接夾具與連接件(圖中為連接件2和連接件2a)定位裝配時，定位凸起Ⅱ(圖中為定位凸起Ⅱ12和定位凸起Ⅱ12a)的頂面與焊接夾具面接觸形成更好的配合，使得零件接觸面積小，能很好的控制搭接面的質(zhì)量。

本實施例中，每一連接件(圖中為連接件2和連接件2a)上的連接件定位孔設(shè)置兩個，一個連接件定位孔10為圓形定位孔，另一個連接件定位孔11為腰形定位孔，定位凸起Ⅱ(圖中為定位凸起Ⅱ12和定位凸起Ⅱ12a)對應(yīng)每一連接件定位孔設(shè)置一個；連接件定位孔采用圓形定位孔和腰形定位孔，能很好的控制裝配精度，且不影響焊接生產(chǎn)節(jié)拍。

本實施例中，減重孔設(shè)置三個，包括有依次設(shè)置的第一減重孔6、第二減重孔7和第三減重孔8，其中第一減重孔和第三減重孔為條形減重孔，第二減重孔為圓形減重孔；設(shè)置多個減重孔，且各減重孔形狀不一，且與條形減重孔間隔設(shè)置，在盡可能減重的情況小保證橫梁本體整體結(jié)構(gòu)強度。

本實施例中，連接件(圖中為連接件2和連接件2a)沿寬度方向的截面為幾字形結(jié)構(gòu)，連接件(圖中為連接件2和連接件2a)與車身縱梁的連接端沿寬度方向一側(cè)設(shè)置有用于與縱梁側(cè)面緊貼的第一搭接邊13，另一側(cè)設(shè)置有用于與縱梁側(cè)面緊貼的第二搭接邊14，連接端頂面向外延伸還形成有用于與縱梁頂面緊貼的第三搭接邊15；在固定時，第一搭接邊和第二搭接邊與縱梁的側(cè)面焊接固定，第三搭接邊與縱梁的頂面焊接固定，從而形成穩(wěn)定且可靠的連接關(guān)系；連接件(圖中為連接件2和連接件2a)與橫梁本體1同為幾字形結(jié)構(gòu)，在焊接時，橫梁本體1的端部插入連接件(圖中為連接件2和連接件2a)的空間內(nèi)進行焊接。

本實施例中，第二搭接邊與第三搭接邊為相連接的一體結(jié)構(gòu)。

最后說明的是，以上實施例僅用以說明本實用新型的技術(shù)方案而非限制，盡管參照較佳實施例對本實用新型進行了詳細說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解，可以對本實用新型的技術(shù)方案進行修改或者等同替換，而不脫離本實用新型技術(shù)方案的宗旨和范圍，其均應(yīng)涵蓋在本實用新型的權(quán)利要求范圍當(dāng)中。