專利名稱：新型結(jié)構(gòu)優(yōu)化副車架的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種新型結(jié)構(gòu)優(yōu)化副車架的制作方法，適用于微型車、MPV、SUV等車型 底盤的懸架系統(tǒng)領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
傳統(tǒng)的車型沒有副車架的承載式車身，其懸架是直接與白車身鋼板相連，因此前 后懸架組件都為散件，并非整體。在副車架誕生以后，前后懸架組裝在副車架上，構(gòu)成一個(gè) 整體，保證了剛度及隔振能力，同時(shí)這一整體可以作為一個(gè)模塊安裝到車身上。其優(yōu)點(diǎn)，歸納一下有以下幾點(diǎn)
1.副車架能夠提供極佳的各向柔度，保證良好的懸架K&C特性。2.能夠隔絕路面振動(dòng)， 從而帶來良好的平順性和舒適性。3.把懸架組件合為整體，提高了懸架的通用性和互換性， 降低了研發(fā)及制造成本。4.總成部件安裝方便，降低了工藝難度及成本。現(xiàn)如今，副車架已成為微型車底盤懸架系統(tǒng)開發(fā)設(shè)計(jì)不可或缺的一部分，我們分 析對(duì)比了國(guó)內(nèi)外大量車型，總結(jié)發(fā)現(xiàn)目前國(guó)內(nèi)市場(chǎng)上的微型車，其前懸架為麥弗遜懸架斜 拉臂結(jié)構(gòu)，副車架大多采用管梁結(jié)構(gòu)——由一根兩端折彎圓管形橫梁和角鋼支架焊接而 成，支架與車身之間用螺栓連接，橫梁向車身傳遞路面作用于輪胎的力和力矩，并且支承著 轉(zhuǎn)向器和橫向穩(wěn)定桿。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于提供一種新型結(jié)構(gòu)優(yōu)化副車架，其采用鈑金沖壓件焊接總成結(jié) 構(gòu)，起到連接控制臂及轉(zhuǎn)向器的作用，滿足其基本功能的要求，與行業(yè)內(nèi)傳統(tǒng)的管梁副車架 相比，無論是重量還是工藝都大體相當(dāng)，具有較強(qiáng)的競(jìng)爭(zhēng)力。本發(fā)明的技術(shù)方案是這樣實(shí)現(xiàn)的新型結(jié)構(gòu)優(yōu)化副車架的制作方法，由橫梁主體， 前固定支架，中間連接臂，控制臂前點(diǎn)安裝座，控制臂后點(diǎn)安裝座，轉(zhuǎn)向器支架組成，其特征 在于橫梁主體由前、后兩塊鈑金件橫梁外板和橫梁內(nèi)板沖壓焊接而成，前固定支架連接副 車架與縱梁，其采用簡(jiǎn)單工藝即通過落料、沖孔后成型；控制臂前點(diǎn)安裝座和控制臂后點(diǎn)安 裝座上安裝控制臂，控制臂前點(diǎn)安裝座采用落料、成型、分型、沖孔與橫梁主體之間采用焊 接相連；控制臂后點(diǎn)安裝座為半封閉結(jié)構(gòu)，采用拉延、切邊、側(cè)切、沖頂孔、整形、分型、沖孔， 與連接臂焊接；中間連接臂將控制臂后點(diǎn)安裝座連接在主體，并且通過孔，將副車架與縱梁 連接，其為左右件，采用成對(duì)拉延的工藝落料、壓形、翻邊、沖孔，與橫梁主體和控制臂后點(diǎn) 安裝座采用焊接相連；轉(zhuǎn)向器固定在轉(zhuǎn)向器支架上。本發(fā)明的積極效果是其大大降低了沖壓的工藝難度和廢品率，使零件制造商不用 具有專業(yè)的彎管設(shè)備，只要具有沖壓設(shè)備就可以投產(chǎn)制造。


圖1為本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖。
圖2為本發(fā)明的側(cè)面結(jié)構(gòu)示意圖。圖3為本發(fā)明的俯視圖。
具體實(shí)施例方式下面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明做進(jìn)一步的描述如圖1-3所示，新型結(jié)構(gòu)優(yōu)化副車架的 制作方法，由橫梁主體1，前固定支架4，中間連接臂2，控制臂前點(diǎn)安裝座6，控制臂后點(diǎn)安 裝座5，轉(zhuǎn)向器支架3組成，其特征在于橫梁主體1由前、后兩塊鈑金件橫梁外板和橫梁內(nèi) 板沖壓焊接而成，前固定支架4連接副車架與縱梁，控制臂前點(diǎn)安裝座6和控制臂后點(diǎn)安裝 座5上安裝控制臂，中間連接臂2將控制臂后點(diǎn)安裝座5連接在主體上，并且通過孔，將副 車架與縱梁連接，轉(zhuǎn)向器固定在轉(zhuǎn)向器支架3上。所述的前固定支架4采用類矩形的鈑金沖壓件與橫梁主體1焊接而成，起到連接 縱梁的作用，其采用簡(jiǎn)單工藝即通過落料、沖孔后成型?？刂票矍包c(diǎn)安裝座6和控制臂后點(diǎn)安裝座5是用于固定控制臂，由于其使用功能 的要求，深度較大，有一定的成型難度，我們經(jīng)過考慮將左右件設(shè)計(jì)為同一個(gè)件，并且在一 次沖壓中成型，簡(jiǎn)化了制造工序，一定程度上降低了成本，采用落料、成型、分型、沖孔與橫 梁主體1之間采用焊接相連；
由于控制臂后點(diǎn)安裝座5為半封閉結(jié)構(gòu)，且自身形狀近似對(duì)稱，因此可以采用自對(duì)稱 成對(duì)拉延的方法進(jìn)行加工，即可采用拉延、切邊、側(cè)切、沖頂孔、整形、分型、沖孔，與連接臂 焊接。中間連接臂2將控制臂后點(diǎn)安裝座5與橫梁主體1連接起來，并且通過過孔，將副 車架與縱梁連接。由于零件為左右件，因此可以采用成對(duì)拉延的工藝落料、壓形、翻邊、沖 孔，與橫梁主體1和控制臂后點(diǎn)安裝座5采用焊接相連。轉(zhuǎn)向器支架3焊接在橫梁主體1 上，用于固定轉(zhuǎn)向器。我們采用DYNERF0RM軟件對(duì)副車架各零部件三維數(shù)模進(jìn)行模擬沖壓成型仿真，找 出可能存在問題的元素，并及時(shí)改進(jìn)；制定出合理的展開坯料形狀及排樣，以求成本最優(yōu)化 和利潤(rùn)最大化；給出最優(yōu)的成型工序方案，為大批量生產(chǎn)時(shí)提供依據(jù)；通過模擬實(shí)車安裝 狀態(tài)，在副車架上施加約束和極限載荷，找出工作中的最大應(yīng)力點(diǎn)，并通過CAE進(jìn)行形貌優(yōu) 化，給出較為合理的改進(jìn)方案，為設(shè)計(jì)人員的優(yōu)化改進(jìn)工作提供依據(jù)。
權(quán)利要求
1.新型結(jié)構(gòu)優(yōu)化副車架的制作方法，由橫梁主體，前固定支架，中間連接臂，控制臂前 點(diǎn)安裝座，控制臂后點(diǎn)安裝座，轉(zhuǎn)向器支架組成，其特征在于橫梁主體由前、后兩塊鈑金件 橫梁外板和橫梁內(nèi)板沖壓焊接而成，前固定支架連接副車架與縱梁，其采用簡(jiǎn)單工藝即通 過落料、沖孔后成型；控制臂前點(diǎn)安裝座和控制臂后點(diǎn)安裝座上安裝控制臂，控制臂前點(diǎn)安 裝座采用落料、成型、分型、沖孔與橫梁主體之間采用焊接相連；控制臂后點(diǎn)安裝座為半封 閉結(jié)構(gòu)，采用拉延、切邊、側(cè)切、沖頂孔、整形、分型、沖孔，與連接臂焊接；中間連接臂將控制 臂后點(diǎn)安裝座連接在主體，并且通過孔，將副車架與縱梁連接，其為左右件，采用成對(duì)拉延 的工藝落料、壓形、翻邊、沖孔，與橫梁主體和控制臂后點(diǎn)安裝座采用焊接相連；轉(zhuǎn)向器固 定在轉(zhuǎn)向器支架上。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種新型結(jié)構(gòu)優(yōu)化副車架的制作方法，其特征在于橫梁主體由前、后兩塊鈑金件橫梁外板和橫梁內(nèi)板沖壓焊接而成，前固定支架連接副車架與縱梁，其采用簡(jiǎn)單工藝即通過落料、沖孔后成型；控制臂前點(diǎn)安裝座和控制臂后點(diǎn)安裝座上安裝控制臂，控制臂前點(diǎn)安裝座采用落料、成型、分型、沖孔與橫梁主體之間采用焊接相連；控制臂后點(diǎn)安裝座為半封閉結(jié)構(gòu)，采用拉延、切邊、側(cè)切、沖頂孔、整形、分型、沖孔，與連接臂焊接；中間連接臂將控制臂后點(diǎn)安裝座連接在主體，并且通過孔，將副車架與縱梁連接，其為左右件，采用成對(duì)拉延的工藝落料、壓形、翻邊、沖孔，與橫梁主體和控制臂后點(diǎn)安裝座采用焊接相連；轉(zhuǎn)向器固定在轉(zhuǎn)向器支架上。其大大降低了沖壓的工藝難度和廢品率，使零件制造商不用具有專業(yè)的彎管設(shè)備，只要具有沖壓設(shè)備就可以投產(chǎn)制造。
文檔編號(hào)B62D21/02GK102114868SQ20101061892
公開日2011年7月6日 申請(qǐng)日期2010年12月31日 優(yōu)先權(quán)日2010年12月31日
發(fā)明者劉義, 周長(zhǎng)海, 李保權(quán), 馬一鳴 申請(qǐng)人:中國(guó)第一汽車集團(tuán)公司