本發(fā)明屬于染料化工技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及制備分散藍(lán)2bln的苯氧基化反應(yīng)工藝。
背景技術(shù)：
分散藍(lán)2bln是分散染料中產(chǎn)量最大的兩個(gè)藍(lán)色染料品種之一，并且由于蒽醌型的分子結(jié)構(gòu)及優(yōu)良的染色和應(yīng)用性能，在染料行業(yè)中占據(jù)一定的重要地位。近年來由于世界市場上蒽醌供應(yīng)不足以及對分散藍(lán)2bln需求量的增長，分散藍(lán)2bln的市場上各大商家價(jià)值受到商家的普遍關(guān)注。為了獲得更多的經(jīng)濟(jì)效益，如何用比較簡約的生產(chǎn)方式制備質(zhì)量更好、產(chǎn)量更高的分散藍(lán)2bln成為關(guān)注的焦點(diǎn)。
目前，分散藍(lán)2bln的制備方法一般主要包括第一次硝化、苯氧基化、第二次硝化、水解還原和溴化反應(yīng)等工藝步驟。其中，蒽醌經(jīng)過第一次硝化反應(yīng)之后獲得的目標(biāo)中間產(chǎn)物為1，5-二硝基蒽醌或者1,8-二硝基蒽醌，該中間產(chǎn)物用于繼續(xù)進(jìn)行苯氧基化反應(yīng)，制備下一步的中間產(chǎn)物。苯氧基化反應(yīng)工藝步驟在整個(gè)分散藍(lán)2bln的制備過程中具有重要的影響，如果該反應(yīng)的效果不好，比如產(chǎn)率低或者對應(yīng)制備的中間產(chǎn)物的純度低，會(huì)直接影響整個(gè)分散藍(lán)2bln制備工藝的產(chǎn)率和最終產(chǎn)品的純度，因此，如何控制該苯氧基化反應(yīng)工藝，對于獲得高收率、高品質(zhì)的分散藍(lán)2bln產(chǎn)品而言，具有重要的意義。
目前，分散藍(lán)2bln制備廣泛采用的苯氧基化反應(yīng)工藝的化學(xué)反應(yīng)原理如下：
雖然制備分散藍(lán)2bln的苯氧基化反應(yīng)工藝的基本原理大都是依據(jù)以上所述的化學(xué)反應(yīng)進(jìn)行的，但是由于有機(jī)化學(xué)反應(yīng)過程的機(jī)理比較復(fù)雜，在實(shí)際制備過程中，反應(yīng)中各個(gè)參數(shù)的變化，對苯氧基化反應(yīng)工藝的最終結(jié)果會(huì)產(chǎn)生較大的影響，因此，如何獲得一種簡約可靠的、可以確保產(chǎn)物收率和品質(zhì)的苯氧基化反應(yīng)工藝，仍然是業(yè)內(nèi)研究人員奮斗的方向和目標(biāo)。
現(xiàn)有技術(shù)中苯氧基化反應(yīng)工藝制備所述的產(chǎn)物收率不高，產(chǎn)物的純度還有待提高。并且苯酚的用量較大，而苯酚對皮膚、粘膜有強(qiáng)烈的腐蝕作用，可抑制中樞神經(jīng)或損害肝、腎功能，吸入高濃度的苯酚蒸氣可致頭痛、頭暈、乏力、視物模糊、肺水腫等。眼睛接觸可致灼傷，并且可以經(jīng)皮膚吸，經(jīng)過一定潛伏期后會(huì)引起急性腎功能衰竭，苯酚對于人體的危害不容忽視，另外，苯酚還對環(huán)境有嚴(yán)重危害，對水體和大氣可造成污染。
在染料制備過程中大量使用苯酚不僅存在嚴(yán)重危害工作人員健康的問題，而且還會(huì)對水體和大氣造成污染、破壞地球環(huán)境。所以研究如何提供一種苯酚用量較低的分散藍(lán)2bln制備工藝對于人類和社會(huì)具有非常重要的意義。
《上海大學(xué)學(xué)報(bào)(自然科學(xué)版)》1998年2月第4卷第1期報(bào)道了“分散藍(lán)e-2bln合成工藝研究”，其中涉及苯氧基化反應(yīng)的工藝革新研究，該研究免去了繁雜的1，5-二硝基蒽醌(或者1,8-二硝基蒽醌)的干燥程序，利用共沸原理除去1，5-二硝基蒽醌(或者1,8-二硝基蒽醌)的多余水分，在一定程度上達(dá)到了提高改善分散藍(lán)e-2bln合成工藝、提高產(chǎn)率的效果。但是，該工藝反應(yīng)時(shí)間較長，并且為了調(diào)控達(dá)到較好的共沸效果，需要同時(shí)嚴(yán)格控制物料配比和壓強(qiáng)等參數(shù)在一定的范圍，工藝成本較高，而且實(shí)際操作也比較困難，難以簡約可靠地實(shí)現(xiàn)對整個(gè)反應(yīng)的收率和產(chǎn)物品質(zhì)的改善。
cn103436046a公開了一種環(huán)保新型分散藍(lán)的制備方法，其中涉及制備苯氧基物的反應(yīng)工藝，在該專利申請中將苯酚和氫氧化鉀按分量稱取并全部加入到反應(yīng)體系中，該方法比較制備的分散藍(lán)2bln色澤度不好，并且耐洗色牢度和耐摩擦牢度等染色性能也有待進(jìn)一步提高。
為了解決以上所述的缺陷和不足，提出本發(fā)明。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
本發(fā)明要解決的技術(shù)問題在于克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種制備分散藍(lán)2bln的苯氧基化反應(yīng)工藝，所述的反應(yīng)工藝簡約且可靠有效，反應(yīng)中消耗的苯酚含量較少，對環(huán)境產(chǎn)生的不良影響小，尤其制備所得產(chǎn)物的收率高，純度好，從而提高了最終產(chǎn)物分散藍(lán)2bln的最終收率、純度和耐洗色牢度和耐摩擦牢度。
為解決上述技術(shù)問題中的至少一種或多種，本發(fā)明采用技術(shù)方案的基本構(gòu)思是：
制備分散藍(lán)2bln的苯氧基化反應(yīng)工藝，包括下列步驟：
(1)將蒽醌經(jīng)過第一次硝化反應(yīng)和精制步驟后得到的中間產(chǎn)物進(jìn)行干燥；
(2)稱取苯酚，熔融，得到熔化好的苯酚，將氫氧化鉀固體加入到熔化好的苯酚中，升溫、攪拌，得到混合物a；
(3)取步驟(2)所得的混合物a的1/2～2/3放入反應(yīng)裝置中，將步驟(1)干燥的中間產(chǎn)物加入其中，進(jìn)行反應(yīng)；
(4)將步驟(2)所得的混合物a的剩余部分的溫度調(diào)節(jié)為55～80℃，加入步驟(3)的反應(yīng)裝置中繼續(xù)反應(yīng)，保持溫度不低于60℃，然后加入水稀釋，攪拌；
(5)反應(yīng)完畢，進(jìn)行吸濾，得到濾餅，將濾餅洗滌至呈中性、烘干，即可。
優(yōu)選地，所述步驟(4)的保持溫度不低于60℃，是指保持溫度在60℃～102℃。
現(xiàn)有技術(shù)中，在制備分散藍(lán)2bln的苯氧基化反應(yīng)中，通常將苯酚和氫氧化鉀的混合物一次性加入反應(yīng)裝置中，反應(yīng)不充分，并且產(chǎn)生的副產(chǎn)物較多，hplc譜圖顯示檢測到多個(gè)副產(chǎn)物峰，并且峰面積較大，并且出峰時(shí)間與目標(biāo)產(chǎn)物的出峰時(shí)間相差不大，表明這些副產(chǎn)物較難與目標(biāo)產(chǎn)物分離開，采用后續(xù)的純化處理也難以提高目標(biāo)產(chǎn)物的純度，并且耗時(shí)耗力，其目標(biāo)產(chǎn)物的收率僅為75.5％，純度僅為71.9％。本發(fā)明中將苯酚和氫氧化鉀的混合物采用分次加入反應(yīng)裝置的方式，使得反應(yīng)更加充分，hplc譜圖顯示檢測到的副產(chǎn)物峰面積非常小，并且出峰時(shí)間與目標(biāo)產(chǎn)物的出峰時(shí)間相差較遠(yuǎn)，易于同目標(biāo)產(chǎn)物分離以得到接近100％純度的目標(biāo)產(chǎn)物，得到的目標(biāo)產(chǎn)物收率高、純度高。
本發(fā)明所述的氫氧化鉀固體的純度不小于82％。
優(yōu)選地，本發(fā)明所述的氫氧化鉀固體的純度不小于93％。
優(yōu)選地，所述步驟(2)的氫氧化鉀固體的純度大于等于95％。
以上所述的制備分散藍(lán)2bln的苯氧基化反應(yīng)工藝采用純度為93％以上的氫氧化鉀，由于氫氧化鉀具有很強(qiáng)的堿性，能夠使苯酚完全轉(zhuǎn)化成苯氧根負(fù)離子，為苯氧基化反應(yīng)提供了充足的反應(yīng)底物，有利于苯氧基化反應(yīng)效率的提高；所述純度的氫氧化鉀固體中可能存在的雜質(zhì)含量極低，不會(huì)因?yàn)殡s質(zhì)的干擾而降低主反應(yīng)的產(chǎn)率；制備分散藍(lán)2bln的苯氧基化反應(yīng)的反應(yīng)機(jī)理實(shí)際是親核取代反應(yīng)，反應(yīng)體系中存在的其他親核試劑(比如水)會(huì)嚴(yán)重影響主反應(yīng)的產(chǎn)率，而采用所述純度的氫氧化鉀固體時(shí)，還可以起到干燥吸收水分的作用，避免原本已經(jīng)干燥的步驟(1)的中間產(chǎn)物殘留的少許水分對主反應(yīng)造成影響。
其中，當(dāng)氫氧化鉀固體的純度大于等于95％時(shí)可以獲得相對更好的以上所述效果。
優(yōu)選地，所述步驟(1)中的中間產(chǎn)物干燥至水分含量小于等于5％。
由于本申請所述的分散藍(lán)2bln制備的苯氧基化反應(yīng)實(shí)際是在苯環(huán)上發(fā)生的一種親核取代反應(yīng)，該類反應(yīng)的產(chǎn)率容易受到水分的干擾，所以為了降低副反應(yīng)的發(fā)生幾率，提高主反應(yīng)的收率，要對中間產(chǎn)物的水分含量進(jìn)行嚴(yán)格的控制。當(dāng)水分含量小于等于5％后，其中存在的極少水分對于產(chǎn)率的影響較小。
優(yōu)選地，所述步驟(1)中的中間產(chǎn)物采用的干燥方式為閃蒸干燥或者耙式干燥。
閃蒸干燥或者耙式干燥的干燥時(shí)間較短、效果好，產(chǎn)品損失較小，并且可以使產(chǎn)品的性質(zhì)保持穩(wěn)定，避免中間產(chǎn)物干燥時(shí)間過長而發(fā)生分解或其他的化學(xué)變化。
優(yōu)選地，所述苯酚與步驟(1)所述的中間產(chǎn)物的摩爾比為2.1～2.5：1，所述氫氧化鉀與步驟(1)所述的中間產(chǎn)物的摩爾比為1.12～1.3：1。
更優(yōu)選地，所述苯酚與步驟(1)所述的中間產(chǎn)物的摩爾比為2.3：1，所述氫氧化鉀與步驟(1)所述的中間產(chǎn)物的摩爾比為1.18：1。
所述苯酚與步驟(1)所述的中間產(chǎn)物的摩爾比為2.1～2.5：1，氫氧化鉀與步驟(1)所述的中間產(chǎn)物的摩爾比為1.12～1.3：1，按照該比例進(jìn)行反應(yīng)底物的投料，大大地減少了苯酚的用量，從而降低生產(chǎn)廢水中殘留的苯酚含量，避免對水體的污染，保護(hù)環(huán)境。另外，還顯著減少或避免了如1-苯氧基-5-硝基蒽醌或1-苯氧基-8-硝基蒽醌等副反應(yīng)產(chǎn)物的生成，使制備所得的1，5-二苯氧基蒽醌或者1，8-二苯氧基蒽醌的純度和收率較高，其中，當(dāng)苯酚的用量與步驟(1)所述的中間產(chǎn)物的摩爾比為2.3：1，所述氫氧化鉀的用量與步驟(1)所述的中間產(chǎn)物的摩爾比為1.18：1時(shí)，所得的1，5-二苯氧基蒽醌或者1，8-二苯氧基蒽醌的純度和收率更高。
優(yōu)選地，所述步驟(2)在氮?dú)獾谋Ｗo(hù)氛圍下進(jìn)行。
在氮?dú)獗Ｗo(hù)下，進(jìn)行苯酚的熔融和氫氧化鉀的混合等操作，可以避免苯酚在加熱過程中與空氣接觸發(fā)生氧化反應(yīng)生成醌類物質(zhì)，從而減少因其他副反應(yīng)生成的雜質(zhì)，提高苯酚的有效利用率，并確保目標(biāo)反應(yīng)產(chǎn)物的純度和目標(biāo)反應(yīng)的產(chǎn)率。此外，通入氮?dú)獗Ｗo(hù)，可以將空氣排擠除去，降低整個(gè)反應(yīng)體系中的水汽含量和氧氣含量，促進(jìn)反應(yīng)朝著目標(biāo)反應(yīng)的方向進(jìn)行，提高作為目標(biāo)反應(yīng)的親核取代反應(yīng)的效率。
優(yōu)選地，所述步驟(2)升溫至135～150℃。
更優(yōu)選地，所述步驟(2)升溫至135～140℃。
以上所述的溫度一方面可以利于苯酚和氫氧化鉀固體充分熔融并混合，使苯酚徹底轉(zhuǎn)化為具有較高游離度的苯氧根負(fù)離子，從而可以促使苯氧基化反應(yīng)進(jìn)行的速度加快，而且由于較高游離度的苯氧根負(fù)離子反應(yīng)活性極高，在和其他可能存在的親核反應(yīng)物質(zhì)相競爭時(shí)具有絕對的優(yōu)勢，盡可能地降低副反應(yīng)發(fā)生的概率，提高反應(yīng)產(chǎn)物的純度。其中，升溫至135～140℃時(shí)具有相對更好的效果。
優(yōu)選地，所述步驟(3)的反應(yīng)時(shí)間為2.5～5小時(shí)，更優(yōu)選地，所述步驟(4)的反應(yīng)時(shí)間為3～4小時(shí)。
為了控制步驟(3)中的反應(yīng)朝著主反應(yīng)方向進(jìn)行，在通過延長反應(yīng)時(shí)間以提高目標(biāo)產(chǎn)品的收率的同時(shí)，還要避免反應(yīng)時(shí)間控制不當(dāng)，造成副產(chǎn)物累積、降低產(chǎn)品純度，本發(fā)明人經(jīng)過試驗(yàn)摸索探究得出反應(yīng)時(shí)間為2.5～5h時(shí)，主產(chǎn)物的量較多且副產(chǎn)物較少，當(dāng)反應(yīng)時(shí)間為3～4h時(shí)，效果更佳。
現(xiàn)有技術(shù)反應(yīng)時(shí)間長至7～8小時(shí)，導(dǎo)致容易發(fā)生焦化反應(yīng)，而焦化反應(yīng)則會(huì)產(chǎn)生大量的焦油，致使產(chǎn)品的質(zhì)量顯著下降，本發(fā)明技術(shù)方案采用上述的反應(yīng)時(shí)間控制，不僅產(chǎn)物的收率高、純度高，而且完全避免了現(xiàn)有技術(shù)中的發(fā)生焦化反應(yīng)可能帶來的問題。
優(yōu)選地，所述步驟(4)將步驟(2)所得的混合物a的剩余部分調(diào)節(jié)溫度為65～75℃。
更優(yōu)選地，所述步驟(4)將步驟(2)所得的混合物a的剩余部分調(diào)節(jié)溫度為68～72℃。
將所得的混合物a的剩余部分的溫度調(diào)節(jié)至如上所述的范圍，當(dāng)將所述的剩余混合物a加入到反應(yīng)液中，可以對反應(yīng)體系的溫度進(jìn)行調(diào)節(jié)，控制反應(yīng)速度保持在相對平穩(wěn)的狀態(tài)，避免因反應(yīng)過于激烈而釋放出大量的熱能，造成反應(yīng)液局部溫度過高、發(fā)生其他副反應(yīng)。另外，將反應(yīng)底物混合物a分成兩部分并分批次加入到反應(yīng)體系中，一方面可以促使反應(yīng)原料充分轉(zhuǎn)化成目標(biāo)產(chǎn)物，提高反應(yīng)的收率；另一方面可以避免一次性加入全部的混合物a，導(dǎo)致苯氧根負(fù)離子的濃度較大，較容易在蒽醌的基體上發(fā)生其他的副反應(yīng)，比如由苯氧根負(fù)離子進(jìn)攻蒽醌基體六元環(huán)上的羰基生成如1-苯氧基-5-硝基蒽醌或1-苯氧基-8-硝基蒽醌等副反應(yīng)產(chǎn)物，所以分批加入可以有效地降低雜質(zhì)含量，提高產(chǎn)物的純度和收率。
采用以上所述的技術(shù)方案可以進(jìn)一步提高目標(biāo)反應(yīng)的產(chǎn)率，目標(biāo)產(chǎn)物的收率和純度均較高。
優(yōu)選地，所述步驟(4)中加入的水的溫度為90～100℃。
反應(yīng)完全后，用溫度為90～100℃的水加入反應(yīng)液中進(jìn)行淬滅，可以使反應(yīng)快速終止，避免發(fā)生進(jìn)一步的反應(yīng)而消耗最終產(chǎn)物并產(chǎn)生雜質(zhì)，而且90～100℃的水溫與反應(yīng)液的溫度相差沒有那么顯著，不會(huì)因溫度驟變而導(dǎo)致最終產(chǎn)物發(fā)生聚凝、影響產(chǎn)物質(zhì)量，另外，還可以使工藝過程更加平穩(wěn)、安全，保護(hù)反應(yīng)工藝裝置。
優(yōu)選地，所述步驟(4)攪拌的溫度控制為90～105℃，時(shí)間為0.5～1.5小時(shí)。
更優(yōu)選地，所述步驟(4)攪拌的溫度控制為95～102℃，時(shí)間為1小時(shí)。
所述步驟(4)加入水使反應(yīng)終止，為了使反應(yīng)后的混合物中的目標(biāo)產(chǎn)物盡可能完全地析出，控制攪拌的溫度為90～105℃，時(shí)間為0.5～1.5小時(shí)，此時(shí)不僅目標(biāo)產(chǎn)物析出較完全，而且其他可溶于水的副反應(yīng)產(chǎn)物以及未反應(yīng)完全的可溶于水的物質(zhì)，比如氫氧化鉀和苯酚、游離的苯氧基等，可以更加充分地溶解于水中，從而與不溶于水而析出并沉淀下來的目標(biāo)產(chǎn)物徹底分離，減少雜質(zhì)的殘留，有利于進(jìn)一步提高目標(biāo)產(chǎn)物的純度和收率。其中，當(dāng)所述步驟(4)繼續(xù)攪拌的溫度控制為95～102℃，時(shí)間為1小時(shí)，獲得的效果更好。
優(yōu)選地，所述步驟(5)得到的濾餅洗滌至中性，包括先用飽和食鹽水洗滌，再用純化水洗滌。
更優(yōu)選地，所述步驟(5)得到的濾餅洗滌至中性，包括先用飽和食鹽水洗滌2～3次，再用純化水洗滌3～4次。
所述步驟(5)得到的濾餅先采用飽和食鹽水進(jìn)行洗滌，以促使1，5-二苯氧基蒽醌(或者1，8-二苯氧基蒽醌)產(chǎn)物從反應(yīng)液中充分析出，避免造成損失，以利于該反應(yīng)工藝的產(chǎn)物收率的進(jìn)一步提高，進(jìn)而也有利于提高制備分散藍(lán)2bln的整體工藝的收率。
所述步驟(5)得到的濾餅先用飽和食鹽水洗滌2～3次，再用純化水洗滌3～4次，一方面提高產(chǎn)物的回收率，另一方面可以進(jìn)一步地提高所得的1，5-二苯氧基蒽醌(或者1，8-二苯氧基蒽醌)產(chǎn)物的純度，降低后續(xù)制備工藝中的副反應(yīng)發(fā)生概率，為制得大量高純度的分散藍(lán)2bln奠定重要的基礎(chǔ)。
采用上述技術(shù)方案后，本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有以下有益效果。
1、反應(yīng)工藝制備的中間產(chǎn)物的收率高，并且所得的中間產(chǎn)物的純度好，雜質(zhì)含量少，色澤純正；
2、反應(yīng)工藝中所需要的苯酚的用量與現(xiàn)有技術(shù)相比顯著減少，降低了對工作人員健康的危害，對水體和大氣、環(huán)境等的不良影響小；
3、反應(yīng)工藝簡單可靠，易于調(diào)控，便于在產(chǎn)業(yè)中推廣應(yīng)用；
4、采用本申請所述的反應(yīng)工藝制備得到的中間產(chǎn)物生產(chǎn)的分散藍(lán)2bln是最終收率高、純度好，并且具有較高的耐洗色牢度和耐摩擦牢度等優(yōu)異的染色性能。
具體實(shí)施方式
為使本發(fā)明實(shí)施例的目的、技術(shù)方案和優(yōu)點(diǎn)更加清楚，通過部分優(yōu)選的實(shí)施例對技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述，以下實(shí)施例僅用于進(jìn)一步闡述本發(fā)明，但不用來限制本發(fā)明的保護(hù)范圍。
實(shí)施例1
(1)將蒽醌經(jīng)過第一次硝化反應(yīng)和精制步驟后得到的中間產(chǎn)物(即1，5-二硝基蒽醌或者1,8-二硝基蒽醌)進(jìn)行干燥，稱取干燥的中間產(chǎn)物29.8g(0.1mol)；
(2)稱取苯酚23.5g(0.25mol)，熔融，得到熔化好的苯酚，將純度為93％的氫氧化鉀固體9.46g(0.13mol)，加入到熔化好的苯酚中，升溫至135℃、攪拌，得到混合物a；
(3)取步驟(2)所得的混合物a的1/2放入反應(yīng)裝置中，將步驟(1)的干燥產(chǎn)物加入其中，進(jìn)行反應(yīng)，反應(yīng)時(shí)間為2.5小時(shí)；
(4)將步驟(2)所得的混合物a的剩余部分調(diào)節(jié)溫度為55℃，加入步驟(3)的反應(yīng)裝置中繼續(xù)反應(yīng)，保持溫度為60℃，然后加入90℃的水稀釋，攪拌0.5小時(shí)；
(5)反應(yīng)完畢，進(jìn)行吸濾，得到濾餅，將濾餅洗滌至呈中性、烘干，即可。
目標(biāo)產(chǎn)物1，5-二硝基蒽醌(或者1,8-二硝基蒽醌)的收率為85.5％，hplc純度為97.3％，hplc譜圖顯示檢測到的副產(chǎn)物峰面積非常小，并且出峰時(shí)間與目標(biāo)產(chǎn)物的出峰時(shí)間相差較遠(yuǎn)，易于同目標(biāo)產(chǎn)物分離以得到接近100％純度的目標(biāo)產(chǎn)物。
實(shí)施例2
(1)將蒽醌經(jīng)過第一次硝化反應(yīng)和精制步驟后得到的中間產(chǎn)物(即1，5-二硝基蒽醌或者1,8-二硝基蒽醌)進(jìn)行干燥，干燥至水分含量小于等于5％，稱取干燥的中間產(chǎn)物29.8g(0.1mol)；
(2)稱取苯酚21.6g(0.23mol)，熔融，得到熔化好的苯酚，將純度為93％的氫氧化鉀固體6.72g(0.12mol)，加入熔化好的苯酚中，升溫至138℃、攪拌，得到混合物a；
(3)取步驟(2)所得的混合物a的2/3放入反應(yīng)裝置中，將步驟(1)干燥的中間產(chǎn)物加入其中，進(jìn)行反應(yīng)，反應(yīng)時(shí)間為4小時(shí)；
(4)將步驟(2)所得的混合物a的剩余部分調(diào)節(jié)溫度為80℃，加入步驟(3)的反應(yīng)裝置中繼續(xù)反應(yīng)，保持溫度為96℃，然后加入95℃的水稀釋，攪拌1小時(shí)；
(5)反應(yīng)完畢，進(jìn)行吸濾，得到濾餅，將濾餅洗滌至呈中性、烘干，即可。
目標(biāo)產(chǎn)物1，5-二硝基蒽醌(或者1,8-二硝基蒽醌)的收率為87.5％，hplc純度為97.4％，hplc譜圖顯示檢測到的副產(chǎn)物峰面積非常小，并且出峰時(shí)間與目標(biāo)產(chǎn)物的出峰時(shí)間相差較遠(yuǎn)，易于同目標(biāo)產(chǎn)物分離以得到接近100％純度的目標(biāo)產(chǎn)物。
實(shí)施例3
(1)將蒽醌經(jīng)過第一次硝化反應(yīng)和精制步驟后得到的中間產(chǎn)物(即1，5-二硝基蒽醌或者1,8-二硝基蒽醌)進(jìn)行干燥，稱取干燥的中間產(chǎn)物29.8g(0.1mol)；
(2)稱取苯酚19.74g(0.21mol)，熔融，得到熔化好的苯酚，將純度為96％的氫氧化鉀固體6.272g(0.112mol)，加入到熔化好的苯酚中，升溫150℃、攪拌，得到混合物a；
(3)取步驟(2)所得的混合物a的1/2放入反應(yīng)裝置中，將步驟(1)干燥的中間產(chǎn)物加入其中，進(jìn)行反應(yīng)，反應(yīng)時(shí)間為5小時(shí)；
(4)將步驟(2)所得的混合物a的剩余部分調(diào)節(jié)溫度為75℃，加入步驟(3)的反應(yīng)裝置中繼續(xù)反應(yīng)，保持溫度為65℃，然后加入90℃的水稀釋，攪拌1.5小時(shí)；
(5)反應(yīng)完畢，進(jìn)行吸濾，得到濾餅，將濾餅洗滌至呈中性、烘干，即可。
目標(biāo)產(chǎn)物1，5-二硝基蒽醌(或者1,8-二硝基蒽醌)的收率為86.5％，hplc純度為97.2％，hplc譜圖顯示檢測到的副產(chǎn)物峰面積非常小，并且出峰時(shí)間與目標(biāo)產(chǎn)物的出峰時(shí)間相差較遠(yuǎn)，易于同目標(biāo)產(chǎn)物分離以得到接近100％純度的目標(biāo)產(chǎn)物。
實(shí)施例4
(1)將蒽醌經(jīng)過第一次硝化反應(yīng)和精制步驟后得到的中間產(chǎn)物(即1，5-二硝基蒽醌或者1,8-二硝基蒽醌)進(jìn)行干燥，稱取干燥的中間產(chǎn)物29.8g(0.1mol)；
(2)稱取苯酚20.06g(0.22mol)，熔融，得到熔化好的苯酚，將純度為93％的氫氧化鉀固體6.72g(0.12mol)，加入到熔化好的苯酚中，升溫140℃、攪拌，得到混合物a；
(3)取步驟(2)所得的混合物a的1/2～2/3放入反應(yīng)裝置中，將步驟(1)干燥的中間產(chǎn)物加入其中，進(jìn)行反應(yīng)，反應(yīng)時(shí)間為3小時(shí)；
(4)將步驟(2)所得的混合物a的剩余部分調(diào)節(jié)溫度為65℃，加入步驟(3)的反應(yīng)產(chǎn)物中繼續(xù)反應(yīng)，保持溫度為75℃，然后加入100℃的水稀釋，攪拌1.5小時(shí)；
(5)反應(yīng)完畢，進(jìn)行吸濾，得到濾餅，將濾餅洗滌至呈中性、烘干，即可。
目標(biāo)產(chǎn)物1，5-二硝基蒽醌(或者1,8-二硝基蒽醌)的收率為86.9％，hplc純度為97.2％，hplc譜圖顯示檢測到的副產(chǎn)物峰面積非常小，并且出峰時(shí)間與目標(biāo)產(chǎn)物的出峰時(shí)間相差較遠(yuǎn)，易于同目標(biāo)產(chǎn)物分離以得到接近100％純度的目標(biāo)產(chǎn)物。
實(shí)施例5
(1)將蒽醌經(jīng)過第一次硝化反應(yīng)和精制步驟后得到的中間產(chǎn)物(即1，5-二硝基蒽醌或者1,8-二硝基蒽醌)采用閃蒸干燥的方式進(jìn)行干燥，干燥至水分含量小于等于5％，稱取干燥的中間產(chǎn)物29.8g(0.1mol)；
(2)稱取苯酚21.62g(0.23mol)，熔融，得到熔化好的苯酚，將純度為86％的氫氧化鉀固體6.608g(0.118mol)，加入到熔化好的苯酚中，升溫145℃、攪拌，得到混合物a；
(3)取步驟(2)所得的混合物a的1/2～2/3放入反應(yīng)裝置中，將步驟(1)干燥的中間產(chǎn)物加入其中，進(jìn)行反應(yīng)，反應(yīng)時(shí)間為3.5小時(shí)；
(4)將步驟(2)所得的混合物a的剩余部分調(diào)節(jié)溫度為68℃，加入步驟(3)的反應(yīng)裝置中繼續(xù)反應(yīng)，保持溫度為80℃，然后加入90℃的水稀釋，攪拌0.5小時(shí)；
(5)反應(yīng)完畢，進(jìn)行吸濾，得到濾餅，將濾餅洗滌至呈中性、烘干，即可。
目標(biāo)產(chǎn)物1，5-二硝基蒽醌(或者1,8-二硝基蒽醌)的收率88.5％，hplc純度為97.9％，hplc譜圖顯示檢測到的副產(chǎn)物峰面積非常小，并且出峰時(shí)間與目標(biāo)產(chǎn)物的出峰時(shí)間相差較遠(yuǎn)，易于同目標(biāo)產(chǎn)物分離以得到接近100％純度的目標(biāo)產(chǎn)物。
實(shí)施例6
(1)將蒽醌經(jīng)過第一次硝化反應(yīng)和精制步驟后得到的中間產(chǎn)物(即1，5-二硝基蒽醌或者1,8-二硝基蒽醌)采用閃蒸干燥的方式進(jìn)行干燥，干燥至水分含量小于等于5％，稱取干燥的中間產(chǎn)物29.8g(0.1mol)；
(2)稱取苯酚21.62g(0.23mol)，熔融，得到熔化好的苯酚，將純度為82％的氫氧化鉀固體6.608g(0.118mol)，加入到熔化好的苯酚中，升溫145℃、攪拌，得到混合物a；
(3)取步驟(2)所得的混合物a的7/12放入反應(yīng)裝置中，將步驟(1)干燥的中間產(chǎn)物加入其中，進(jìn)行反應(yīng)，反應(yīng)時(shí)間為4小時(shí)；
(4)將步驟(2)所得的混合物a的剩余部分調(diào)節(jié)溫度為72℃，加入步驟(3)的反應(yīng)裝置中繼續(xù)反應(yīng)，保持溫度為102℃，然后加入90℃的水稀釋，攪拌1小時(shí)；
(5)反應(yīng)完畢，進(jìn)行吸濾，得到濾餅，將濾餅洗滌至呈中性、烘干，即可。
目標(biāo)產(chǎn)物1，5-二硝基蒽醌(或者1,8-二硝基蒽醌)的收率為85.7％，hplc純度為97.6％，hplc譜圖顯示檢測到的副產(chǎn)物峰面積非常小，并且出峰時(shí)間與目標(biāo)產(chǎn)物的出峰時(shí)間相差較遠(yuǎn)，易于同目標(biāo)產(chǎn)物分離以得到接近100％純度的目標(biāo)產(chǎn)物。
實(shí)施例7
(1)將蒽醌經(jīng)過第一次硝化反應(yīng)和精制步驟后得到的中間產(chǎn)物(即1，5-二硝基蒽醌或者1,8-二硝基蒽醌)采用閃蒸干燥的方式進(jìn)行干燥，干燥至水分含量小于等于5％，稱取干燥的中間產(chǎn)物29.8g(0.1mol)；
(2)稱取苯酚21.62g(0.23mol)，熔融，得到熔化好的苯酚，將純度為88％的氫氧化鉀固體6.608g(0.118mol)，加入到熔化好的苯酚中，升溫145℃、攪拌，得到混合物a；
(3)取步驟(2)所得的混合物a的2/3放入反應(yīng)裝置中，將步驟(1)干燥的中間產(chǎn)物加入其中，進(jìn)行反應(yīng)，反應(yīng)時(shí)間為4小時(shí)；
(4)將步驟(2)所得的混合物a的剩余部分調(diào)節(jié)溫度為72℃，加入步驟(3)的反應(yīng)裝置中繼續(xù)反應(yīng)，保持溫度為100℃，然后加入90℃的水稀釋，攪拌1小時(shí)；
(5)反應(yīng)完畢，進(jìn)行吸濾，得到濾餅，將濾餅先用飽和食鹽水洗滌2次，再用純化水洗滌4次，洗滌至呈中性、烘干，即可。
目標(biāo)產(chǎn)物1，5-二硝基蒽醌(或者1,8-二硝基蒽醌)的收率為89.5％，hplc純度為98.2％，hplc譜圖顯示檢測到的副產(chǎn)物峰面積非常小，并且出峰時(shí)間與目標(biāo)產(chǎn)物的出峰時(shí)間相差較遠(yuǎn)，易于同目標(biāo)產(chǎn)物分離以得到接近100％純度的目標(biāo)產(chǎn)物。
實(shí)施例8
(1)將蒽醌經(jīng)過第一次硝化反應(yīng)和精制步驟后得到的中間產(chǎn)物(即1，5-二硝基蒽醌或者1,8-二硝基蒽醌)采用閃蒸干燥的方式進(jìn)行干燥，干燥至水分含量小于等于5％，稱取干燥的中間產(chǎn)物29.8g(0.1mol)；
(2)稱取苯酚21.62g(0.23mol)，熔融，得到熔化好的苯酚，將純度為95％的氫氧化鉀固體6.608g(0.118mol)，加入到熔化好的苯酚中，升溫145℃、攪拌，得到混合物a；
(3)取步驟(2)所得的混合物a的1/2放入反應(yīng)裝置中，將步驟(1)干燥的中間產(chǎn)物加入其中，進(jìn)行反應(yīng)，反應(yīng)時(shí)間為4小時(shí)；
(4)將步驟(2)所得的混合物a的剩余部分調(diào)節(jié)溫度為72℃，加入步驟(3)的反應(yīng)裝置中繼續(xù)反應(yīng)，保持溫度為102℃，然后加入90℃的水稀釋，攪拌1小時(shí)；
(5)反應(yīng)完畢，進(jìn)行吸濾，得到濾餅，將濾餅先用飽和食鹽水洗滌3次，再用純化水洗滌3次，洗滌至呈中性、烘干，即可。
目標(biāo)產(chǎn)物1，5-二硝基蒽醌(或者1,8-二硝基蒽醌)的收率為90.2％，hplc純度為98.7％，hplc譜圖顯示檢測到的副產(chǎn)物峰面積非常小，并且出峰時(shí)間與目標(biāo)產(chǎn)物的出峰時(shí)間相差較遠(yuǎn)，易于同目標(biāo)產(chǎn)物分離以得到接近100％純度的目標(biāo)產(chǎn)物。
實(shí)施例9
(1)將蒽醌經(jīng)過第一次硝化反應(yīng)和精制步驟后得到的中間產(chǎn)物(即1，5-二硝基蒽醌或者1,8-二硝基蒽醌)采用閃蒸干燥的方式進(jìn)行干燥，干燥至水分含量小于等于5％，稱取干燥的中間產(chǎn)物29.8g(0.1mol)；
(2)在氮?dú)獾谋Ｗo(hù)氛圍下，稱取苯酚21.62g(0.23mol)，熔融得到熔化好的苯酚，將純度為93％的氫氧化鉀固體6.608g(0.118mol)，加入到熔化好的苯酚中，升溫145℃、攪拌，得到混合物a；
(3)取步驟(2)所得的混合物a的1/2放入反應(yīng)裝置中，將步驟(1)干燥的中間產(chǎn)物加入其中，進(jìn)行反應(yīng)，反應(yīng)時(shí)間為4小時(shí)；
(4)將步驟(2)所得的混合物a的剩余部分調(diào)節(jié)溫度為72℃，加入步驟(3)的反應(yīng)裝置中繼續(xù)反應(yīng)，保持溫度為102℃，然后加入90℃的水稀釋，攪拌1小時(shí)；
(5)反應(yīng)完畢，進(jìn)行吸濾，得到濾餅，將濾餅先用飽和食鹽水洗滌3次，再用純化水洗滌3次，洗滌至呈中性、烘干，即可。
目標(biāo)產(chǎn)物1，5-二硝基蒽醌(或者1,8-二硝基蒽醌)的收率為92.1％，hplc純度為99.1％，hplc譜圖顯示檢測到的副產(chǎn)物峰面積基本可以忽略，并且出峰時(shí)間與目標(biāo)產(chǎn)物的出峰時(shí)間相差較遠(yuǎn)。
對比例1
按照《上海大學(xué)學(xué)報(bào)(自然科學(xué)版)》1998年2月第4卷第1期“分散藍(lán)e-2bln合成工藝研究”中提到的苯氧基化反應(yīng)的工藝方法制備。
為了避免試驗(yàn)結(jié)果的偶然性，本申請人在進(jìn)行該對比例時(shí)，做了多組平行試驗(yàn)，所得的結(jié)果基本一致。
本對比例按照本發(fā)明實(shí)施相同的hplc檢測方法和參數(shù)，測定制備所得的1，5-二硝基蒽醌(或者1,8-二硝基蒽醌)的純度。
由hplc檢測結(jié)果發(fā)現(xiàn)最終產(chǎn)物中包含份量相對較多的副產(chǎn)物，hplc譜圖顯示副產(chǎn)物的峰比較復(fù)雜，包含多種成分，并且副產(chǎn)物的含量最高的達(dá)到18.2％，1，5-二硝基蒽醌(或者1,8-二硝基蒽醌)產(chǎn)物的純度較低。另外，由hplc圖譜可以看出，副產(chǎn)物出峰時(shí)間與目標(biāo)產(chǎn)物的出峰時(shí)間比較接近，難以將副產(chǎn)物與目標(biāo)產(chǎn)物徹底分離，對產(chǎn)物作進(jìn)一步的純化不僅困難，而且收效微弱。
按照該文獻(xiàn)方法制備的1，5-二硝基蒽醌(或者1,8-二硝基蒽醌)產(chǎn)物的收率最高僅能達(dá)到68％，遠(yuǎn)遠(yuǎn)低于本發(fā)明技術(shù)方案的收率。
對比例2
該對比例的技術(shù)方案與本發(fā)明實(shí)施例1技術(shù)方案的區(qū)別在于：①苯酚與氫氧化鉀所得的混合物a是一次性投入反應(yīng)的；②由于不存在分步加入的問題，相應(yīng)地去除將剩余部分的混合物a調(diào)節(jié)至一定溫度加入反應(yīng)體系的操作，其他的反應(yīng)工藝與實(shí)施例1保持相同，具體的技術(shù)方案如下：
制備分散藍(lán)2bln的苯氧基化反應(yīng)工藝，包括下列步驟：
(1)將蒽醌經(jīng)過第一次硝化反應(yīng)和精制步驟后得到的中間產(chǎn)物(即1，5-二硝基蒽醌或者1,8-二硝基蒽醌)進(jìn)行干燥，稱取干燥的中間產(chǎn)物29.8g(0.1mol)；
(2)稱取苯酚23.5g(0.25mol)，熔融，得到熔化好的苯酚，將純度為93％的氫氧化鉀固體9.46g(0.13mol)，加入到步驟(1)得到的熔化好的苯酚，升溫135℃、攪拌，得到混合物a；
(3)將步驟(2)所得的混合物a全部放入反應(yīng)裝置中，將步驟(1)的干燥產(chǎn)物加入其中，進(jìn)行反應(yīng)，反應(yīng)時(shí)間為2.5小時(shí)；
(4)加入90℃的水稀釋，攪拌0.5小時(shí)；
(5)反應(yīng)完畢，進(jìn)行吸濾，得到濾餅，將濾餅洗滌至呈中性、烘干，即可。
目標(biāo)產(chǎn)物1，5-二硝基蒽醌(或者1,8-二硝基蒽醌)的收率為75.5％，hplc純度為71.9％，hplc譜圖顯示檢測到多個(gè)副產(chǎn)物峰，并且峰面積較大，并且出峰時(shí)間與目標(biāo)產(chǎn)物的出峰時(shí)間相差不大，表明這些副產(chǎn)物較難與目標(biāo)產(chǎn)物分離開，采用后續(xù)的純化處理也難以提高目標(biāo)產(chǎn)物的純度，并且耗時(shí)耗力。
對比例3
該對比例的技術(shù)方案與本發(fā)明實(shí)施例1技術(shù)方案的區(qū)別在于：步驟(4)中混合物a的剩余部分的調(diào)節(jié)溫度不在55～80℃的范圍之內(nèi)，其他的反應(yīng)工藝與實(shí)施例1保持相同。
下面列舉其中的兩個(gè)示例的技術(shù)方案予以說明。
3-1
(1)將蒽醌經(jīng)過第一次硝化反應(yīng)和精制步驟后得到的中間產(chǎn)物(即1，5-二硝基蒽醌或者1,8-二硝基蒽醌)進(jìn)行干燥，稱取干燥的中間產(chǎn)物29.8g(0.1mol)；
(2)稱取苯酚23.5g(0.25mol)，熔融，得到熔化好的苯酚，將純度為93％的氫氧化鉀固體9.46g(0.13mol)，加入到步驟(1)得到的熔化好的苯酚，升溫135℃、攪拌，得到混合物a；
(3)取步驟(2)所得的混合物a的1/2放入反應(yīng)裝置中，將步驟(1)的干燥產(chǎn)物加入其中，進(jìn)行反應(yīng)，反應(yīng)時(shí)間為2.5小時(shí)；
(4)將步驟(2)所得的混合物a的剩余部分調(diào)節(jié)溫度為50℃，加入步驟(3)的反應(yīng)產(chǎn)物中進(jìn)行稀釋，稀釋過程保持溫度為102℃，然后加入90℃的水稀釋，攪拌0.5小時(shí)；
(5)反應(yīng)完畢，進(jìn)行吸濾，得到濾餅，將濾餅洗滌至呈中性、烘干，即可。
目標(biāo)產(chǎn)物1，5-二硝基蒽醌(或者1，8-二硝基蒽醌)的收率為64.7％，hplc純度為65.2％，hplc譜圖顯示檢測到多個(gè)副產(chǎn)物峰，并且峰面積較大，并且出峰時(shí)間與目標(biāo)產(chǎn)物的出峰時(shí)間相差不大，表明這些副產(chǎn)物較難與目標(biāo)產(chǎn)物分離開，采用后續(xù)的純化處理也難以提高目標(biāo)產(chǎn)物的純度，并且耗時(shí)耗力。
3-2
(1)將蒽醌經(jīng)過第一次硝化反應(yīng)和精制步驟后得到的中間產(chǎn)物(即1，5-二硝基蒽醌或者1,8-二硝基蒽醌)進(jìn)行干燥，稱取干燥的中間產(chǎn)物29.8g(0.1mol)；
(2)稱取苯酚23.5g(0.25mol)，熔融，得到熔化好的苯酚，將純度為93％的氫氧化鉀固體9.46g(0.13mol)，加入到步驟(1)得到的熔化好的苯酚，升溫135℃、攪拌，得到混合物a；
(3)取步驟(2)所得的混合物a的1/2放入反應(yīng)裝置中，將步驟(1)的干燥產(chǎn)物加入其中，進(jìn)行反應(yīng)，反應(yīng)時(shí)間為2.5小時(shí)；
(4)將步驟(2)所得的混合物a的剩余部分調(diào)節(jié)溫度為82℃，加入步驟(3)的反應(yīng)產(chǎn)物中進(jìn)行稀釋，稀釋過程保持溫度為102℃，然后加入90℃的水稀釋，攪拌0.5小時(shí)；
(5)反應(yīng)完畢，進(jìn)行吸濾，得到濾餅，將濾餅洗滌至呈中性、烘干，即可。
目標(biāo)產(chǎn)物1，5-二硝基蒽醌(或者1,8-二硝基蒽醌)的收率為70.2％，hplc純度為70.8％，hplc譜圖顯示檢測到多個(gè)副產(chǎn)物峰，并且峰面積較大，并且出峰時(shí)間與目標(biāo)產(chǎn)物的出峰時(shí)間相差不大，表明這些副產(chǎn)物較難與目標(biāo)產(chǎn)物分離開，采用后續(xù)的純化處理也難以提高目標(biāo)產(chǎn)物的純度，并且耗時(shí)耗力。
由對比例1～3反應(yīng)工藝的目標(biāo)產(chǎn)物的測試結(jié)果可以看出對比例1～3的目標(biāo)產(chǎn)物收率和純度均顯著低于本發(fā)明技術(shù)方案。
試驗(yàn)例1
試驗(yàn)樣品：①按照現(xiàn)有技術(shù)的工藝將本發(fā)明實(shí)施例2制備所得的苯氧基化產(chǎn)物繼續(xù)制備成最終產(chǎn)物分散藍(lán)2bln，考察本發(fā)明實(shí)施例2的苯氧基化反應(yīng)工藝對分散藍(lán)2bln的染色性質(zhì)影響；
②按照cn103436046a中苯氧基化物的制備工藝獲得對應(yīng)的苯氧基化產(chǎn)物，分散藍(lán)2bln制備過程的其他工藝與試樣樣品①中保持一致，考察該文獻(xiàn)報(bào)道的苯氧基化工藝對分散藍(lán)2bln的染色性質(zhì)影響。
③將對比例2制備所得的苯氧基化反應(yīng)產(chǎn)物繼續(xù)制備成最終產(chǎn)物分散藍(lán)2bln，考察對比例2的苯氧基化反應(yīng)工藝對分散藍(lán)2bln的染色性質(zhì)影響；
以上所得的分散藍(lán)2bln分別在相同的條件下測試耐洗色牢度和耐摩擦色牢度等染色性質(zhì)，測試的方法以及試驗(yàn)所得的結(jié)果參加下面對應(yīng)的表格。
1-1耐洗色牢度
測試方法：參照gb/t3921.3-1997《紡織品色牢度試驗(yàn)?zāi)拖瓷味龋涸囼?yàn)3》標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行測試。
測試所得的耐洗色牢度性質(zhì)(以行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的級(jí)別表示)結(jié)果見表1-1。
表1-1
1-2耐摩擦色牢度
測試方法：參照gb/t3920-2008《紡織品色牢度試驗(yàn)?zāi)湍Σ辽味取窐?biāo)準(zhǔn)進(jìn)行測試。
測試所得的耐摩擦色牢度性質(zhì)(以行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的級(jí)別表示)結(jié)果見表1-2。
表1-2
根據(jù)上述試驗(yàn)1-1和1-2的測試結(jié)果可以得出：樣品①的耐洗色牢度和耐摩擦色牢度均比樣品②和③更加優(yōu)異。
樣品②和樣品①的區(qū)別在于其苯氧基化反應(yīng)的工藝與本發(fā)明技術(shù)方案不同。本發(fā)明實(shí)施例的苯氧基化反應(yīng)工藝(即樣品①的苯氧基化反應(yīng)工藝)將苯酚與氫氧化鉀固體形成的混合物分成兩個(gè)批次，分別加入到反應(yīng)體系中，并且還控制加入該混合物的溫度，不僅使目標(biāo)反應(yīng)進(jìn)行得更加充分，而且還避免了很多雜質(zhì)的生成，使苯氧基化產(chǎn)物的純度和品質(zhì)大大地提升，有利于改善后續(xù)的分散藍(lán)2bln制備工藝，最終不僅提高了最終產(chǎn)物的收率和純度，而且還賦予其優(yōu)異的耐洗色牢度、耐摩擦色牢度，完全符合優(yōu)異分散染料的標(biāo)準(zhǔn)。而對比樣品②以及現(xiàn)有技術(shù)中的苯氧基化反應(yīng)工藝均是將苯酚和氫氧化鉀固體一并投入其中進(jìn)行反應(yīng)，制備得到的產(chǎn)品含有較多的雜質(zhì)，光色澤度不好，并且耐洗色牢度、耐摩擦色牢度也不如本發(fā)明技術(shù)方案制備的好。
雖然樣品③和樣品①的區(qū)別僅僅在于苯氧基化反應(yīng)中苯酚與氫氧化鉀所得的混合物a是一次性投入反應(yīng)的，并且相應(yīng)地去除將剩余部分的混合物a調(diào)節(jié)至一定溫度加入反應(yīng)體系的操作，其他的反應(yīng)工藝與樣品①保持完全一致，但是根據(jù)實(shí)驗(yàn)結(jié)果可以顯然地看出最終產(chǎn)品的質(zhì)量迥異。由此可見，本發(fā)明技術(shù)方案中分批加入混合物a對于最終產(chǎn)品的染色性能等具有顯著的影響。
本試驗(yàn)對其他實(shí)施例也進(jìn)行了類似的對比實(shí)驗(yàn)，所得的結(jié)果與上述相同或相似。
本申請人進(jìn)行了大量的類似對比實(shí)施例，結(jié)果均表明只有在采用本發(fā)明技術(shù)方案時(shí)，才可以達(dá)到所述收率高、純度好、苯酚用量少，優(yōu)異的耐洗色牢度和耐摩擦色牢度等效果。
綜上，本發(fā)明技術(shù)方案的苯氧基化反應(yīng)工藝有利于進(jìn)一步提升最終產(chǎn)品分散藍(lán)2bln的耐洗色牢度、耐摩擦色牢度等染色性能，而耐洗色牢度、耐摩擦色牢度等染色性能是考核一種分散染料性質(zhì)優(yōu)劣的重要指標(biāo)，因此，這些性質(zhì)的改善對于提高分散藍(lán)2bln的綜合品質(zhì)具有重要的意義。
以上所述僅是本發(fā)明的較佳實(shí)施例而已，并非對本發(fā)明作任何形式上的限制，雖然本發(fā)明已以較佳實(shí)施例揭露如上，然而并非用以限定本發(fā)明，任何熟悉本專利的技術(shù)人員在不脫離本發(fā)明技術(shù)方案范圍內(nèi)，當(dāng)可利用上述提示的技術(shù)內(nèi)容作出些許更動(dòng)或修飾為等同變化的等效實(shí)施例，但凡是未脫離本發(fā)明技術(shù)方案的內(nèi)容，依據(jù)本發(fā)明的技術(shù)實(shí)質(zhì)對以上實(shí)施例所作的任何簡單修改、等同變化與修飾，均仍屬于本發(fā)明方案的范圍內(nèi)。