專利名稱：：實(shí)現(xiàn)多相催化反應(yīng),尤其加氫甲?；磻?yīng)的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及一種在管式反應(yīng)器中實(shí)現(xiàn)多相反應(yīng)的方法，尤其是通過在催化劑存在下以氫氣及一氧化碳與烯不飽和化合物反應(yīng)制備醛類的方法。醛類用于合成許多有機(jī)化合物。其直接二次產(chǎn)物是工業(yè)上應(yīng)用的醇類及羧酸。由醛制備的醇，尤其作為溶劑和制備增塑劑和洗滌劑的前體。通過烯烴與一氧化碳及氫的反應(yīng)制備醛及醇是已知的。該反應(yīng)以氫化金屬加氫甲酰化物，優(yōu)選以元素周期表第8族的那些金屬的氫化加氫甲酰化物進(jìn)行催化。除工業(yè)上廣泛用作為催化劑金屬的鈷外，近來，銠已越來越顯得重要。與鈷不同，銠可以使反應(yīng)在更低的壓力下進(jìn)行。采用銠催化劑加氫烯烴所生成的飽和烴比采用鈷催化劑得到的少很多。在工業(yè)上進(jìn)行該過程時(shí)，銠催化劑在該過程中是由催化劑的前體、合成氣和，如果適當(dāng)?shù)脑?，其它具有改性作用的配位體形成的。在使用改性催化劑的情況下，在反應(yīng)混合物中可以有過量改性配位體存在。已證明特別有效的配位體是叔膦或亞磷酸鹽。使用它們可以使反應(yīng)壓力降低至300巴以下。但是，這種方法在反應(yīng)產(chǎn)物的分離及均勻溶解于反應(yīng)產(chǎn)物中的催化劑的回收方面還存在一些問題。一般，為此要從反應(yīng)混合物中蒸出反應(yīng)產(chǎn)物。實(shí)際上，由于催化劑或所形成的產(chǎn)物對(duì)熱敏感，這種方法只能用于分子中有最多約5個(gè)碳原子的低級(jí)烯烴的加氫甲?；?。工業(yè)規(guī)模制備C4及C5醛是按例如DE3234701或DE2715685的方法進(jìn)行的。后一方法將該催化劑溶解于由產(chǎn)物及高沸物(由產(chǎn)物生成)所組成的有機(jī)相中。將烯烴及合成氣引入至該混合物中。產(chǎn)物與合成氣一起從反應(yīng)區(qū)放出，而最近的改變是以液態(tài)排出。由于生產(chǎn)過程中催化劑活性緩慢衰減，必須不斷隨高沸物一起排放一部分催化劑，同時(shí)又補(bǔ)充等量的催化劑。由于銠的價(jià)格昂貴，從排放物流中回收銠是必不可少的。該處理過程復(fù)雜，因而給生產(chǎn)造成負(fù)擔(dān)。按DE3234701的方法，將催化劑溶解于水中，從而克服了這個(gè)缺點(diǎn)。利用三磺化三芳基膦作為配位體，使所用銠催化劑在水中可溶解。將烯烴及合成氣通入水相中。反應(yīng)所得產(chǎn)物構(gòu)成了第二液相。這些液相又在反應(yīng)器外部加以分離，再將分離出的催化劑相循環(huán)至反應(yīng)器中。在技術(shù)上，所述兩種方法都屬于多相反應(yīng)。多相反應(yīng)在下文中指的是在互不溶混或僅部分溶混的兩個(gè)或多個(gè)流相參與下所進(jìn)行的反應(yīng)。涉及例如在氣相與液相間(gl)、在互不溶混或具有某一溶混性區(qū)的兩液相(ll)間和在互不溶混或僅部分溶混的兩液相與一相氣相參與下(gll)所進(jìn)行的反應(yīng)。但是，另外采用其它流相，如超臨界相，也是可能的。這種類型的超臨界相可作為替代或外加在所述各相上的形式出現(xiàn)。工業(yè)上重要?dú)庖?gl)反應(yīng)的實(shí)例，除了在溶于有機(jī)相的催化劑存在下的液態(tài)烯烴加氫甲?；磻?yīng)之外，還有利用均勻溶解的催化劑進(jìn)行的乙炔與羧酸反應(yīng)或加氫反應(yīng)，或與空氣或氧的氧化反應(yīng)。由于參與反應(yīng)的物質(zhì)在不同相中，所述實(shí)例都存在傳質(zhì)問題。對(duì)于3-相加氫甲?；姆磻?yīng)系統(tǒng)，工藝方法尤其困難，因?yàn)樵谌嘀芯衅鹗荚稀２粌H必須將烯烴，而且還須將合成氣傳遞進(jìn)入催化劑的水相中，使它們與其中的催化劑進(jìn)行接觸。最后又必須使之從水相中反向傳遞出來。由于傳遞過程通常比實(shí)際反應(yīng)慢，所以這樣一些反應(yīng)都是由傳質(zhì)速率來決定的，因而稱之為受傳遞限制的反應(yīng)。多相反應(yīng)涉及一系列使其工業(yè)實(shí)施遠(yuǎn)比簡單均相反應(yīng)的情況困難的問題?？商峒暗哪承┑湫蛦栴}如下在任何情況下都必須使反應(yīng)物質(zhì)彼此盡可能地緊密接觸，以便使傳質(zhì)問題減至最少必須在各相間形成盡可能大的傳質(zhì)面積as。另一方面，在反應(yīng)完成后，必須使各相能夠易于再分離?；旌线^于強(qiáng)烈，會(huì)引起這些問題。在有兩液相存在情況下，則可能形成乳化；而在氣液過程中，則可能形成泡沫。而對(duì)于上述三相過程，所有上述問題甚至可能同時(shí)發(fā)生。除高傳質(zhì)表面積as外，對(duì)于所有的多相反應(yīng)，都應(yīng)當(dāng)使其傳質(zhì)系數(shù)k1盡可能地高。總的說來，所謂KLA值，即在傳質(zhì)方程式中的k1與as之積，應(yīng)當(dāng)達(dá)到最大值，該傳質(zhì)方程式為j＝k1*as*(C*-C)其中j為通過相界面的反應(yīng)組分的摩爾流率，[mol/s]；k1為傳質(zhì)系數(shù)，[m/s]；as為反應(yīng)器內(nèi)相界面面積，[m2]；C*為第二相中起始原料的最大溶解度，[mol/m3]，和C為起始原料的實(shí)際濃度，[mol/m3]，它與反應(yīng)速率相關(guān)。對(duì)于多相反應(yīng)，另一個(gè)問題是放熱反應(yīng)的撤熱問題。如果由于傳質(zhì)改善而使反應(yīng)速率如愿地加快，顯然，就必須撤出更多的熱量，否則會(huì)導(dǎo)致不希望的溫升，乃致反應(yīng)失控。多相反應(yīng)器的這些問題，在技術(shù)上是可以解決的，例如采用攪拌槽反應(yīng)器。對(duì)于烯烴的加氫甲?；磻?yīng)，在升壓下采用攪拌器不利，因?yàn)樵谶@種情況下，必需設(shè)置容易出毛病的軸封。此外，采用這樣的方法時(shí)，還必需使用大量攪拌器，以達(dá)到充分的相混合。加氫甲?；磻?yīng)有大量反應(yīng)熱放出，一般只能通過裝在反應(yīng)器內(nèi)部的熱交換器加以控制。采用攪拌槽反應(yīng)器，通常導(dǎo)致返混，降低了反應(yīng)物的有效濃度，并導(dǎo)致時(shí)空收率下降。這個(gè)缺點(diǎn)必須以昂貴的反應(yīng)空間投資為代價(jià)。在烯烴的加氫甲?；^程中，時(shí)空收率總是隨烯烴碳原子數(shù)的增加而急劇下降的。分子大小與反應(yīng)速率間的關(guān)聯(lián)是已知的(見B.科尼爾斯，W.赫爾曼著“水相有機(jī)金屬催化作用、概念及應(yīng)用”，pp308-310(VerlagWiley-VCH))。因此，例如戊烯-1對(duì)己烯-1的加氫甲酰化反應(yīng)速率比為2.6/1。所以高級(jí)烯烴的轉(zhuǎn)化變得越來越來不經(jīng)濟(jì)。由于上述原因，需要有一種避免上述缺點(diǎn)而又能工業(yè)實(shí)現(xiàn)的簡單方法。因此，本發(fā)明的目的在于發(fā)展一種實(shí)現(xiàn)多相反應(yīng)，尤其適用于通過烯烴的催化加氫甲?；苽淙╊惖姆椒?。在技術(shù)上，該新方法應(yīng)當(dāng)滿足下述多相過程的要求·在各參與相間能形成高而穩(wěn)定的傳質(zhì)過程；·盡可能采用常規(guī)工業(yè)設(shè)備，使之易于實(shí)現(xiàn)；·散熱簡單而安全；·操作可靠性高；·放大簡單可靠。至于進(jìn)行醛的制備，另外下述要求是特別重要的·選擇性高，尤其避免高沸副產(chǎn)物；·無催化劑的排放，或只略有一點(diǎn)；·時(shí)空收率高，反應(yīng)器小；·成品純度高。采用按照本發(fā)明的方法，已發(fā)現(xiàn)了一種能在管式反應(yīng)器內(nèi)進(jìn)行多相反應(yīng)的簡單得另人驚奇的方法---如果適當(dāng)，充填任意填料或內(nèi)部構(gòu)件---它適宜于利用合成氣進(jìn)行烯烴的加氫甲酰化，其時(shí)空收率和選擇性都高。因此，本發(fā)明涉及一種在管式反應(yīng)器中實(shí)現(xiàn)催化多相反應(yīng)的方法，其催化劑相為連續(xù)相、至少一種起始原料為分散相，反應(yīng)器的負(fù)荷系數(shù)B值等于或大于0.8。在本發(fā)明一組具體實(shí)施方案中，使烯烴經(jīng)多相反應(yīng)醛化，即，使烯烴與合成氣進(jìn)行反應(yīng)以生成醛。在本發(fā)明方法中所用的管式反應(yīng)器可包括任意填料元件或內(nèi)部構(gòu)件。本發(fā)明上下文中的任意填料元件為，例如拉西環(huán)、鞍形填料、鮑爾環(huán)、泰勒氏填料、絲網(wǎng)環(huán)、絲網(wǎng)布。內(nèi)部構(gòu)件的實(shí)例為濾板、分流器、塔盤、篩孔板或其它混合裝置。但是，本發(fā)明的上下文中適用的內(nèi)部構(gòu)件也可為許多平行連接的細(xì)管，由此得到的一種多管反應(yīng)器。特別優(yōu)選的是構(gòu)造的混和作用填料或除霧作用填料。對(duì)本發(fā)明方法，保持或超過管式反應(yīng)器的最低橫截面負(fù)荷是至關(guān)重要的。對(duì)于上流式反應(yīng)器操作(流向由底部至上)，應(yīng)當(dāng)超過液泛點(diǎn)。因此反應(yīng)器是在鼓泡塔習(xí)慣操作點(diǎn)以上進(jìn)行操作。對(duì)于下流式(流向由頂至底部)反應(yīng)器的操作，必須設(shè)定橫截面載荷使反應(yīng)器操作完全處于液泛狀態(tài)。因此，操作進(jìn)行在仍然被稱之為滴流床相的操作點(diǎn)以上。為使更準(zhǔn)確地確定反應(yīng)器需維持的最小載荷，可按無因次壓力降計(jì)算該管式反應(yīng)器的載荷系數(shù)B值B＝PD/PS其中PD為在操作條件下反應(yīng)器內(nèi)單位長度的壓力降[Pa/m]，PS為運(yùn)算數(shù)，具有單位長度的壓力因次[Pa/m]，其定義為一比值，即，反應(yīng)器內(nèi)所有組分的質(zhì)量流率M[kg/s]對(duì)在操作條件下所有組分的體積流率V[m3/s]之比乘以g9.81m/s2，即PS＝(M/V)*g。顯然，如果所有各相都以相同速度流動(dòng)，PS應(yīng)當(dāng)是直立管內(nèi)每米多相反應(yīng)混合物的靜壓力。PS是一個(gè)由加至反應(yīng)器的物流流率獲得的純運(yùn)算數(shù)，它的確定與反應(yīng)器物流方向、所有各相流速或反應(yīng)器液泛狀態(tài)無關(guān)。壓力降PD[Pa/m]是用于確定過程條件的運(yùn)算數(shù)，可按單相-或多相流的慣用方法加以計(jì)算。對(duì)于管、內(nèi)部構(gòu)件或堆積填料床等的壓力降計(jì)算常用方法，可參考例如第7增補(bǔ)版的“VDI熱圖手冊[VDI-Warmeatlas]”1994，Lal-Lgb7節(jié)(VDI-VerlagGmbh，Dusseldorf)和參考海茵茨布勞勒的標(biāo)準(zhǔn)手冊“單相和多相流原理”[Grundlagendereinphasen-undMehrphasenstrmungen]，1971(VerlagSauerlander，AarauandFrankfurtamMain)。單相流通過空管的壓力降由下式給出PD＝Cw*ρ/2*w2/D式中ρ操作條件下流動(dòng)介質(zhì)的密度，[kg/m3]；w流速(體積流率/橫截面積)，[m/s]；D管徑，[m]和Cw物流流過該管的曳力系數(shù)，[-]。對(duì)于流經(jīng)任意填料、排列填料或內(nèi)部構(gòu)件的物流，其速度w必須用有效速度(w/l)替代，管徑D用任意填料單元或內(nèi)部構(gòu)件的水力學(xué)通道直徑dH替代，以便可利用下述關(guān)系式進(jìn)行計(jì)算PD＝Cw*ρ/2*(w/ι)2*1/dH其中dH水力學(xué)通道直徑，[m]；ι空隙率，[-]；Cw填充設(shè)備的物流曳力系數(shù)，[-]。具體填料數(shù)據(jù)dH及ι常常是填料發(fā)貨說明書上的一個(gè)部分。有許多填料數(shù)據(jù)是上述VDI-Warmeatlas手冊上所規(guī)定的?？障堵师梢部梢酝ㄟ^試驗(yàn)加以確定，例如通過充填填料前后反應(yīng)器內(nèi)容積立升數(shù)的變化率。水力學(xué)通道直徑，如果未知，也可根據(jù)任意填料單元或內(nèi)部構(gòu)件的比表面積F(m2/m3)(一般已知或可實(shí)驗(yàn)確定的)按照以下簡式加以計(jì)算dH＝4ι/F反應(yīng)管、內(nèi)部構(gòu)件及任意填料單元的曳力系數(shù)，一般被描述為雷諾數(shù)Re的函數(shù)，它表示在選擇條件下的流動(dòng)狀態(tài)的信息。對(duì)于任意填料單元及內(nèi)部構(gòu)件等，下述關(guān)系式是實(shí)際總是適用的；Cw＝K1/Ren+K2/Rem其中一般地n＝1，m＝0(按照S.歐根法Chem.Engng.Progr.48，89，(1948))或n＝1，m＝0.1(見布勞爾等人的方法)。K1，K2為發(fā)貨單或文獻(xiàn)已知的具體填料常數(shù)(按照VDI-Warmeatlas和布勞爾等人的舉例)，但也可在不同速度條件下在內(nèi)裝任意填料單元的管式反應(yīng)器中以液體進(jìn)行操作的實(shí)驗(yàn)方法并根據(jù)由已知數(shù)據(jù)求得的Re及測定的壓力降，并作為二者的函數(shù)求出CW，從而對(duì)它們加以確定。最后，無因次雷諾數(shù)Re被定義為對(duì)空管為Re＝w*(ρ/η)*D及對(duì)有內(nèi)部構(gòu)件或任意填料單元的反應(yīng)管為Re＝(w/ι)*(ρ/η)*dH。η為在各例中的粘度[Pa*s]，ρ為流動(dòng)介質(zhì)的密度[kg/m3]。兩相流的壓力降(這里的氣-液為合成氣體/催化劑溶液)超比例地增加。一般，按照羅克哈爾特-瑪廷內(nèi)里(Lockhart-Martinelli)(在Brauer等人著作中)，兩相流的壓力降Plg以兩相中一相的壓力降為基礎(chǔ)，例如以純流動(dòng)液相的Pl的壓力降為基礎(chǔ)，并是與被視為單獨(dú)流動(dòng)的兩相Pl和Pg壓力降之比例相關(guān)聯(lián)計(jì)算的。為計(jì)算兩相流中的壓力降，常常采用N2＝Plg/Pl及X2＝Pl/Pg的無因次壓力。通常還研究進(jìn)一步的關(guān)聯(lián)N2＝f(X2)的函數(shù)。其實(shí)例在下述參考文獻(xiàn)中可以找到Y(jié).Sato，T.Hirose，F(xiàn).Takahashi及M.Toda“填充床反應(yīng)器中氣-液向下并流流動(dòng)的壓力損失和液體滯留量”，J.Chem.Eng.ofJapan，Vol6(No.2)，1973，147-152；D.Sweeney“填充床中兩相并流壓力降的關(guān)聯(lián)”，AIChE-Journal，Vol.13，7/1967，663-669；V.W.Weekman，J.K.Myers“填充床內(nèi)并流氣液流體流動(dòng)的特征”，AIChE-Journal，Vol.10(No.6)，11/1964，951-957；R.P.Larkins，R.P.White，D.W.Jeffrey“填充床內(nèi)并行的兩相流”，AIChE-Journal，Vol.7(NO.2)6/1961，231-239或N.Midoux，M.Favier，J.-C.Charpentier“氣液下流式填充床中發(fā)泡和非發(fā)泡液體的流型、壓力損失和液體滯留量數(shù)據(jù)”，J.Chem.EngofJapan，Vo1.9(No.5)，1976，350-356。通常，Midoux所提出的關(guān)系式已用許多氣液系統(tǒng)檢驗(yàn)過，可用于計(jì)算。對(duì)于非發(fā)泡系統(tǒng)，即為，例如N2＝1+1/X+1.14/X0.54該關(guān)系式此后稱之為Lockhart-Martinelli式，在許多著作中都以圖解表示，因此具體處理方法在許多加工工程教科書和出版物中，包括Brauer等人的著作，都可以找到。兩相流的壓力降Pgl是通過實(shí)驗(yàn)測定的壓力降，或按照由上述純流動(dòng)液相Pl再經(jīng)下式估算的壓力降而得出的Pgl＝N2*Pl對(duì)于通過烯烴加氫甲?；苽淙┑木唧w情況，壓力降的計(jì)算仍然變得更為復(fù)雜。除有合成氣相和液體催化劑相存在外，還必須考慮到有機(jī)液相的存在。這個(gè)問題可通過進(jìn)一步測定無因次壓力N2org＝Pgll/Plg加以考慮，這樣，壓力降必須按下式確定Pgll＝N2*N2org*Pl一般，對(duì)長度L(米)的反應(yīng)器，采用下式PD＝Pgl/L或PD＝Pgll/L因此，可以通過化學(xué)工藝工程學(xué)的常規(guī)方法計(jì)算多相流的壓力降。該式也可應(yīng)用于上述無因次壓力降B，即多相反應(yīng)器的負(fù)荷系數(shù)。無因次負(fù)荷系數(shù)B的大小是本發(fā)明方法的必要而基本的條件；B值應(yīng)大于或等于0.8，優(yōu)選大于或等于0.9，或特別優(yōu)選大于或等于1。在B值大于或等于0.8時(shí)，由頂?shù)降撞坎僮鞯姆磻?yīng)器開始液泛。特別要提出參考事實(shí)的是，當(dāng)這些條件得到滿足時(shí)，如果反應(yīng)器由底至頂部進(jìn)行操作或按另一方向進(jìn)行操作，也可體現(xiàn)本發(fā)明方法的優(yōu)越性。反應(yīng)器更高的橫截面荷載(B＞＞1)在任何時(shí)刻都是可能達(dá)到的，甚至是所希望的，只要增加時(shí)空收率表明能耗增加是合理的，而后者也在同等程度上增加，這是可通過沿反應(yīng)器的差分壓力的增加而識(shí)別的。為此只能根據(jù)實(shí)際條件，如能耗或反應(yīng)完成時(shí)相分離過程的難度，來定出上限。因此，可以看出，除了各個(gè)相的體積流率或由此得出的表觀速度W＝V/(πD2/4)之外，反應(yīng)器的尺寸(長度L，直徑D)和，特別是，所用填料的數(shù)據(jù)(水力直徑dH，空隙率ι)也有重要作用。只要正確選擇了這些參數(shù)，就可使該工藝能適應(yīng)各種各樣的需求，而毫無困難；重要的只在于滿足B≥0.8的要求，優(yōu)選滿足B≥0.9，特別優(yōu)選B≥1的要求。對(duì)于慢反應(yīng)，如選擇任意填料單元的水力學(xué)直徑小，或選擇的其比表面積大，這樣在低流速時(shí)B值所需條件已經(jīng)達(dá)到。對(duì)工業(yè)通?？赡苓x用的反應(yīng)器長度，用這種方法可保證充分的停留時(shí)間。對(duì)于非?？斓姆磻?yīng)，建議采取相反的步序。實(shí)施本發(fā)明方法時(shí)，另一判據(jù)為含催化劑的液體質(zhì)量流率M1對(duì)分散相或多個(gè)分散相M2的質(zhì)量流率之比。對(duì)于加氫甲?；饔?，催化劑相的質(zhì)量流率M1大大高于分散相，即有機(jī)烯烴相(M2a)和合成氣相的(M2b)的質(zhì)量流率。在本發(fā)明方法中，連續(xù)相M1對(duì)分散相M2的質(zhì)量比M1/M2可以大于2，例如可采用M1/M2＞10。M1/M2＞100的物流條件是很可能的，甚至也總是有利的。在M1/M2＞2的條件下，催化劑相為連續(xù)相，而分散相被分割成微細(xì)的氣泡或微細(xì)的液滴。在本發(fā)明方法中，可能至少有一種初始原料是利用經(jīng)連續(xù)相引入管式反應(yīng)器中的能量而達(dá)到分散的。從而使催化劑連續(xù)相內(nèi)至少有一種初始原料呈氣泡或液滴狀的分布。這也可通過常用工程方法進(jìn)行推算。適宜方法是那些涉及有因次參數(shù)的方法，如ds/dH＝k*Regl(gll)m*Wegl(gll)n其中ds液滴或氣泡直徑，按Sauter(按Brauer等人)法；dH任意填料單元水力學(xué)直徑；Regl(gll)多相流雷諾系數(shù)＝Wgl(gll)*(ρlηl)*(dH/ι)；Wegl(gll)多相流韋伯?dāng)?shù)＝W2*gl(gll)*(ρlσgl)*(dH/ι)2；k、m、n經(jīng)驗(yàn)常數(shù)(已知或通過實(shí)驗(yàn)測定)；W表觀速度[m/s]＝V(πD2/4)；V操作條件下的體積流速[m3/s]；ρ操作條件下的密度[kg/m3]；η操作條件下的粘度[Pa*s]；和γ操作條件下的界面張力[N/m]；和下標(biāo)l(液相)，g(氣相)，gl(氣/液兩相流)和gll(氣/液/液三相流)。對(duì)于結(jié)構(gòu)式填料，如舒爾茲(Sulzer)SMV或作為內(nèi)部構(gòu)件的細(xì)管，似乎某一計(jì)算的液滴直徑ds大于通道直徑是不合理的。然而，這并不適用于滲透性的填料和任意填料單元，例如，絲網(wǎng)環(huán)或絲網(wǎng)布(所謂除霧器填料或消霧器)。在本發(fā)明方法中，可采用計(jì)算的液滴直徑，計(jì)算的液滴直徑至少等于或小于水力學(xué)通道直徑ds/dH≤1優(yōu)選＜0.9最后，根據(jù)計(jì)算的液滴直徑，由下式可計(jì)算傳質(zhì)表面積As＝6g(shù)ds[m2/m3]分散相(對(duì)于加氫甲酰化，被分散的是合成氣體和有機(jī)相)的相含量g(shù)，可以利用各相的表觀速度按下式設(shè)定g(shù)～wg/wgl。流經(jīng)反應(yīng)器的各相停留時(shí)間可以利用τ～L*ι/Wlg近似計(jì)算。在本發(fā)明方法中，停留時(shí)間τ通常遠(yuǎn)低于1小時(shí)，并且可能在幾分鐘甚至更短的時(shí)間范圍內(nèi)。然而，對(duì)于這種在許多多相反應(yīng)中完全不尋常的操作模式---在反應(yīng)器中催化劑通量高，反應(yīng)物料中初始原料含量相對(duì)非常低，以致停留時(shí)間非常短---卻得到了驚人高的時(shí)空收率。另外，由于在使反應(yīng)速率增加的同時(shí)可使伴隨發(fā)生的二次反應(yīng)減至最少并因此提高了選擇性，故可在明顯低于通常使用的溫度下達(dá)到相同時(shí)空產(chǎn)率，使之更為經(jīng)濟(jì)。本發(fā)明方法靈活性很高，能廣泛適應(yīng)各種要求。本發(fā)明下述實(shí)施例還可適用于某些特殊要求如果需要采用非常長的混合區(qū)，或如果要求有例如用于放出物流的靜態(tài)區(qū)，則建議采用多個(gè)有內(nèi)部構(gòu)件或不規(guī)則的填料單元的串級(jí)排列的管式反應(yīng)器。如果所希望的壓力降特別低，則串連管式反應(yīng)器或填充段與空管段交替布置的反應(yīng)器是可行的。此外，將管式反應(yīng)器并行排列或采用多管反應(yīng)器是可以想象得到的，這時(shí)反應(yīng)管可兼具有內(nèi)部構(gòu)件的功能。另外，如果在反應(yīng)器上游將兩相合并一起而氣耗量高到氣液相比率不利時(shí)，則可采用沿反應(yīng)器長度方向多點(diǎn)氣相進(jìn)料的反應(yīng)器。本發(fā)明方法的特殊條件允許采取進(jìn)一步的實(shí)施方案。因此，可利用該必要的高催化劑相或連續(xù)相的循環(huán)量，又可對(duì)設(shè)置在實(shí)際管式反應(yīng)器上游的噴嘴作為液體射流式氣體壓縮機(jī)進(jìn)行操作。利用它進(jìn)行兩相充分的混合和壓縮氣相，從而能夠形成反應(yīng)器入口壓力較高的操作模式。最后，如果反過來，利用抽吸替代壓縮氣體，甚至可能做到使氣體循環(huán)又同時(shí)進(jìn)行兩相的預(yù)混合。通過含催化劑的連續(xù)相而引入至管式反應(yīng)器的能量，也可借此用于分散起始原料相或至少一種起始原料。對(duì)于高放熱反應(yīng)如加氫甲?；磻?yīng)的撤熱，在本發(fā)明方法中也是不苛刻的。高通量的催化劑循環(huán)流起到了熱載體的作用，所以甚至在反應(yīng)器進(jìn)行絕熱操作的情況下，也只產(chǎn)生較小的溫差，使反應(yīng)器內(nèi)溫度分布均勻，而不致出現(xiàn)熾熱點(diǎn)。通過設(shè)置于催化劑外回路中任意處的常規(guī)熱交換器能很方便地撤出所生成的熱量，或用于產(chǎn)生能量。由于可根據(jù)催化劑的循環(huán)速率將反應(yīng)器內(nèi)溫度梯度設(shè)定得更低，為改善撤熱在某些情況下仍然可保持催化劑循環(huán)速率比按照實(shí)驗(yàn)的結(jié)果更高(即高B值)。與已有技術(shù)相比，本發(fā)明方法具有明顯的優(yōu)點(diǎn)，值得一提的如下在較低溫度下可達(dá)到較高的時(shí)空收率；副產(chǎn)物生成非常少，在1-2％(重)或以下都是可能的；催化劑處理溫和，失活很少，勿需連續(xù)排放。在用烯烴加氫甲酰化制醛時(shí)，采用本發(fā)明方法另一些優(yōu)點(diǎn)為由于反應(yīng)速率增加，也可以利用本發(fā)明方法經(jīng)濟(jì)地實(shí)現(xiàn)碳原子數(shù)在10以上的高級(jí)烯烴的加氫甲?；?duì)于氣體烯烴，可通過用噴嘴簡單循環(huán)的方法，使部分反應(yīng)后余下的起始原料進(jìn)行再循環(huán)。作為本發(fā)明的一個(gè)具體實(shí)施方案，一種在多相系統(tǒng)中用合成氣對(duì)烯烴進(jìn)行加氫甲?；姆椒ǎ蛇M(jìn)行更為詳細(xì)地描述。所用連續(xù)相為催化劑相，用泵將其輸送通過管式反應(yīng)器。適用于制備催化劑溶液及催化劑相的溶劑是那些凡是滿足下述條件的溶劑該溶劑在產(chǎn)物相中為微溶的；產(chǎn)物僅微溶于由催化劑及溶劑所組成的催化劑相；該溶劑對(duì)所用催化劑具有足夠高的溶解度。該溶劑可以包括作為添加劑的相轉(zhuǎn)移試劑、表面活性試劑或親油親水試劑或表面活性劑。優(yōu)選溶劑為水。所用催化劑可以是元素周期表第8族的金屬(Fe、Co、Ni、Ru、Rh、Pd、Os、Ir、Pt)。這些金屬或這些金屬的化合物在催化劑相中在反應(yīng)條件下應(yīng)當(dāng)是可溶的，但不溶于產(chǎn)物相。如果采用催化劑水溶液，它就必須采用水溶性的金屬化合物。所用的優(yōu)選催化劑為銠或水溶性的銠化合物。適宜的銠鹽，例如可以是硫酸銠(III)、硝酸銠(III)、羧酸銠(III)諸如醋酸銠、丙酸銠、丁酸銠或2-己酸銠。配位體的類型取決于所用的金屬和催化劑溶液的溶劑。這些配合物必須有催化活性，而且長期運(yùn)行期間其催化活性不損失。其條件是該配位體不發(fā)生改變，例如通過與溶劑的反應(yīng)。用于催化活性金屬的配位體可以是三芳基膦。適宜的膦類應(yīng)含一個(gè)或兩個(gè)磷原子，每個(gè)磷原子上有三個(gè)芳基，芳基可以是相同的或不同的，包括苯基、萘基、二苯基、苯基萘基或雙萘基，特別是苯基、二苯基、苯基萘基。芳基可直接連接在磷原子上或通過-(CH2)x-基團(tuán)連接在磷原子上，其中x為1至4的整數(shù)，優(yōu)選1至2，特別優(yōu)選為1。對(duì)于水溶性催化劑系統(tǒng)，配位體應(yīng)當(dāng)優(yōu)選含有三個(gè)-(SO3)M-，其中M為相同或不同的，為H、堿金屬離子、銨離子、季銨離子、(按半計(jì)算量)的堿土金屬離子或鋅離子。-SO3M通常為芳基上的取代基和使三芳基膦達(dá)到在水中所需的溶解度。優(yōu)選含一個(gè)磷原子的三芳基膦為三(間磺基苯基)膦三鈉。除磺酸根(-SO3M)單元外，其它極性基團(tuán)，例如羧酸根(carboxylato)單元，也可使用。水相可直接用于加氫甲?；?，或可先于反應(yīng)條件下使之預(yù)成形為催化劑，然后按預(yù)形成方式使用。然而，也可將水溶性金屬鹽及水溶性配位體溶解于水中，再使之發(fā)生配合，以較簡單的方法來制備該催化劑水溶液。本發(fā)明方法所需金屬鹽的濃度，可設(shè)定在較寬的范圍。其最高值由溶解度預(yù)先決定了。反應(yīng)速度也取決于金屬鹽的濃度。一般，金屬鹽的濃度越高，所達(dá)到的反應(yīng)速度越快。另一方面，金屬鹽的濃度越高，則意味著成本越高。因此，可按其起始原料的反應(yīng)活性和其它反應(yīng)條件選擇一最佳值。催化劑相中銠的含量，通常為20ppm至2000ppm，優(yōu)選100-1000ppm。對(duì)于所用催化劑系統(tǒng)，為達(dá)到對(duì)各個(gè)反應(yīng)的最佳條件，金屬與配位體的摩爾比是可改變的。該比例在1/5至1/200之間，尤其在1/10至1/60之間。催化劑溶液的pH值，可按每種烯烴加氫甲?；瘜?duì)醛生成的選擇性加以最佳化。該pH值在2至8之間，優(yōu)選在3.0至5.5之間?？捎糜诩託浼柞；钠鹗荚蠟榫哂?-25個(gè)碳原子，優(yōu)選2-12個(gè)碳原子的烯烴化合物。該類烯烴化合物可含一或多個(gè)C＝C雙鍵，每個(gè)雙鍵可處于終端或中間位置。最好選用終端具有雙鍵的烯烴化合物。在本發(fā)明方法中，可以使用相同結(jié)構(gòu)的烯烴。也可使用烯烴的混合物。這種烯烴混合物可以由同碳數(shù)同分異構(gòu)烯烴或不同碳數(shù)的烯烴所組成，或包括同碳數(shù)的同分異構(gòu)烯烴和不同碳數(shù)的烯烴的混合物所組成。此外，該烯烴或烯烴混合物還可包括在反應(yīng)條件下諸如脂肪烴的惰性物質(zhì)。在本發(fā)明方法中，可使用范圍很廣的各種來源的烯烴。例如可提及的有裂化過程或脫氫過程的烯烴，或來自費(fèi)-托合成的烯烴。同樣，適宜的起始原料為由烯烴二聚、齊聚、共二聚、共齊聚或烯烴易位過程所形成的烯烴或烯烴的混合物。所用烯烴可以是(在標(biāo)準(zhǔn)條件下的)氣態(tài)、液態(tài)或固態(tài)的烯烴。固態(tài)烯烴要按溶液使用。所用溶劑為在催化劑相中幾乎不溶解的惰性液體。特別優(yōu)選是采用其沸點(diǎn)比所制備的產(chǎn)物沸點(diǎn)高的溶劑，因?yàn)檫@樣有利于通過蒸餾進(jìn)行分離及循環(huán)。優(yōu)選地是，在本發(fā)明中采用α-烯烴化合物。適宜的α-烯烴化合物的實(shí)例包括1-烯烴、烷基的鏈烯酸酯、烯基的鏈烷酸酯、烯基烷基醚及烯醇，例如丙烯、丁烯、戊烯、丁二烯、戊二烯、1-己烯、1-庚烯、1-辛烯、1-壬烯、1-癸烯、1-十一碳烯、1-十二碳烯、1-十六碳烯、2-乙基-1-己烯、1，4-己二烯、1，7-辛二烯、3-環(huán)己基-1-丁烯、苯乙烯、4-乙烯基環(huán)己烯、醋酸烯丙基酯、甲酸乙烯基酯、醋酸乙烯基酯、丙酸乙烯基酯、烯丙基甲醚、乙烯基甲醚、乙烯基乙醚、烯丙醇、3-苯基-1-丙烯、己-1-烯-4-醇、辛-1-烯-4-醇、醋酸3-丁烯基酯、丙酸烯丙基酯、丁酸烯丙基酯、7-辛烯酸正丙醇酯、7-辛烯酸、5-己烯酰胺、1-甲氧-2，7-辛二烯、3-甲氧-1，7-辛二烯，尤其是丙烯、1-丁烯，工藝上可提供的混合物，主要包括1-丁烯、2-丁烯和異丁烯及/或1-戊烯。烯烴的加氫甲?；a(chǎn)物是醛和，如果適用的話，多一個(gè)碳原子的相應(yīng)醇?？捎冒凑毡景l(fā)明方法所制備的醛經(jīng)加氫可用于制備醇。所得的醇本身又是增塑劑的前體如用作為鄰苯二甲酸二酯，或洗滌劑。此外，按照本發(fā)明制備的醛可用于醇醛縮合和通過氧化制備羧酸。所用加氫甲?；噭┦菤渑c一氧化碳的混合物(合成氣)或氫、一氧化碳和反應(yīng)條件下為惰性的其它物質(zhì)的混合物。當(dāng)用液體烯烴或用溶液中的固體烯烴時(shí)，用過量的加氫甲?；噭┯欣?，以便使轉(zhuǎn)化率盡可能達(dá)到完全。這樣就降低了后加工費(fèi)。相反，在采用氣體烯烴時(shí)，由于可使過剩的氣體烯烴與液體產(chǎn)物分離開來，并可使之循環(huán)回過程中，所以使用不足量的加氫甲?；噭┯欣?。烯烴對(duì)氫的摩爾比和烯烴對(duì)一氧化碳的摩爾比可大于、小于或等于1。本發(fā)明方法，在用氣體烯烴進(jìn)行加氫甲酰化時(shí)，首先是進(jìn)行兩相反應(yīng)，但由于反應(yīng)過程中形成液體產(chǎn)物相，因而構(gòu)成三相反應(yīng)系統(tǒng)。而在采用液體烯烴時(shí)，在一開始就存在三相系統(tǒng)。本發(fā)明方法可以在一臺(tái)或多臺(tái)具有前述相應(yīng)內(nèi)部構(gòu)件的管式反應(yīng)器中進(jìn)行在本發(fā)明方法中，催化劑相是連續(xù)相，催化劑相與1個(gè)或多個(gè)分散相之間的質(zhì)量比在2/1至3500/1的范圍，優(yōu)選在40/1至2500/1的范圍，因此也是有利的。如果本發(fā)明方法用于烯烴加氫甲?；?，催化劑相與烯烴相之間的質(zhì)量比可在5000/1至4/1的范圍，優(yōu)選在2000/1至50/1的范圍。催化劑相與加氫甲酰化試劑(一般為合成氣)之間的質(zhì)量比在4/1至10000/1的范圍，優(yōu)選在200/1至4000/1的范圍。反應(yīng)物可預(yù)熱后加入，即預(yù)熱至反應(yīng)溫度的范圍，或可以冷進(jìn)料。由于對(duì)催化劑相的相質(zhì)量比高，預(yù)熱也可以通過過程加熱的方法實(shí)現(xiàn)。如果本發(fā)明方法用于烯烴加氫甲酰化，反應(yīng)在20至250℃的溫度范圍進(jìn)行，優(yōu)選90℃至150℃，此時(shí)總壓在10至300巴之間，優(yōu)選在20至150巴之間。物流可以并流由頂至底通過反應(yīng)管，反之亦可。由于安全緣故，優(yōu)選從頂部進(jìn)料。反應(yīng)熱，可通過各種熱交換器撤出，在這種情況下各熱交換器不必反應(yīng)空間的附近，而是可以任選在反應(yīng)器之外。各單流的熱通量取決于具體的反應(yīng)熱和反應(yīng)器及后處理設(shè)備所需的溫度。對(duì)所散逸的反應(yīng)熱，可簡單地加以利用，例如用于過程本身、用于蒸餾裝置或發(fā)生蒸汽。離開反應(yīng)器的混合物，在使用氣體烯烴或轉(zhuǎn)化不完全的情況下，都可對(duì)其在氣液分離器中進(jìn)行脫氣。氣液分離可以在基本與反應(yīng)器出口相同的壓力下進(jìn)行。當(dāng)至少一部分膨脹的氣體被循環(huán)回反應(yīng)器時(shí)，這樣就特別有利?；蛘?，也可在更低的壓力(降至1巴)下進(jìn)行膨脹。對(duì)分離出的氣體流，可使之全部或部分循環(huán)返回反應(yīng)器。這種循環(huán)可用已知的方法進(jìn)行，例如采用噴射或混合噴嘴，將其安裝在反應(yīng)器上游的催化劑的循環(huán)流路上，或采用循環(huán)氣體壓縮機(jī)。從能量角度考慮，優(yōu)選采用噴射或混合噴嘴，將其安裝在反應(yīng)器上游的催化劑循環(huán)流路上。對(duì)剩余量的氣體或任選所有氣體，均可使之經(jīng)冷卻后或未經(jīng)冷卻而引入至廢氣利用系統(tǒng)中。當(dāng)采用冷卻器時(shí)，可將冷凝器中所形成的氣體冷凝液經(jīng)管線通入至氣液分離容器中。脫氣后的液體混合物，在液-液分離器中經(jīng)機(jī)械分離為催化劑相和產(chǎn)物相。這可在各種不同離心型的沉降器內(nèi)進(jìn)行。由于成本的原因，最好采用沉降槽。盡管分離裝置中的停留時(shí)間并非最重要，但最好保持短的停留時(shí)間。這樣的好處是分離裝置小，因而投資費(fèi)用相應(yīng)較低。停留時(shí)間短，實(shí)際上在分離器中就無副反應(yīng)發(fā)生。兩相密度差必須足夠高，其粘度也必須低，以使相分離進(jìn)行快。所有四個(gè)參數(shù)都是溫度的函數(shù)，易于通過初步實(shí)驗(yàn)加以確定。此外，可通過選擇溶劑及催化劑的濃度來改變催化劑溶液的密度及粘度。作為另一種可能，可通過添加溶劑來改變產(chǎn)物相的密度及粘度。相分離可以在較寬的溫度范圍內(nèi)進(jìn)行。此時(shí)分離溫度也可高于反應(yīng)器出口處反應(yīng)出料的溫度。但由于能量的原因，采用高于氣體分離器的液體溫度是不利的?？梢钥紤]的最低可能溫度是兩液相中一相的凝固點(diǎn)。但是對(duì)于短分離時(shí)間，不應(yīng)選擇過低的溫度，如前所述。產(chǎn)物流的分餾，采用已知的方法進(jìn)行，如蒸餾。對(duì)于分離出的催化劑溶液，經(jīng)少量排放并相應(yīng)又補(bǔ)充新鮮催化劑溶液后，只要適當(dāng)，可將其循環(huán)回至反應(yīng)器中。以下的實(shí)施例是用來說明本發(fā)明，而無限制本專各利權(quán)利要求項(xiàng)所給出的申請范圍之意。烯烴的加氫甲酰化烯烴的加氫甲?；?，在如圖1流程圖所示的實(shí)驗(yàn)室裝置中進(jìn)行。這里，催化劑水溶液經(jīng)泵1泵送循環(huán)。將烯烴3和合成氣4加至催化劑相2中。將多相混合物5泵送通過裝有靜態(tài)混合器部件的管式反應(yīng)器6。使由產(chǎn)物、未反應(yīng)的起始原料及催化劑所組成的所得混合物7在氣體分離器8中進(jìn)行脫氣。再將大部分由合成氣、適宜的話還有氣體烯烴及富集的惰性物質(zhì)所組成的氣體9，用混合噴嘴或注射噴嘴11，經(jīng)氣體循環(huán)管線10，再加至反應(yīng)器6中。將少部分氣體流9經(jīng)管線12放出。通過適當(dāng)冷卻器13并返回，烯烴損失可減至最小。排放流14被減少到只有富集后的惰性物質(zhì)及少量未反應(yīng)的合成氣。將經(jīng)過脫氣8后所形成的液體流15通入相分離器16。在此使催化劑水相2分離出，并返回循環(huán)。用置于反應(yīng)器外的熱交換器17、19、20撤出反應(yīng)熱。通過管線18取出產(chǎn)物，如果需要，產(chǎn)物還可進(jìn)一步加以提純。實(shí)施例1-7說明按照本發(fā)明方法的丙烯加氫甲?；^程。實(shí)施例1-5采用長3m和直徑17.3mm的反應(yīng)器6，其內(nèi)包括水力學(xué)直徑2mm的舒爾茲靜態(tài)混合器元件。對(duì)于此實(shí)施例，用于循環(huán)氣體的管線10是封閉的。對(duì)催化劑所用的溶劑為水。其pH值為7。物流在催化劑載荷400kg/h和溫度為120℃下通過反應(yīng)器。反應(yīng)壓力為50巴。所用催化劑為銠，按溶劑相計(jì)其濃度為800ppm。所用配位體為鈉鹽型的三(間磺基苯基)膦(TSTPP)，其P/Rh比為60。對(duì)于實(shí)驗(yàn)2，設(shè)定的反應(yīng)條件與實(shí)驗(yàn)1相同，但反應(yīng)溫度設(shè)定為130℃。對(duì)于實(shí)驗(yàn)3，設(shè)定的反應(yīng)條件與實(shí)驗(yàn)1相同，但反應(yīng)壓力為70巴。對(duì)于實(shí)驗(yàn)4，其反應(yīng)條件設(shè)定與實(shí)驗(yàn)1相同，但對(duì)催化劑溶液pH值被設(shè)定為4。對(duì)于實(shí)驗(yàn)5，其反應(yīng)條件，設(shè)定與實(shí)施例1相同，但反應(yīng)器內(nèi)催化劑載荷為300kg/h。加入至反應(yīng)器的起始原料流量及產(chǎn)物流量以mol/h計(jì)列于下表中。實(shí)施例6及7此二實(shí)施例說明氣體循環(huán)管線的應(yīng)用。用這種方法，通過尾氣管線可使有價(jià)值的材料的損失減至最少。根據(jù)這些實(shí)施例，很易于使轉(zhuǎn)化率達(dá)到＞90％。由于采用了冷卻器13，實(shí)際上可以完全限制尾氣中丙烯的排放，使丙烯只隨液體產(chǎn)物18排出。從相分離器中抽出并仍然含丙烯的產(chǎn)物18，按照已有技術(shù)用合成氣將其汽提或通過蒸餾分離出來加以處理。用這種方法，丙烯轉(zhuǎn)化率可能在＞99％，而不致降低時(shí)空收率。在實(shí)施例6及7中，物流在120℃溫度及400kg/h的催化劑載荷下通過反應(yīng)器。反應(yīng)壓力為50巴。按溶劑相計(jì)銠濃度為800ppm。配位體為鈉鹽型TSTPP，P/Rh比為60。進(jìn)入反應(yīng)器的起始原料及產(chǎn)物流量按mol/h計(jì)均列于表中。</tables>1-己烯加氫甲?；瘜?shí)施例8此實(shí)施例說明按照本發(fā)明方法進(jìn)行1-己烯連續(xù)加氫甲?；膽?yīng)用。對(duì)于較長反應(yīng)器中的轉(zhuǎn)化過程情況，是通過一次次反復(fù)使用所得粗產(chǎn)物的方法來確定的。如此獲得的數(shù)值就如同是取自按每隔1米再加入氣體的幾米長反應(yīng)器的數(shù)值。對(duì)銠催化劑所用溶劑為水。物流是在催化劑載荷為400kg/h及溫度130℃的條件下通過容積235ml(1米長)的反應(yīng)器的。反應(yīng)壓力為30巴。按溶劑相計(jì)銠濃度為800ppm。配位體為鈉鹽型的TSTPP，P/Rh比為60。合成氣平均載荷為132.8l(S.T.P)/h。起始液態(tài)原料的流量設(shè)定為1.31/h。8次通過后(即＝8米的反應(yīng)器長度)的轉(zhuǎn)化率剛達(dá)到90％，但RZA按反應(yīng)器總長度計(jì)算仍然為0.44t/(m3*h)。此值遠(yuǎn)超過技術(shù)上已知數(shù)據(jù)。經(jīng)8次通過之后的總選擇性為93％。實(shí)施例91-癸烯的加氫甲酰化采用長度為6m及直徑為17.3mm的反應(yīng)器，其內(nèi)包括水力學(xué)直徑為2mm的舒爾茲靜態(tài)混合器元件。對(duì)于此例實(shí)施例，循環(huán)氣體管線10是封閉的。用于催化劑的溶劑為水。pH值為4.5。物流在催化劑載荷為400kg/h及溫度125℃條件下通過反應(yīng)器。反應(yīng)壓力為70巴。按溶劑相計(jì)所用催化劑銠濃度為800ppm。所用配位體為鈉鹽型TSTPP，其P/Rh比為5。進(jìn)入反應(yīng)器的起始原料及產(chǎn)物流量按mol/h計(jì)均列于表中。權(quán)利要求1.一種在管式反應(yīng)器中實(shí)現(xiàn)催化多相反應(yīng)的方法，包括催化劑以連續(xù)相存在、至少一種起始原料為分散相及管式反應(yīng)器的負(fù)荷系數(shù)B等于或大于0.8。2.按照權(quán)利要求1的方法，其中烯烴經(jīng)多相反應(yīng)而被加氫甲?；?。3.按照權(quán)利要求2的方法，其中烯烴含2至25個(gè)碳原子。4.按照權(quán)利要求1至3任一項(xiàng)的方法，其中所用的催化劑是第8副族的一種金屬。5.按照權(quán)利要求1至4任一項(xiàng)的方法，其中所用的催化劑是銠。6.按照權(quán)利要求1至5任一項(xiàng)的方法，其中所用的催化劑是水溶性的銠化合物。7.按照權(quán)利要求1至6任一項(xiàng)的方法，其中所用連續(xù)相是水或一種水與有機(jī)溶劑的混合物。8.按照權(quán)利要求1至7任一項(xiàng)的方法，其中負(fù)荷系數(shù)B值大于或等于0.9。9.按照權(quán)利要求1至7任一項(xiàng)的方法，其中負(fù)荷系數(shù)B值大于或等于1.0。10.按照權(quán)利要求1至9任一項(xiàng)的方法，其中連續(xù)相對(duì)1個(gè)或多個(gè)分散相的質(zhì)量比大于2。11.按照權(quán)利要求1至10任一項(xiàng)的方法，其中連續(xù)相驅(qū)動(dòng)在該管式反應(yīng)器上游的射流噴嘴。12.按照權(quán)利要求1至11任一項(xiàng)的方法，其中至少一種起始原料是通過由連續(xù)相引入至該管式反應(yīng)器的能量加以分散的。13.按照以權(quán)利要求1至12項(xiàng)的方法制備的醛類在制備醇類中的應(yīng)用。14.按照以權(quán)利要求1至12項(xiàng)方法所制備的醛類在羥醛縮合中的應(yīng)用。15.按照以權(quán)利要求1至12項(xiàng)的方法所制備的醛類在制備羧酸中的應(yīng)用。全文摘要本發(fā)明涉及一種在管式反應(yīng)器中實(shí)現(xiàn)多相反應(yīng)的催化方法,其催化劑以連續(xù)相存在、至少一種起始原料為分散相及管式反應(yīng)器的負(fù)荷系數(shù)B等于或大于0.8。該方法尤其適用于烯烴的加氫甲酰化。由此制備的醛類可用于制備醇、羧酸或用于醇醛縮合中。文檔編號(hào)C07C29/00GK1276364SQ00108799公開日2000年12月13日申請日期2000年6月1日優(yōu)先權(quán)日1999年6月2日發(fā)明者K·D·維瑟,G·普羅茨曼,J·科赫,D·勒特格,M·特洛查申請人:奧克森諾奧勒芬化學(xué)股份有限公司