專利名稱：臥式加壓浸出釜以及使用其的硫化鋅精礦浸出方法
技術領域：
本發(fā)明涉及冶金領域。具體而言，本發(fā)明涉及一種臥式加壓浸出釜以及使用該臥式加壓浸出釜的硫化鋅精礦浸出方法。
背景技術：
在現(xiàn)代經(jīng)濟建設中，鋅已經(jīng)成為不可缺少的大用量的重要金屬原料。我國的鋅儲量占世界第一位，是鋅的重要生產(chǎn)和出口國。硫化鋅精礦是提取鋅的主要原料，濕法煉鋅是鋅冶煉中的主導冶煉技術和方法。中國專利公開CN101591733公開了一種高鐵硫化鋅精礦加壓酸浸腹內沉釩除鐵的方法，其包括在加壓酸浸釜內對高鐵硫化鋅精礦進行浸出處理，并且將含有鐵的浸出液排入調節(jié)槽內緩慢加入中和劑，使得浸出液中的鐵發(fā)生水解轉入渣相，經(jīng)過壓濾鐵隨渣排走，產(chǎn)出合格的上清液直接進行凈化處理。該專利公開所涉及的技術方案仍有待改進。

發(fā)明內容
本發(fā)明旨在至少解決現(xiàn)有技術中存在的技術問題之一。為此，本發(fā)明的一個目的在于提供一種臥式加壓浸出釜，利用該臥式加壓浸出釜處理硫化鋅精礦能夠在一個加壓釜內進行硫化鋅精礦浸出反應，同時降低所排出浸出液的酸濃度和鐵含量。根據(jù)本發(fā)明實施例，提供了一種臥式加壓浸出釜，其特征在于，包括釜體，所述釜體具有第一端、第二端，并且在所述釜體內限定有浸出空間；氧氣入口，所述氧氣入口設置在所述釜體的底部和側部；第一進料口，所述第一進料口設置在所述釜體的頂部臨近第一端處；第二進料口，所述第二進料口設置在所述釜體的頂部臨近所述第二端處；和出料口， 所述出料口設置在所述第二端。另外，根據(jù)發(fā)明的實施例，臥式加壓浸出釜還可以具有如下附加的技術特征根據(jù)本發(fā)明的一個實施例，進一步包括攪拌器，所述攪拌器設置在所述釜體的頂部并且延伸至所述浸出空間中。由此，可以對浸出空間內的反應物進行充分攪拌，由此可以提高浸出效率。根據(jù)本發(fā)明的一個實施例，進一步包括取樣口，所述取樣口設置在所述釜體的頂部且在所述第一進料口和第二進料口之間。由此，可以方便地對浸出液進行取樣，便于計算所需要添加中和劑和堿鹽的量，進而提高了生產(chǎn)效率。根據(jù)本發(fā)明的一個實施例，進一步包括多個間隔件，所述多個間隔件相互平行地設置在所述釜體的底部將所述浸出空間分割為多個浸出室。由此，可以對硫化鋅精礦進行連續(xù)浸出操作以及中和、除鐵操作。根據(jù)本發(fā)明的一個實施例，所述多個分隔件上設置有通孔。由此，能夠便于浸出液流向出料口流動。根據(jù)本發(fā)明的一個實施例，所述分隔件的數(shù)目為3個。由此，能夠節(jié)約成本，提高浸出效率。根據(jù)本發(fā)明的一個實施例，沿著從第一端向第二端的方向，所述多個分隔件的高度依次降低。由此，能夠便于浸出液流向出料口流動。在另一方面，本發(fā)明還提供了一種高效的硫化鋅精礦浸出方法。根據(jù)本發(fā)明的實施例，硫化鋅精礦浸出方法利用臥式加壓浸出釜，其特征在于，所述臥式加壓浸出釜包括 釜體，所述釜體具有第一端、第二端，并且在所述釜體內限定有浸出空間；氧氣入口，所述氧氣入口設置在所述釜體的底部和側部；第一進料口，所述第一進料口設置在所述釜體的頂部臨近第一端處；第二進料口，所述第二進料口設置在所述釜體的頂部臨近所述第二端處； 和出料口，所述出料口設置在所述第二端，所述浸出方法包括以下步驟通過所述第一進料口向所述浸出空間內供給含有硫化鋅精礦粉末的礦漿，同時通過第一進料口向所述浸出空間內供給硫酸，并且通過所述氧氣入口向所述浸出空間內供給氧氣；控制所述浸出空間內的溫度為130-160攝氏度，壓力為1. 0-1. 5Mpa，以便在所述浸出空間內發(fā)生浸出反應并持續(xù)一定時間得到含有硫酸鋅的浸出液；通過所述第二進料口向所述浸出空間內加入中和劑和堿鹽，得到經(jīng)過中和并且除鐵的浸出液，其中，所述經(jīng)過中和的浸出液的PH為5. 2-5.5， 并且鐵含量在20mg/l以下；通過所述出料口排出所述經(jīng)過中和并且除鐵的浸出液。另外，根據(jù)發(fā)明的實施例，硫化鋅精礦的浸出方法還可以具有下列附加技術特征。根據(jù)本發(fā)明的一個實施例，所述臥式加壓浸出釜進一步包括攪拌器，所述攪拌器的攪拌速度為200 250rpm。由此，能夠使得硫化鋅精礦與酸充分接觸，提高浸出效率。根據(jù)本發(fā)明的一個實施例，所述硫化鋅精礦粉末的平均粒度小于50微米。由此， 能夠提高硫化鋅精礦粉末與酸的接觸面積，提高浸出效率。根據(jù)本發(fā)明的一個實施例，所述礦漿中含有木質素，所述木質素的添加量為硫化鋅精礦粉末重量的0. 2重量％。由此，能夠便于改變礦漿的疏水性提高浸出速度和礦漿的懸浮流動性。根據(jù)本發(fā)明的一個實施例，所述硫酸的濃度為1. 3-1. 7mol/l。由此，可以降低生產(chǎn)成本，和提高浸出效率。根據(jù)本發(fā)明的一個實施例，所述浸出空間內的壓力為1. 2Mpa。由此，可以降低生產(chǎn)成本，和提高浸出效率。 根據(jù)本發(fā)明的一個實施例，所述臥式加壓浸出釜進一步包括取樣口，所述取樣口設置在所述釜體的頂部且在所述第一進料口和第二進料口之間，其中，在通過第二進料口加入中和劑和堿鹽之前，通過取樣口提取浸出液樣品并由此確定所需添加中和劑和堿鹽的量。由此，可以便于確定中和劑和堿鹽的量，方便操作。根據(jù)本發(fā)明的一個實施例，所述中和劑為氧化鋅礦，所述堿鹽為堿式碳酸鈉。由此，可以提高鋅的回收效率和提高所制備硫酸鋅浸出液的質量。根據(jù)本發(fā)明的一個實施例，所述浸出空間內的液體與固體的重量比為7 4. 5 1。由此，可以提高浸出效率。根據(jù)本發(fā)明的一個實施例，所述臥式加壓浸出釜包括多個間隔件，所述多個間隔件相互平行地設置在所述釜體的底部將所述浸出空間分割為多個浸出室，所述第二進料口用于向最接近出料口的浸出室內添加中和劑和堿鹽。由此，能夠連續(xù)進行浸出反應和中和、 除鐵反應。
本發(fā)明的附加方面和優(yōu)點將在下面的描述中部分給出，部分將從下面的描述中變得明顯，或通過本發(fā)明的實踐了解到。


本發(fā)明的上述和/或附加的方面和優(yōu)點從結合下面附圖對實施例的描述中將變得明顯和容易理解，其中圖1是根據(jù)本發(fā)明實施例的臥式加壓浸出釜的剖視圖；和圖2是根據(jù)本發(fā)明另一實施例的臥式加壓浸出釜的剖視圖。
具體實施例方式下面詳細描述本發(fā)明的實施例，所述實施例的示例在附圖中示出，其中自始至終相同或類似的標號表示相同或類似的元件或具有相同或類似功能的元件。下面通過參考附圖描述的實施例是示例性的，僅用于解釋本發(fā)明，而不能理解為對本發(fā)明的限制。在本發(fā)明的描述中，需要理解的是，術語“中心”、“縱向”、“橫向”、“上”、“下”、“前”、 “后”、“左”、“右”、“豎直”、“水平”、“頂”、“底” “內”、“外”等指示的方位或位置關系為基于附圖所示的方位或位置關系，僅是為了便于描述本發(fā)明和簡化描述，而不是指示或暗示所指的裝置或元件必須具有特定的方位、以特定的方位構造和操作，因此不能理解為對本發(fā)明的限制。此外，術語“第一”、“第二”僅用于描述目的，而不能理解為指示或暗示相對重要性。另外，在本發(fā)明的說明書和權利要求書中，所使用的術語“多個”是指兩個以上。首先，參考附圖對根據(jù)本發(fā)明實施例的臥式加壓浸出釜1000進行描述。參考圖1， 根據(jù)本發(fā)明實施例的臥式加壓浸出釜1000包括釜體100、第一進料口 101、第二進料口 102、 氧氣入口 103和出料口 105。釜體100由外殼和設置在外殼內的內襯材料構成，例如可以采用碳鋼作為外殼，襯以鉛和耐酸磚。在該釜體100內限定有浸出空間109，作為發(fā)生硫化鋅精礦浸出反應的場所。根據(jù)本發(fā)明的實施例，釜體100具有第一端106和第二端107。在釜體100頂部臨近第一端106處設置有第一進料口 101，用于向浸出空間109內供給浸出反應物，例如包括硫化鋅精礦礦漿和硫酸。在釜體100頂部臨近第二端107處設置有第二進料口 102，用于向浸出空間109內供給中和劑和堿鹽，例如所述中和劑為氧化鋅礦，所述堿鹽為堿式碳酸鈉，從而可以降低浸出液中的硫酸含量，并且可以通過生成鐵礬或者氫氧化鐵除去浸出反應所生成含有硫酸鋅浸出液中的鐵(主要是硫酸鐵形式的)。出料口 105 設置在釜體100的第二端107處，用于排除含有硫酸鋅的浸出液。另外，根據(jù)本發(fā)明的實施例，臥式加壓釜1000還包括氧氣入口 103，氧氣入口 103設置在釜體100的底部和側部，用于向浸出空間109內供給氧氣，可以是純氧，也可以是含有氧氣的混合氣體例如空氣。需要說明的是，氧氣入口的數(shù)目不受特別限制。根據(jù)本發(fā)明的實施例，參考圖1和2，可以設置多個氧氣入口 103，由此能夠使得氧氣在浸出反應物中的分布均勻，從而提高浸出效率。根據(jù)本發(fā)明的實施例，通過將第二出料口 102設置在釜體100頂部臨近第二端107處設置有第二進料口 102，可以在完成浸出反應后，在將浸出液通過出料口 105排出之前，能夠原位完成除鐵過程，避免了如同在CN101591733所述的在加壓浸出得到浸出液后需要另外的設備進行除鐵，從而簡化工藝流程，降低了生產(chǎn)成本。參考圖1，在本發(fā)明的一些實施例中，臥式加壓浸出釜1000還可以進一步包括攪拌器108，從而能夠對浸出空間109中的浸出反應物進行攪拌，確保氣、液、固三相反應物充分接觸，保證固相物質的懸浮，氣相物質最大限度地溶解和分散在液相中，從而提高了浸出效率。需要說明的是，攪拌器的設置方式和數(shù)目并不受特別限制，只要能夠發(fā)揮攪拌功能即可。根據(jù)本發(fā)明的一些示例，參考圖1，可以設置多個攪拌器108，并將每一個都設置在釜體 100的頂部并且延伸至浸出空間109中，由此，操作方便，攪拌效果好。參考圖2，在本發(fā)明的一些實施例中，臥式加壓浸出釜1000還可以進一步包括取樣口 110，用于從浸出空間109內提取樣品進行分析，以調整工藝參數(shù)。取樣口 110的設置位置，不受特別限制。根據(jù)本發(fā)明的具體示例，取樣口 110設置在釜體1000的頂部且在第一進料口 101和第二進料口 102之間。從而方便地計算出需要通過第二進料口 102加入到浸出空間109內的中和劑以及堿鹽的量。參考圖2，在本發(fā)明的一些實施例中，臥式加壓浸出釜1000還可以進一步設置有多個間隔件104用于將浸出空間109分割為多個浸出室，在圖2中以1091標出了多個浸出室之一。通過將浸出空間109分割為多個浸出室，可以實現(xiàn)浸出反應與中和、除鐵反應的相互獨立，由此添加中和劑以及堿鹽以中和浸出液并除鐵的過程不會影響。間隔件104的設置方式不受特別限制，根據(jù)本發(fā)明的一些示例，多個間隔件109相互平行地設置在釜體100 的底部將所述浸出空間109分割為多個浸出室。多個浸出室之間可以通過任意方式連通， 例如通過連續(xù)進料，沿著從第一端106向第二端107的方向，從一個浸出室溢流至下一個浸出室。另外，根據(jù)本發(fā)明的一些具體示例，沿著從第一端106向第二端107的方向，所述多個分隔件104的高度依次降低，由此，便于從一個浸出室向下一個浸出室溢流浸出液。根據(jù)本發(fā)明的另外一些具體示例，所述多個分隔件104上設置有通孔(未圖示)，由此便于多個浸出室之間的流通。在本發(fā)明的實施例中，分隔件104的數(shù)目不受特別限制，根據(jù)本發(fā)明的一個實施例，分隔件104的數(shù)目為3個，由此可以將浸出空間109分割為四個浸出室，可以將第二進料口 102配置為向第四浸出室1091中添加中和劑和堿鹽，并且獨立于其他浸出室中所發(fā)生的浸出反應。下面描述利用上述臥式加壓進出釜1000的硫化鋅精礦浸出方法。參考圖1，首先，啟動第一進料口 101向浸出空間109內供給含有硫化鋅精礦粉末的礦漿，同時通過第一進料口 101向浸出空間109內供給硫酸，并且通過氧氣入口 103向浸出空間109內供給氧氣。由此，在浸出空間109內形成了硫化鋅精礦、硫酸、氧氣的固、液、 氣三相體系，根據(jù)本發(fā)明的實施例，浸出空間109內的液體與固體的重量比為7 4. 5 1， 由此能夠便于提高液體和固體的接觸面積，提高反應效率。根據(jù)本發(fā)明的實施例，含有硫化鋅精礦粉末的礦漿可以通過如下方式進行將硫化鋅精礦礦石進行球磨至平均粒度小于 50微米的硫化鋅精礦粉末，接著，將該硫化鋅精礦粉末輸入至調漿槽進行調漿。由此，能夠提高硫化鋅精礦粉末與硫酸的接觸面積，提高浸出效率。根據(jù)本發(fā)明的具體示例，在調漿過程中，可以添加木質素作為表面活性劑，其中，木質素的添加量硫化鋅精礦粉末重量的0.2 重量％。由此，能夠便于改變礦漿的疏水性提高浸出速度和礦漿的懸浮流動性。申請人發(fā)現(xiàn)，在添加木質素時，能夠使得浸出反應中所得到的硫表面張力降低，便于從硫化物表面除去，從而有利于鋅精礦繼續(xù)進行浸出，從而提高浸出效率。另外，根據(jù)本發(fā)明的實施例，所添加硫酸的濃度為1. 3-1. 7mol/L的稀硫酸，由此能夠提高浸出效率，并且降低生產(chǎn)成本。在本發(fā)明的實施例中，可以通入純氧，也可以通過氧氣與其他氣體的混合氣體如空氣。在一個具體示例中，通入99. 5%的工業(yè)純氧，由此既能降低生產(chǎn)成本，又能提高反應效率。接下來，控制浸出空間109內的溫度為130-160攝氏度，壓力為1. 0-1. 5Mpa。從而， 可以在浸出空間109內發(fā)生浸出反應，從而得到含有硫化鋅的浸出液。對于硫化鋅精礦，主要發(fā)生下列化學反應ZnS+H2S04+0 . 502 = ZnS04+H20+SFeS+H2S04+0 . 502 = FeS04+H20+S,在存在氧氣時，二價鐵被進一步氧化為三價鐵。在本發(fā)明的一個實施例中，壓力為1. 2Mpa，一方面可以提高反應效率，另一方面能夠降低工業(yè)成本。另外，在本發(fā)明的具體示例中，可以通過在臥式加壓浸出釜中設置攪拌器，優(yōu)選多個攪拌器，對浸出反應物進行攪拌，優(yōu)選攪拌器的攪拌速度為200 250rpm，有利于提高浸出效率。在進行浸出反應一段時間，浸出反應進行充分后，浸出液中硫酸的濃度為 0. 15-0. 25mol/l，關閉第一進料口 101，并啟動第二進料口 102向所述浸出空間109內加入中和劑例如氧化鋅礦石和堿鹽如堿式碳酸鈉。根據(jù)本發(fā)明的實施例，中和劑的添加量足以中和含有硫酸鋅的浸出液中剩余的硫酸至PH為5. 2-5. 5，優(yōu)選5. 4。堿鹽例如堿式碳酸鈉的添加量為浸出液中鐵含量的0. 2-0. 4倍，由此可以通過生成鐵礬或者氫氧化鐵除去浸出反應所生成含有硫酸鋅浸出液中的鐵，同時浸出液中的雜質元素As、Sd和Ge等也伴隨著鐵一起進入渣相中，并且還可以對硫化鋅礦石中所包含的鋅進行回收，提高鋅的回收效率。在本發(fā)明的實施例中，浸出液中鐵的含量小于20mg/l。最后，通過出料口 105排出所得到的浸出液。根據(jù)本發(fā)明的一些實施例，在通過出料口 105排出浸出液之前，對浸出液進行壓濾從而實現(xiàn)固液分離，從而能夠提高浸出液的品質，便于后續(xù)煉鋅。通過本發(fā)明的硫化鋅精礦浸出方法，能夠在一個加壓釜內江硫化鋅精礦中的金屬鋅盡可能浸出完全的同時，硫化鋅精礦中的鐵也隨之浸出后，轉化出大量的三價鐵離子，充分利用加壓釜內的高溫和氧化氣氛條件下進行浸出反應，最終通過加入中和劑和堿鹽，使得最終排除的浸出液的PH為5. 2-5. 5優(yōu)選5. 4，并且使得三價鐵離子以鐵釩或者氫氧化鐵的形式轉入渣相，并且浸出液中的雜質元素As、ScUGe等也伴隨鐵一起進入渣相，確保浸出液的狗含量在20mg/l以下，能夠產(chǎn)出合格的中性上清溶液直接用于下游的煉鋅。因此采用根據(jù)本發(fā)明的實施例的方法，既能夠實現(xiàn)強化硫化鋅精礦浸出反應，又能夠降低浸出溶液中的酸濃度，將溶液中的鐵降至規(guī)定范圍。該方法簡化了加壓酸浸的工藝流程，減少加壓酸浸獲得的浸出液后續(xù)除鐵過程中的能耗和金屬鋅的損失，從而實現(xiàn)了生產(chǎn)成本的降低。另外，根據(jù)本發(fā)明的一些實施例，可以通過在臥式加壓浸出釜1000上設置取樣口 110，用于從浸出空間109內提取樣品進行分析，以調整工藝參數(shù)，例如分析浸出反應是否進行完全。在一些具體的示例中，將取樣口 110設置在釜體1000的頂部且在第一進料口 101和第二進料口 102之間。從而方便地計算出需要通過第二進料口 102加入到浸出空間 109內的中和劑和堿鹽的量。根據(jù)本發(fā)明的一些實施例，可以通過在臥式加壓浸出釜1000內設置多個間隔件 104用于將浸出空間109分割為多個浸出室。通過將浸出空間109分割為多個浸出室，可以實現(xiàn)浸出反應與中和、除鐵反應的相互獨立，由此添加中和劑和堿鹽以中和浸出液并除鐵的過程不會影響。根據(jù)本發(fā)明的一些具體示例，分隔件104的數(shù)目為3個，由此可以將浸出空間109分割為四個浸出室，并且將第二進料口 102配置為向第四浸出室1091中添加氧化鋅礦和堿式碳酸鎂，并且獨立于其他浸出室中所發(fā)生的浸出反應，由此，能夠實現(xiàn)連續(xù)進行浸出-中和-除鐵反應，提高生產(chǎn)效率。下面通過具體的示例對本發(fā)明的硫化鋅精礦浸出方法進行描述，需要說明的是這些示例僅僅為了描述本發(fā)明而不會以任何方式對本發(fā)明的范圍作出限制。一般方法將球磨至粒度小于400目占95%以上的硫化鋅精礦(平均粒度小于50微米)輸送至調漿槽進行調漿，同時加入木質素作為表面活性劑與礦漿調漿，將礦漿與1. 3-1. 7mol/ 1的稀硫酸分別同時由兩臺加壓泵泵入釜(參考圖2)內，控制釜內溫度為130-160攝氏度，再通入99. 5%的工業(yè)純氧進入釜內，控制釜內壓力為1.2Mpa，進行再高溫、高壓和有稀硫酸存在的條件下浸出處理硫化鋅精礦。浸出時間為90-120min，控制浸出礦漿終酸濃度為0. 15-0. 25mol/l，并在加壓釜最后一個浸出室內加入氧化鋅礦作為中和劑和堿式碳酸鈉作為堿鹽，確保加壓釜排出的浸出礦漿液的PH為5. 4，并且使浸出液中的鐵生成鐵釩或氫氧化鐵的形式轉入渣相，經(jīng)壓濾進行固液分離，得到狗含量在20mg/l以下的合格的浸出溶液。示例 1原料選擇來自某廠的硫化鋅精礦，其成分(重量的百分比)為Zn41.2%、 Fel5. 67%, S28. 29%。采用一般方法的步驟，對該硫化鋅精礦進行硫酸浸出，其中采用濃度為1. 5mol/ L的硫酸浸出總量240克的硫化鋅精礦。浸出條件為溫度150士5°C、攪拌轉速為200 250r/min、浸出時間為大約120min，釜內壓力1. 2Mpa、液固比5 1。木質素加入量為礦量的0. 2重量％，鋅的浸出率為98. 23%，浸出液終酸0. 2mol/L ；在加壓釜最后一室加入300 克含鋅為16重量％的氧化鋅礦和1. 5克堿式碳酸鈉，浸出液中和終點PH 5. 4，同時使浸出液中的鐵轉入渣相，經(jīng)壓濾液固分離，濾液含狗^ 20mg/l，適于后續(xù)煉鋅。示例 2原料選擇來自某廠的硫化鋅精礦，其成分(重量的百分比)為Zn42.5%、 Fe9. 7%, S27. 36%。采用一般方法的步驟，對該硫化鋅精礦進行硫酸浸出，其中采用濃度1. 4mol/L的稀硫酸浸出總量240克的硫化鋅精礦。浸出條件為溫度150士5°C、攪拌轉速大約200 250r/min、浸出時間為大約120min，釜內壓力1. 2Mpa、液固比5 1。木質素加入量為礦量的0. 2重量％，鋅的浸出率為98. 23%，浸出液終酸0. 18mol/L ；在加壓釜最后一室加入310 克含鋅為14%的氧化鋅礦和1. 1克堿鹽，浸出液中和終點PH 5. 4，使浸出液中的鐵轉入渣相，經(jīng)壓濾液固分離，濾液含狗(20mg/l，適于后續(xù)煉鋅。在本說明書的描述中，參考術語“一個實施例”、“一些實施例”、“示例”、“具體示例”、或“一些示例”等的描述意指結合該實施例或示例描述的具體特征、結構、材料或者特點包含于本發(fā)明的至少一個實施例或示例中。在本說明書中，對上述術語的示意性表述不一定指的是相同的實施例或示例。而且，描述的具體特征、結構、材料或者特點可以在任何的一個或多個實施例或示例中以合適的方式結合。
盡管已經(jīng)示出和描述了本發(fā)明的實施例，本領域的普通技術人員可以理解在不脫離本發(fā)明的原理和宗旨的情況下可以對這些實施例進行多種變化、修改、替換和變型，本發(fā)明的范圍由權利要求及其等同物限定。
權利要求
1.一種臥式加壓浸出釜，其特征在于，包括釜體，所述釜體具有第一端、第二端，并且在所述釜體內限定有浸出空間； 第一進料口，所述第一進料口設置在所述釜體的頂部臨近第一端處； 氧氣入口，所述氧氣入口設置在所述釜體的底部和側部； 第二進料口，所述第二進料口設置在所述釜體的頂部臨近所述第二端處；和出料口，所述出料口設置在所述第二端。
2.根據(jù)權利要求1所述的臥式加壓浸出釜，其特征在于，進一步包括攪拌器，所述多個攪拌器設置在所述釜體的頂部并且延伸至所述浸出空間中。
3.根據(jù)權利要求1所述的臥式加壓浸出釜，其特征在于，進一步包括取樣口，所述取樣口設置在所述釜體的頂部且在所述第一進料口和第二進料口之間。
4.根據(jù)權利要求1所述的臥式加壓浸出釜，其特征在于，進一步包括多個間隔件，所述多個間隔件相互平行地設置在所述釜體的底部將所述浸出空間分割為多個浸出室。
5.根據(jù)權利要求4所述的臥式加壓浸出釜，其特征在于，沿著從第一端向第二端的方向，所述多個分隔件的高度依次降低。
6.根據(jù)權利要求4所述的臥式加壓浸出釜，其特征在于，所述多個分隔件上設置有通孔。
7.根據(jù)權利要求4所述的臥式加壓浸出釜，其特征在于，所述分隔件的數(shù)目為3個。
8.一種利用臥式加壓浸出釜的硫化鋅精礦浸出方法，其特征在于， 所述臥式加壓浸出釜包括釜體，所述釜體具有第一端、第二端，并且在所述釜體內限定有浸出空間； 第一進料口，所述第一進料口設置在所述釜體的頂部臨近第一端處； 氧氣入口，所述氧氣入口設置在所述釜體的底部和側部； 第二進料口，所述第二進料口設置在所述釜體的頂部臨近所述第二端處；和出料口，所述出料口設置在所述第二端， 所述浸出方法包括以下步驟通過所述第一進料口向所述浸出空間內供給含有硫化鋅精礦粉末的礦漿，同時通過第一進料口向所述浸出空間內供給硫酸，并且通過所述氧氣入口向所述浸出空間內供給氧氣；控制所述浸出空間內的溫度為130-160攝氏度，壓力為1.0-1.5Mpa，以便在所述浸出空間內發(fā)生浸出反應并持續(xù)一定時間得到含有硫酸鋅的浸出液；通過所述第二進料口向所述浸出空間內加入中和劑和堿鹽，得到經(jīng)過中和并且除鐵的浸出液，其中，所述經(jīng)過中和的浸出液的PH為5. 2-5. 5，鐵含量在20mg/l以下； 通過所述出料口排出所述經(jīng)過中和并且除鐵的浸出液。
9.根據(jù)權利要求8所述的硫化鋅精礦浸出方法，其特征在于，所述臥式加壓浸出釜進一步包括攪拌器，所述攪拌器的攪拌速度為200 250rpm。
10.根據(jù)權利要求8所述的硫化鋅精礦浸出方法，其特征在于，所述硫化鋅精礦粉末的平均粒度小于50微米。
11.根據(jù)權利要求8所述的硫化鋅精礦浸出方法，其特征在于，所述礦漿中含有木質素，所述木質素的添加量為硫化鋅精礦粉末重量的0. 2重量％。
12.根據(jù)權利要求8所述的硫化鋅精礦浸出方法，其特征在于，所述硫酸的濃度為 1. 3-1. 7mol/l。
13.根據(jù)權利要求8所述的硫化鋅精礦浸出方法，其特征在于，所述浸出空間內的壓力為 1. 2Mpa。
14.根據(jù)權利要求8所述的硫化鋅精礦浸出方法，其特征在于，所述臥式加壓浸出釜進一步包括取樣口，所述取樣口設置在所述釜體的頂部且在所述第一進料口和第二進料口之間，其中，在通過第二進料口加入中和劑和堿鹽之前，通過取樣口提取浸出液樣品并由此確定所需添加中和劑和堿鹽的量。
15.根據(jù)權利要求8所述的硫化鋅精礦浸出方法，其特征在于，所述中和劑為氧化鋅礦，所述堿鹽為堿式碳酸鈉。
16.根據(jù)權利要求8所述的硫化鋅精礦浸出方法，其特征在于，所述浸出空間內的液體與固體的重量比為7 4. 5 1。
17.根據(jù)權利要求8所述的硫化鋅精礦浸出方法，其特征在于，所述臥式加壓浸出釜包括多個間隔件，所述多個間隔件相互平行地設置在所述釜體的底部將所述浸出空間分割為多個浸出室，所述第二進料口用于向最接近出料口的浸出室內添加所述中和劑和所述堿 鹽。
全文摘要
本發(fā)明提供了一種臥式加壓浸出釜，包括釜體，所述釜體具有第一端、第二端，并且在所述釜體內限定有浸出空間；第一進料口，所述第一進料口設置在所述釜體的頂部臨近第一端處；氧氣入口，所述氧氣入口設置在所述釜體的底部和側部；第二進料口，所述第二進料口設置在所述釜體的頂部臨近所述第二端處；和出料口，所述出料口設置在所述第二端。另外，還提供了利用該臥式加壓浸出釜的浸出方法。利用所述臥式加壓浸出釜，能夠在一個加壓釜內進行硫化鋅精礦浸出反應，同時實現(xiàn)降低所排出浸出液的酸濃度和鐵含量。
文檔編號C22B3/04GK102168181SQ201110067160
公開日2011年8月31日 申請日期2011年3月17日 優(yōu)先權日2011年3月17日
發(fā)明者何光深, 何文, 吳建存, 周昌武, 朱國邦, 楊國強, 湯紹鵬, 王吉坤, 錢建波 申請人:云南永昌鉛鋅股份有限公司