本實(shí)用新型涉及一種熱帶軋機(jī)立輥刮板，屬于冶金設(shè)備零部件技術(shù)領(lǐng)域。

背景技術(shù)：

一般情況下，鋼坯在軋制前都要在含氧化性氣氛中的加熱爐內(nèi)加熱，加熱爐的溫度在1000°C以上，加熱時(shí)間一般在2～3小時(shí)甚至更長(zhǎng)，使得鋼坯表面與爐內(nèi)的氧氣在高溫下發(fā)生劇烈反應(yīng)而生成大量氧化皮。

鋼坯作為工作面，其最外層的硬度非常高。為刮除、清理從鋼坯表面脫落并堆積的氧化鐵皮屑，避免氧化鐵皮屑進(jìn)入到軸承內(nèi)，在刮除的過程中要求安裝在輥坯下面的刮板能夠隨軋輥的旋轉(zhuǎn)將氧化皮清理出。然而，現(xiàn)有技術(shù)中存在以下問題：第一，刮板上底板和立柱的前端齊平，刮除掉下的氧化鐵皮屑容易掉進(jìn)到軸承縫隙中卡??；第二，固定刮板的通孔位置靠近立輥的表層部分，由于其硬度高，加大了鉆孔、攻絲的難度。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本實(shí)用新型需要解決的技術(shù)問題是如何提供一種方便鉆孔、攻絲的熱帶軋機(jī)立輥刮板。

為解決上述技術(shù)問題，本實(shí)用新型所采用的技術(shù)方案是：

一種熱帶軋機(jī)立輥刮板，立輥刮板包括圓弧形底板（1）和固定在底板（1）中間的立柱（2），立柱（2）包括一個(gè)長(zhǎng)方柱和一個(gè)以長(zhǎng)方柱的長(zhǎng)邊為下底的梯形柱，梯形柱的上底突出在底板（1）的外緣，長(zhǎng)方柱的兩個(gè)長(zhǎng)邊均在底板（1）內(nèi)緣的內(nèi)側(cè)，底板（1）的兩端對(duì)稱分布兩個(gè)用于固定立輥刮板的通孔（3），通孔（3）與底板（1）內(nèi)緣的距離小于通孔（3）與底板（1）外緣的距離。

本實(shí)用新型技術(shù)方案的進(jìn)一步改進(jìn)在于：梯形柱的上底突出底板（1）外緣的距離是圓弧形底板（1）弧寬的1/3～1/5。

本實(shí)用新型技術(shù)方案的進(jìn)一步改進(jìn)在于：長(zhǎng)方柱的長(zhǎng)邊距圓弧形底板（1）內(nèi)緣的距離是圓弧形底板（1）弧寬的1/5～1/8。

本實(shí)用新型技術(shù)方案的進(jìn)一步改進(jìn)在于：底板（1）與輥身接觸面的邊緣上設(shè)置有3至8毫米的倒角，倒角的角度為45°。

本實(shí)用新型技術(shù)方案的進(jìn)一步改進(jìn)在于：通孔（3）的內(nèi)徑為24～27mm。

本實(shí)用新型技術(shù)方案的進(jìn)一步改進(jìn)在于：通孔（3）到底板（1）內(nèi)緣的距離與通孔（3）到底板（1）外緣的距離之比為2:3～3:4。

本實(shí)用新型技術(shù)方案的進(jìn)一步改進(jìn)在于：立柱（2）厚度是底板（1）厚度的10～15倍。

本實(shí)用新型技術(shù)方案的進(jìn)一步改進(jìn)在于：梯形柱的截面為等腰梯形。

本實(shí)用新型技術(shù)方案的進(jìn)一步改進(jìn)在于：等腰梯形兩條腰的傾斜角度是30°～45°。

由于采用了上述技術(shù)方案，本實(shí)用新型取得的技術(shù)進(jìn)步是：

本實(shí)用新型通過改變?cè)伟迳系装搴土⒅南鄬?duì)位置關(guān)系，使得在與軸承座保持安全距離的情況下，減小安裝半徑，達(dá)到刮出、清理氧化皮的效果。

本實(shí)用新型由于通孔的位置向立輥的中心位置移動(dòng)，使其移動(dòng)到硬度較低的立輥內(nèi)層，使得打孔安裝更加方便，減小了固定刮板的難度。

本實(shí)用新型中底板與輥身端面接觸面的邊緣上增加了至8毫米的倒角，倒角的大小為45°。相較于現(xiàn)有技術(shù)中底板的與輥身接觸的底面去掉了20至30°的倒角，使與輥身端面的接觸面積擴(kuò)大，提高了刮板的安裝穩(wěn)定性。

本實(shí)用新型中設(shè)計(jì)的刮板是由底板和立柱組成，立柱截面的形狀為上底突出在底板的外緣的等腰梯形，并且由于兩腰的流線形狀可以將刮除、清理從鋼坯上脫落并堆積的氧化鐵皮，避免氧化鐵皮屑進(jìn)到軸承內(nèi)。相較于現(xiàn)有技術(shù)中底板和立柱齊平的刮板，具有更好的刮除效果，并且效率更高。同時(shí)由于底板及通孔相對(duì)立柱靠里，降低了底板和其固定螺釘?shù)哪p，使其使用壽命大大延長(zhǎng)，避免了立輥服役后期因磨損嚴(yán)重（包括刮板本身和固定螺釘帽）而出現(xiàn)的刮板損壞、脫落，導(dǎo)致的刮出、清理效果降低，甚至必須的更換或安裝新刮板。

附圖說明

圖1是本實(shí)用新型結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2是圖1的側(cè)視圖；

其中，1、底板，2、立柱，3、通孔。

具體實(shí)施方式

下面對(duì)本實(shí)用新型做進(jìn)一步詳細(xì)說明：

如圖1所示是一種熱帶軋機(jī)立輥刮板，用于刮除、清理從鋼坯上脫落并堆積的氧化鐵皮，以避免氧化鐵皮屑進(jìn)到軸承內(nèi)。立輥刮板包括圓弧形底板1和固定在底板1中間的立柱2，底板1和立柱2通過焊接的方式固定連接，立柱2厚度是底板1厚度的10～15倍。立柱2包括一個(gè)長(zhǎng)方柱和一個(gè)以長(zhǎng)方柱的長(zhǎng)邊為下底的梯形柱，梯形柱的上底突出在底板1的外緣，梯形柱的上底突出底板1外緣的距離是圓弧形底板1弧寬的1/3～1/5，立柱2與底板1焊接在一起的回轉(zhuǎn)直徑小于下方軸承座內(nèi)腔體的直徑。梯形柱的截面為等腰梯形，等腰梯形兩條腰的傾斜角度是30°～45°。長(zhǎng)方柱的兩個(gè)長(zhǎng)邊均在底板1內(nèi)緣的內(nèi)側(cè)，長(zhǎng)方柱的長(zhǎng)邊距圓弧形底板1內(nèi)緣的距離是圓弧形底板1弧寬的1/5～1/8。底板1與輥身接觸面的邊緣上設(shè)置有3至8毫米的倒角，倒角的角度為45°。

如圖2所示，底板1的兩端對(duì)稱分布兩個(gè)用于固定立輥刮板的通孔3，通孔3與底板1內(nèi)緣的距離小于通孔3與底板1外緣的距離。通孔3的內(nèi)徑為24～27mm，通孔3到底板1內(nèi)緣的距離與通孔3到底板1外緣的距離之比為2:3～3:4，解決了刮板安裝的問題，同時(shí)，將通孔3的位置較現(xiàn)有技術(shù)向立輥中心移動(dòng)，使得在與軸承座保持安全距離的情況下，減小旋轉(zhuǎn)半徑，達(dá)到降低刮出、清理氧化皮的效果。

下面結(jié)合實(shí)施例對(duì)本實(shí)用新型做進(jìn)一步詳細(xì)說明：

實(shí)施例1、

本實(shí)施例中，立柱2上的梯形柱上底突出底板1外緣的距離是圓弧形底板1弧寬的1/3。長(zhǎng)方柱的長(zhǎng)邊距圓弧形底板1內(nèi)緣的距離是圓弧形底板1弧寬的1/5。底板1上通孔3的內(nèi)徑為24mm。通孔3到底板1內(nèi)緣的距離與通孔3到底板1外緣的距離之比為2:3。立柱2厚度是底板1厚度的10倍。梯形柱的截面為等腰梯形，等腰梯形兩條腰的傾斜角度是30°，底板1與輥身接觸面的邊緣上設(shè)置有3毫米的倒角，倒角的角度為45°。

實(shí)施例2、

本實(shí)施例中，立柱2上的梯形柱上底突出底板1外緣的距離是圓弧形底板1弧寬的1/4。長(zhǎng)方柱的長(zhǎng)邊距圓弧形底板1內(nèi)緣的距離是圓弧形底板1弧寬的1/7。底板1上通孔3的內(nèi)徑為25mm。通孔3到底板1內(nèi)緣的距離與通孔3到底板1外緣的距離之比為3:4。立柱2厚度是底板1厚度的12倍。梯形柱的截面為等腰梯形，等腰梯形兩條腰的傾斜角度是37°，底板1與輥身接觸面的邊緣上設(shè)置有5毫米的倒角，倒角的角度為45°。

實(shí)施例3、

本實(shí)施例中，立柱2上的梯形柱上底突出底板1外緣的距離是圓弧形底板1弧寬的1/5。長(zhǎng)方柱的長(zhǎng)邊距圓弧形底板1內(nèi)緣的距離是圓弧形底板1弧寬的1/8。底板1上通孔3的內(nèi)徑為27mm。通孔3到底板1內(nèi)緣的距離與通孔3到底板1外緣的距離之比為3:4。立柱2厚度是底板1厚度的15倍。梯形柱的截面為等腰梯形，等腰梯形兩條腰的傾斜角度是45°，底板1與輥身接觸面的邊緣上設(shè)置有8毫米的倒角，倒角的角度為45°。