本實用新型涉及銅棒加工技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種雙孔擠壓模具總成。

背景技術(shù)：

現(xiàn)有技術(shù)中的銅棒在擠壓工序生產(chǎn)過程中，因擠壓模具及擠壓桿內(nèi)孔的尺寸限制，雙孔擠壓模具上兩個擠壓孔的中心距僅為50mm，使得鑄錠的內(nèi)圈和外圈的面積相差很大，因此會導(dǎo)致鑄錠在擠壓過程中內(nèi)層和外層的流動性不同，從而產(chǎn)生質(zhì)量不良的銅棒。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本實用新型所要解決的技術(shù)問題在于克服現(xiàn)有技術(shù)的不足而提供一種雙孔擠壓模具總成，能夠有效提高銅棒的合格率。

為解決上述技術(shù)問題，本實用新型采用如下技術(shù)方案：

一種雙孔擠壓模具總成，包括模套，所述模套上中心對稱設(shè)有兩個銅線流動孔，所述銅線流動孔包括入口和出口，所述兩個銅線流動孔的入口中心距大于所述兩個銅線流動孔的出口中心距。

在上述雙孔擠壓模具總成中，所述銅線流動孔的軸線與所述模套的軸線之間的夾角為α，滿足5°＜α＜10°。

在上述雙孔擠壓模具總成中，所述α為7°。

在上述雙孔擠壓模具總成中，所述雙孔擠壓模具總成還包括安裝在所述模套上的擠壓模具，所述擠壓模具上設(shè)有與所述入口連通的擠壓孔。

在上述雙孔擠壓模具總成中，所述模套上設(shè)有安裝槽，所述擠壓模具卡裝在所述安裝槽內(nèi)。

在上述雙孔擠壓模具總成中，所述安裝槽的內(nèi)徑由所述入口向著所述出口方向逐漸減小，所述擠壓模具的外徑與所述安裝槽的內(nèi)徑相匹配。

在上述雙孔擠壓模具總成中，所述模套上設(shè)有頂?？?，所述擠壓模具封堵所述頂模孔。

在上述雙孔擠壓模具總成中，所述雙孔擠壓模具總成還包括擠壓模墊，所述模套位于所述出口的一側(cè)設(shè)有定位凸臺，所述擠壓模墊上設(shè)有與所述定位凸臺相配合的定位槽，所述擠壓模墊與所述模套通過定位銷連接固定。

在上述雙孔擠壓模具總成中，所述雙孔擠壓模具總成還包括擠壓桿，所述擠壓桿與所述擠壓模墊通過螺釘固定連接。

在上述雙孔擠壓模具總成中，所述兩個銅線流動孔的入口端中心點所在圓圈的直徑為所述擠壓模具外徑的2/3。

本實用新型的有益效果：

本實用新型的雙孔擠壓模具總成包括模套，模套上中心對稱設(shè)有兩個銅線流動孔，銅線流動孔包括入口和出口，兩個銅線流動孔的入口中心距大于兩個銅線流動孔的出口中心距。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本實用新型在不改變模套尺寸和兩個銅線流動孔出口中心距的前提下，通過擴大兩個銅線流動孔入口的中心距，進而擴大擠壓模具上的兩個擠壓孔的中心距，能夠有效改善鑄錠在擠壓過程中內(nèi)側(cè)和外側(cè)的流動性差異大的技術(shù)問題，從而提升銅棒的擠壓成型質(zhì)量，降低不合格率。

銅線流動孔的軸線與模套的軸線之間的夾角為α，滿足5°＜α＜10°。如此設(shè)計，能夠有效保證鑄錠在擠壓過程中內(nèi)側(cè)和外側(cè)的流動性一致。

模套上設(shè)有安裝槽，擠壓模具卡裝在安裝槽內(nèi)。如此設(shè)計，便于模套與擠壓模具的安裝，同時簡化模套和擠壓模具的結(jié)構(gòu)。

安裝槽的內(nèi)徑由入口向著出口方向逐漸減小，擠壓模具的外徑與安裝槽的內(nèi)徑相匹配。如此設(shè)計，便于后續(xù)的擠壓模具從模套上拆卸下來。

模套上設(shè)有頂模孔，擠壓模具封堵頂?？?。如此設(shè)計，將推模裝置穿過頂?？缀罂蓪D壓模具頂出，以實現(xiàn)擠壓模具的拆卸。

雙孔擠壓模具總成還包括擠壓模墊，模套位于出口的一側(cè)設(shè)有定位凸臺，擠壓模墊上設(shè)有與定位凸臺相配合的定位槽，擠壓模墊與模套通過定位銷連接固定。如此設(shè)計，可通過定位凸臺和定位槽配合實現(xiàn)模套和擠壓模墊的周向定位，以便于后續(xù)定位銷的安裝。

本實用新型的這些特點和優(yōu)點將會在下面的具體實施方式、附圖中詳細的揭露。

【附圖說明】

下面結(jié)合附圖對本實用新型做進一步的說明：

圖1為本實用新型優(yōu)選實施例中模套的左視圖；

圖2為圖1中A-A的剖視圖；

圖3為本實用新型優(yōu)選實施例中模套和擠壓模具的組裝示意圖；

圖4為本實用新型優(yōu)選實施例中模套和擠壓模具的組裝右視圖；

圖5為圖4中B-B的剖視圖；

圖6為本實用新型優(yōu)選實施例中雙孔擠壓模具總成的整體示意圖。

【具體實施方式】

下面結(jié)合本實用新型實施例的附圖對本實用新型實施例的技術(shù)方案進行解釋和說明，但下述實施例僅為本實用新型的優(yōu)選實施例，并非全部?；趯嵤┓绞街械膶嵤├绢I(lǐng)域技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動的前提下所獲得其他實施例，都屬于本實用新型的保護范圍。

參照圖1至圖4所示，本實施例提出的雙孔擠壓模具總成，包括模套1，模套1上設(shè)有呈中心對稱的兩個銅線流動孔2，銅線流動孔2包括入口21和出口22，兩個銅線流動孔2的出口中心距為L1，兩個銅線流動孔2的入口的中心距為L2，滿足L2大于L1，以使銅線流動孔2的軸線與模套1的軸線之間具有一定的夾角α。此外，本實施例中的雙孔擠壓模具總成，還包括擠壓模具3，在模套1位于入口21的一側(cè)還設(shè)有安裝槽23，擠壓模具3卡裝在安裝槽23內(nèi)，擠壓模具3上還設(shè)有兩個與銅線流動孔2的入口21連通的擠壓孔31。

現(xiàn)有技術(shù)中，模套上的兩個銅線流動孔的入口中心距與出口中心距相等，由于擠壓桿內(nèi)孔的尺寸限制，因此兩個銅線流動孔的入口中心距限定為50mm，此時擠壓模具上兩個擠壓孔的中心距也僅為50mm。而鑄錠的外徑尺寸與擠壓模具的外徑尺寸相等，擠壓模具的外徑尺寸為150mm左右，由于兩個擠壓孔的中心距過小，因此在擠壓過程中，鑄錠的外側(cè)流動速度遠小于鑄錠內(nèi)側(cè)的流動速度，由此會導(dǎo)致擠壓出的銅棒組織性能不均勻，降低銅棒的表面狀態(tài)。鑄錠內(nèi)側(cè)是鑄錠位于兩個擠壓孔所在圓圈之內(nèi)的部分，即圖4中的c區(qū)，鑄錠外側(cè)是鑄錠位于兩個擠壓孔所在圓圈之內(nèi)的部分，即圖4中的d區(qū)，

而本實用新型的模套通過增大兩個銅線流動孔2的入口的中心距為L2，以改變擠壓模具3上兩個擠壓孔31的中心距，從而增大c區(qū)的面積，減少d區(qū)的面積，進而使c區(qū)和d區(qū)的面積差進一步減少。在鑄錠擠壓過程中，使得鑄錠在流入擠壓孔31內(nèi)時，鑄錠的外側(cè)流動速度與鑄錠內(nèi)側(cè)的流動速度的速度差減少，以提高銅棒組織性能不均勻，提高銅棒的表面狀態(tài)。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本實用的技術(shù)方案是在不改變模套1外形尺寸和兩個銅線流動孔2的出口中心距L1的情況下實現(xiàn)的，因此無需對模套1的尺寸做出很大的改變，進一步降低了模套1的制造成本。

優(yōu)選的，本實例中的兩個銅線流動孔2的入口端的中心點所在圓圈的直徑為擠壓模具3外徑D的2/3，且滿足5°＜α＜10°，當(dāng)α＜5°或α＞10°時，c區(qū)的面積與d區(qū)的面積差值較大，鑄錠的外側(cè)流動速度與鑄錠內(nèi)側(cè)的流動速度不均勻，因此本實施例中的α可為6°、7°、8°、9°等，優(yōu)選7°，此時可以保證在符合擠壓桿內(nèi)孔尺寸的前提下，仍能保證兩個銅線流動孔2出口端之間的距離，避免兩個銅線流動孔2的出口端之間的距離過小，造成擠壓過程中開裂。

本實施例中的安裝槽23的內(nèi)徑由入口21向著出口22方向逐漸減小，也就是安裝槽23為錐形槽，擠壓模具3的外徑與安裝槽23的內(nèi)徑相匹配，如此一來，在擠壓過程中提高擠壓模具3與模套1的連接可靠性，同時簡化模套1和擠壓模具3的結(jié)構(gòu)，也便于后期拆卸。

當(dāng)然，在本實用新型的其他實施中，安裝槽可以圓柱槽，安裝槽與擠壓模具過盈配合，如此也能實現(xiàn)兩者的卡裝。

如圖1和圖5所示，為了便于將擠壓模具3從模套1上拆卸下來，在模套1上設(shè)有兩個頂?？?，擠壓模具3安裝在模套1上后封堵頂?？?的右端，以避免鑄錠流入其中。拆卸擠壓模具3時，將推模裝置穿過頂?？?后可將擠壓模具3頂出，以實現(xiàn)擠壓模具3的拆卸，由于安裝槽23為錐形槽，因此只要將擠壓模具3的內(nèi)端頂出安裝槽23的內(nèi)端即可，無需再繼續(xù)施加頂出力。

最后，如圖5和圖6所示，本實用新型的雙孔擠壓模具總成還包括擠壓模墊5和擠壓桿6，模套1位于出口的一側(cè)設(shè)有定位凸臺11，擠壓模墊5上設(shè)有與定位凸臺11相配合的定位槽，定位凸臺11和定位槽配合可實現(xiàn)模套1和擠壓模墊5的周向定位，以便于后續(xù)擠壓模墊5與模套1通過定位銷連接固定，擠壓桿6與擠壓模墊5其中之一設(shè)有定位凸臺，另一個設(shè)有與定位凸臺配合的定位槽，且擠壓桿6與擠壓模墊5通過螺釘固定連接。

以上所述，僅為本實用新型的具體實施方式，但本實用新型的保護范圍并不局限于此，熟悉該本領(lǐng)域的技術(shù)人員應(yīng)該明白本實用新型包括但不限于附圖和上面具體實施方式中描述的內(nèi)容。任何不偏離本實用新型的功能和結(jié)構(gòu)原理的修改都將包括在權(quán)利要求書的范圍中。