本發(fā)明屬于機械加工設備領(lǐng)域，尤其涉及一種套筒工件加工裝置。

背景技術(shù)：

機械工件是組成機械和及其不可分拆的單個制件，它在自動化工業(yè)中起著重要的作用，機械工件包括零部件的聯(lián)接，起支承作用的零部件，起潤滑作用的潤滑系統(tǒng)和密封零部件，傳遞運動和能量的傳動系統(tǒng)的零部件，機械工件有多種類型規(guī)格的工件，套筒工件在機械設備中有著大量的應用，套筒工件在生產(chǎn)加工過程中，需要經(jīng)過切割、焊接、打孔和打磨等加工步驟，由于套筒工件的形狀為圓柱形，在套筒工件的生產(chǎn)加工過程中，由于難以將套筒工件牢固穩(wěn)定的抓取固定，使得套筒工件難以被高效準確的進行加工，現(xiàn)有的套筒工件在生產(chǎn)加工過程中，套筒工件只能單獨進行固定然后進行加工，難以將套筒工件連接進行生產(chǎn)加工，套筒工件的生產(chǎn)效率較低，并且由于套筒工件的固定質(zhì)量較差，導致套筒工件在生產(chǎn)加工過程中容易產(chǎn)生偏移晃動，降低了套筒工件的生產(chǎn)加工質(zhì)量，不能滿足生產(chǎn)使用的需要。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是克服現(xiàn)有技術(shù)中所存在的上述不足，而提供一種結(jié)構(gòu)設計合理，能夠快速高效的將多個套筒工件依次逐個準確進行打孔加工的套筒工件加工裝置。

為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明所采用的技術(shù)方案是：一種套筒工件加工裝置，其特征在于：所述套筒工件加工裝置包括導料板、固定板、升降氣缸、升降板、打孔電機、工件壓板和工件擋板，所述導料板傾斜設置在水平面上，導料板兩側(cè)分別豎直設置有限位擋板，兩塊限位擋板之間的距離與套筒工件相適配，所述固定板傾斜設置在導料板上側(cè)，固定板平行于導料板，固定板與導料板之間均勻設置有多根升降導向桿，升降導向桿兩端分別與固定板和導料板垂直，所述升降板滑動設置于升降導向桿，升降板平行于固定板，所述固定板上方兩側(cè)分別傾斜向下設置有升降氣缸，升降氣缸的輸出端與升降板固定，所述升降板上側(cè)中部傾斜向下設置有打孔電機，打孔電機輸出端設置有打孔主軸，所述工件壓板傾斜設置在升降板下側(cè)，工件壓板平行于升降板，工件壓板上傾斜設置有與打孔主軸相適配的升降通孔，工件壓板上側(cè)傾斜向上設置有多根打孔導向桿，打孔導向桿上端設置有打孔擋板，工件壓板和升降板之間的打孔導向桿上設置有打孔彈簧，工件壓板下方兩側(cè)分別水平設置有限位壓板，所述導料板下側(cè)水平設置有擋板儲槽，擋板儲槽兩側(cè)分別傾斜向上設置有擋料導向桿，擋料導向桿上端與限位擋板固定，所述工件擋板滑動設置于擋料導向桿，工件擋板下側(cè)的擋料導向桿上設置有擋料復位彈簧，所述工件壓板兩側(cè)分別設置有下料壓桿，下料壓桿為l型桿，下料壓桿下端設置在工件擋板上側(cè)。

進一步地，所述固定板上方兩側(cè)的兩個升降氣缸采用同一路氣源并聯(lián)驅(qū)動。

進一步地，所述工件壓板下方兩側(cè)的限位壓板表面均設置有壓緊橡膠層。

本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，具有以下優(yōu)點和效果：本發(fā)明結(jié)構(gòu)簡單，通過導料板傾斜設置在水平面上，導料板兩側(cè)分別豎直設置有限位擋板，兩塊限位擋板之間的距離與套筒工件相適配，使得套筒工件能夠沿著導料板準確的進行滾動下料，通過導料板下側(cè)水平設置有擋板儲槽，擋板儲槽兩側(cè)分別傾斜向上設置有擋料導向桿，工件擋板滑動設置于擋料導向桿，工件擋板下側(cè)的擋料導向桿上設置有擋料復位彈簧，利用擋料復位彈簧驅(qū)動工件擋板，使得工件擋板能夠水平設置在擋料導向桿中部，能夠在套筒工件下滑過程中將套筒工件進行擋料限位，通過升降板滑動設置于升降導向桿，升降板上側(cè)中部傾斜向下設置有打孔電機，打孔電機輸出端設置有打孔主軸，工件壓板和升降板之間的打孔導向桿上設置有打孔彈簧，工件壓板下方兩側(cè)分別水平設置有限位壓板，限位壓板表面均設置有壓緊橡膠層，利用升降氣缸驅(qū)動升降板，打孔電機驅(qū)動打孔主軸，使能快速高效的將套筒工件壓緊固定，并能準確高效的將套筒工件進行打孔加工，利用下料壓桿驅(qū)動工件擋板，可以在套筒工件打孔過程中將工件擋板水平壓至擋板儲槽內(nèi)，使得前一循環(huán)已經(jīng)完成打孔加工的套筒工件能夠沿著導料板準確下滑，確保多個套筒工件能夠依次逐個準確進行打孔加工，提高了套筒工件加工的效率和質(zhì)量，滿足生產(chǎn)使用的需要。

附圖說明

圖1是本發(fā)明一種套筒工件加工裝置的主視圖。

圖2是本發(fā)明一種套筒工件加工裝置的左視圖。

圖中：1.導料板，2.固定板，3.升降氣缸，4.升降板，5.打孔電機，6.工件壓板，7.工件擋板，8.限位擋板，9.升降導向桿，10.打孔主軸，11.升降通孔，12.打孔導向桿，13.打孔擋板，14.打孔彈簧，15.限位壓板，16.擋板儲槽，17.擋料導向桿，18.擋料復位彈簧，19.下料壓桿，20.壓緊橡膠層。

具體實施方式

為了進一步描述本發(fā)明，下面結(jié)合附圖進一步闡述一種套筒工件加工裝置的具體實施方式，以下實施例是對本發(fā)明的解釋而本發(fā)明并不局限于以下實施例。

如圖1、圖2所示，本發(fā)明一種套筒工件加工裝置，包括導料板1、固定板2、升降氣缸3、升降板4、打孔電機5、工件壓板6和工件擋板7，導料板1傾斜設置在水平面上，導料板1兩側(cè)分別豎直設置有限位擋板8，兩塊限位擋板8之間的距離與套筒工件相適配，固定板2傾斜設置在導料板1上側(cè)，固定板2平行于導料板1，固定板2與導料板1之間均勻設置有多根升降導向桿9，升降導向桿9兩端分別與固定板2和導料板1垂直，升降板4滑動設置于升降導向桿9，升降板4平行于固定板2，本發(fā)明的固定板2上方兩側(cè)分別傾斜向下設置有升降氣缸3，升降氣缸3的輸出端與升降板4固定，升降板4上側(cè)中部傾斜向下設置有打孔電機5，打孔電機5輸出端設置有打孔主軸10，本發(fā)明的工件壓板6傾斜設置在升降板4下側(cè)，工件壓板6平行于升降板4，工件壓板6上傾斜設置有與打孔主軸10相適配的升降通孔11，工件壓板6上側(cè)傾斜向上設置有多根打孔導向桿12，打孔導向桿12上端設置有打孔擋板13，工件壓板6和升降板4之間的打孔導向桿12上設置有打孔彈簧14，工件壓板6下方兩側(cè)分別水平設置有限位壓板15。本發(fā)明的導料板1下側(cè)水平設置有擋板儲槽16，擋板儲槽16兩側(cè)分別傾斜向上設置有擋料導向桿17，擋料導向桿17上端與限位擋板8固定，工件擋板7滑動設置于擋料導向桿17，工件擋板7下側(cè)的擋料導向桿17上設置有擋料復位彈簧18，工件壓板6兩側(cè)分別設置有下料壓桿19，下料壓桿19為l型桿，下料壓桿19下端設置在工件擋板7上側(cè)。

本發(fā)明的固定板2上方兩側(cè)的兩個升降氣缸3采用同一路氣源并聯(lián)驅(qū)動。本發(fā)明的工件壓板6下方兩側(cè)的限位壓板15表面均設置有壓緊橡膠層20。

采用上述技術(shù)方案，本發(fā)明一種套筒工件加工裝置在使用的時候，通過導料板1傾斜設置在水平面上，導料板1兩側(cè)分別豎直設置有限位擋板8，兩塊限位擋板8之間的距離與套筒工件相適配，使得套筒工件能夠沿著導料板1準確的進行滾動下料，通過導料板1下側(cè)水平設置有擋板儲槽16，擋板儲槽16兩側(cè)分別傾斜向上設置有擋料導向桿17，工件擋板7滑動設置于擋料導向桿17，工件擋板7下側(cè)的擋料導向桿17上設置有擋料復位彈簧18，利用擋料復位彈簧18驅(qū)動工件擋板7，使得工件擋板7能夠水平設置在擋料導向桿17中部，能夠在套筒工件下滑過程中將套筒工件進行擋料限位，通過升降板4滑動設置于升降導向桿9，升降板4上側(cè)中部傾斜向下設置有打孔電機3，打孔電機3輸出端設置有打孔主軸10，工件壓板6和升降板4之間的打孔導向桿12上設置有打孔彈簧14，工件壓板6下方兩側(cè)分別水平設置有限位壓板15，限位壓板15表面均設置有壓緊橡膠層20，利用升降氣缸3驅(qū)動升降板4，打孔電機5驅(qū)動打孔主軸10，使能快速高效的將套筒工件壓緊固定，并能準確高效的將套筒工件進行打孔加工，利用下料壓桿19驅(qū)動工件擋板7，可以在套筒工件打孔過程中將工件擋板7水平壓至擋板儲槽16內(nèi)，使得前一循環(huán)已經(jīng)完成打孔加工的套筒工件能夠沿著導料板1準確下滑。通過這樣的結(jié)構(gòu)，本發(fā)明結(jié)構(gòu)設計合理，能夠快速高效的將多個套筒工件依次逐個準確的進行打孔加工，提高了套筒工件加工的效率和質(zhì)量，滿足生產(chǎn)使用的需要。

本說明書中所描述的以上內(nèi)容僅僅是對本發(fā)明所作的舉例說明。本發(fā)明所屬技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員可以對所描述的具體實施例做各種各樣的修改或補充或采用類似的方式替代，只要不偏離本發(fā)明說明書的內(nèi)容或者超越本權(quán)利要求書所定義的范圍，均應屬于本發(fā)明的保護范圍。