本發(fā)明涉及發(fā)動機傳動件加工技術(shù)領(lǐng)域，特別是一種汽車曲軸增厚輪轂多楔輪成型工藝及工裝。

背景技術(shù)：

減震皮帶輪為引擎部分重要的一項零件，相較于一般的普利盤, 減震皮帶輪需要更多技術(shù)的結(jié)合，不僅要有一般普利盤的效能, 更需要達到減震避免噪音的功能，此項技術(shù)可以增加各種交通工具在運作時的穩(wěn)定性以及噪音的降低。

減震皮帶輪包括內(nèi)輪、外輪以及橡膠圈夾層，內(nèi)輪靠鍵槽連接曲輪，外輪上由楔形齒，用于連接皮帶，內(nèi)外輪之間有一條減震的橡膠圈夾層，其中外輪采用厚壁鋼管車削加工完成，其缺點為加工時間長、耗料多，而且多楔槽不光滑，進而導(dǎo)致皮帶壽命短，而且傳統(tǒng)的加工工藝采用鍛件或鑄件毛坯車削加工而成，材料和加工成本較高。

申請?zhí)枮?01410624830.1的專利為本申請人在2014年申請的專利，但在實際的生產(chǎn)過程中，由于缺少定位芯，所以在加工過程中會出現(xiàn)一些偏移變形現(xiàn)象，影響到產(chǎn)品的質(zhì)量。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種不會出現(xiàn)偏移現(xiàn)象，影響產(chǎn)品質(zhì)量的汽車曲軸增厚輪轂多楔輪成型工藝及工裝。

本發(fā)明采用的技術(shù)方案為：

一種汽車曲軸增厚輪轂多楔輪成型工藝，其創(chuàng)新點在于，具體步驟如下：

1）落料沖孔：將切割好的鋼板料通過專用沖孔設(shè)備進行中心孔的沖孔；

2）鏟旋成型：將沖完中心孔的鋼板料從外圈側(cè)面通過旋轉(zhuǎn)的方式開出一條縫隙，并將縫隙之上的面進行垂直成型；

3）沖壓成型圓?。簩㈢P旋成型的半成品，對縫隙之下的面進行沖壓，形成圓??；

4）增厚旋齒：分別通過增厚旋齒工裝進行圓弧旋壓、第一預(yù)成型旋壓、第二預(yù)成型輪及終成型旋壓，完成整個成型工藝。

進一步的，所述權(quán)利要求1中的增厚旋齒工裝包括上模、下模、定位芯、蓋板、卸料板以及依次配合使用的圓弧旋輪、第一預(yù)旋輪、第二預(yù)旋輪和終成型旋輪，所述上模、定位芯、卸料板都為環(huán)形凸體結(jié)構(gòu)，所述上模的上端開設(shè)蓋板安裝圓槽，所述蓋板安裝圓槽與蓋板相配合，所述上模的下端開設(shè)有卸料板安裝圓槽，所述上模與卸料板之間卸料板安裝圓槽部位固定設(shè)置著加工件上端的圓柱臺階，所述卸料板安裝圓槽中固定設(shè)置著用于固定安裝并限位夾緊旋壓毛坯的卸料板，所述卸料板的凸起部位延伸至蓋板安裝圓槽中，所述卸料板的頂部通過螺栓與蓋板固定連接，所述卸料板的下端開設(shè)定位芯圓槽A；所述定位芯位于卸料板與下模之間，所述下模的上方開設(shè)有定位芯圓槽B，所述定位芯的上端與定位芯圓槽A相配合，所述定位芯的下端與定位芯圓槽B相配合；

所述圓弧旋輪的外圓側(cè)面開設(shè)一弧形槽，所述圓弧旋輪的外圓側(cè)面與上模以及下模配合，使翻邊沿旋壓毛坯的軸向折彎，由于充分的擠壓，所述弧形槽區(qū)域中的加工件部位得到增厚；

所述第一預(yù)旋輪的外側(cè)面軸向的兩端分別具有一用于成型外輪緣兩端的上限位環(huán)與下限位環(huán)的上限位凹槽A以及下限位凹槽A；

所述第二預(yù)旋輪的外側(cè)面軸向的兩端分別設(shè)有上限位凹槽B以及下限位凹槽B, 在所述上限位凹槽B以及下限位凹槽B之間設(shè)有若干軸向排列的用于粗成型輪槽的楔形齒A；

所述終成型旋輪的外側(cè)面軸向的兩端分別設(shè)有上限位凹槽C以及下限位凹槽C, 在所述上限位凹槽C以及下限位凹槽C之間具有若干軸向排列的用于精確成型輪槽的楔形齒B。

進一步的，所述卸料板的上端與上模之間的空隙處填充著橡膠。

本發(fā)明的有益效果如下：

本發(fā)明加工過程穩(wěn)定，旋壓效果好，成型過程中不易出現(xiàn)材料折疊、分層、破裂情況，而且能夠達到一體成型的目的，使成品結(jié)構(gòu)更加的穩(wěn)定、牢固，同時提高了使用壽命；采用的增厚旋齒工裝結(jié)構(gòu)簡單，所制得帶輪輪槽表面光滑且精度高，提高了匹配皮帶的使用壽命，同時提高了產(chǎn)品的生產(chǎn)效率；增厚旋齒工藝能夠?qū)崿F(xiàn)將2.5-5.5mm的鋼板旋壓成型為汽車曲軸多楔輪，大大降低了材料和加工成本，而且提高了生產(chǎn)效率。

附圖說明

下面結(jié)合附圖和具體實施方式對本發(fā)明做進一步詳細說明。

圖1為本發(fā)明加工步驟1的加工示意圖；

圖2為本發(fā)明加工步驟2的加工示意圖；

圖3為本發(fā)明加工步驟3的加工示意圖；

圖4為本發(fā)明加工步驟4的加工示意圖；

圖5為本發(fā)明中增厚旋齒工裝的結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實施方式

一種汽車曲軸增厚輪轂多楔輪成型工藝及工裝，具體步驟如下：

1）落料沖孔：將切割好的鋼板料通過專用沖孔設(shè)備進行中心孔的沖孔，如圖1所述；

2）鏟旋成型：將沖完中心孔的鋼板料從外圈側(cè)面通過旋轉(zhuǎn)的方式開出一條縫隙，并將縫隙之上的面進行垂直成型，如圖2所述；

3）沖壓成型圓?。簩㈢P旋成型的半成品，對縫隙之下的面進行沖壓，形成圓弧，如圖3所述；

4）增厚旋齒：分別通過增厚旋齒工裝進行圓弧旋壓、第一預(yù)成型旋壓、第二預(yù)成型輪及終成型旋壓，完成整個成型工藝，如圖4所述。

如圖5所述，增厚旋齒工裝包括上模1、下模2、定位芯3、蓋板4、卸料板5以及依次配合使用的圓弧旋輪6、第一預(yù)旋輪7、第二預(yù)旋輪8和終成型旋輪9，上模1、定位芯3、卸料板5都為環(huán)形凸體結(jié)構(gòu)，上模1的上端開設(shè)蓋板安裝圓槽11，蓋板安裝圓槽11與蓋板4相配合，蓋板4整體都安裝在蓋板安裝圓槽11中，在上模1的下端開設(shè)有卸料板安裝圓槽12，所述上模1與卸料板5之間卸料板安裝圓槽11部位固定設(shè)置著加工件上端的圓柱臺階，卸料板安裝圓槽12中固定設(shè)置著用于固定安裝并限位夾緊旋壓毛坯的卸料板5，卸料板5的凸起部位延伸至蓋板安裝圓槽11中，卸料板5的頂部通過螺栓與蓋板4固定連接，卸料板5的下端開設(shè)定位芯圓槽A51；定位芯3位于卸料板5與下模2之間，下模2的上方開設(shè)有定位芯圓槽B21，定位芯3的上端與定位芯圓槽A51相配合，所述定位芯3的下端與定位芯圓槽B21相配合，卸料板5與下模合模后的空間與定位芯3相配合，并且對定位芯3限位夾緊；

圓弧旋輪6的外圓側(cè)面開設(shè)一弧形槽61，圓弧旋輪6的外圓側(cè)面與上模1以及下模2配合，使翻邊沿旋壓毛坯的軸向折彎，由于充分的擠壓，弧形槽61區(qū)域中的加工件部位得到增厚，形成向外凸起的增厚臺階；

第一預(yù)旋輪7的外側(cè)面軸向的兩端分別具有一用于成型外輪緣兩端的上限位環(huán)與下限位環(huán)的上限位凹槽A71以及下限位凹槽A72；

第二預(yù)旋輪8的外側(cè)面軸向的兩端分別具有容納輪緣兩端上限位環(huán)與下限位環(huán)的上限位凹槽B81以及下限位凹槽B82, 在該上限位凹槽B81以及下限位凹槽B8之間具有若干軸向排列的用于粗成型輪槽的楔形齒A83；

終成型旋輪9的外側(cè)面軸向的兩端分別具有容納輪緣兩端上限位環(huán)與下限位環(huán)的的上限位凹槽C91以及下限位凹槽C92, 在該上限位凹槽C91以及下限位凹槽C92之間具有若干軸向排列的用于精確成型輪槽的楔形齒B93；

卸料板5的上端與上模1之間的空隙處填充著橡膠10。

使用增厚旋齒工裝加工汽車曲軸增厚輪轂多楔輪成型時，具體步驟如下：

步驟一：將旋壓毛坯放置在上模與卸料板之間，并通過卸料板進行夾緊和限位，通過圓弧旋輪進行旋壓毛坯，并使毛坯的翻邊軸向折彎，且形成向外凸起的增厚臺階；

步驟二：通過上模、下模及第一預(yù)旋輪之間的旋壓配合，使毛坯的外邊貼合在下模的外部；

步驟三：通過上模、下模及第二預(yù)旋輪之間的旋壓配合，形成初步的楔形齒；

步驟四：通過上模、下模及終成型輪之間的旋壓配合，精確成型出最終的楔形齒。

以上所述是本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，不能以此來限定本發(fā)明之權(quán)利范圍。應(yīng)當(dāng)指出，對于本技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，對本發(fā)明的技術(shù)方案進行修改或者等同替換，都不脫離本發(fā)明的保護范圍。