本發(fā)明涉及一種零件加工時的壓緊設備，具體涉及一種用于長軸類零件加工軸孔的壓緊設備。

背景技術：

長軸類零件是機械加工領域常見的零件，現(xiàn)目前，長軸類零件在加工軸孔時，需要專用的加工工裝徑向夾緊定位，再采用鉆頭進行鉆孔。存在的主要問題是：由于長軸類零件較長，鉆制軸孔的加工工裝結構復雜，制造成本高；裝夾及拆卸都非常繁瑣，由于長軸類零件重量較大，為保證安全，需要兩人配合完成，加工效率低。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明旨在提供一種專用于長軸類零件軸孔加工的壓緊設備，具有結構簡單、成本低、裝拆方便的特點，顯著提高加工效率。

為此，本發(fā)明所采用的技術方案為：一種長軸類零件軸孔加工壓緊設備，包括底板(1)、壓板(2)、頂板(3)，三者由下到上依次平行設置，所述壓板(2)中部設置有第一臺階通孔(2a)，第一臺階通孔(2a)的上端孔徑大于下端孔徑，所述頂板(3)的中部設置有正對第一臺階通孔(2a)的第二臺階通孔(3a)，所述第二臺階通孔(3a)的上端孔徑小于下端孔徑，兩根導向柱(5)布置在頂板(3)與底板(1)之間，導向柱(5)的上端固定在頂板(3)上，下端穿過壓板(2)后固定在底板(1)上，兩個氣缸(4)左右對稱地布置在頂板(3)底部，氣缸(4)的活塞桿下端與壓板(2)相連，并帶動壓板(2)在導向柱(5)的導向作用下上下移動。

作為優(yōu)選，其中一根所述導向柱(5)位于左前角，另外一根導向柱(5)位于右后角，在不增加整體輪廓尺寸的前提下，增大兩根導向柱的距離，提高導向柱的導向效果。

本發(fā)明的有益效果：結構簡單、制造成本低；裝夾和拆卸都非常方便，只需要一人便可完成，顯著提高了加工效率。

附圖說明

圖1是本發(fā)明的結構示意圖。

圖2是圖1中壓板的結構示意圖。

圖3是本發(fā)明裝夾工件后的狀態(tài)圖。

具體實施方式

如圖1所示，一種長軸類零件軸孔加工壓緊設備，主要由底板1、壓板2、頂板3、兩個氣缸4、兩根導向柱5組成。

底板1、壓板2和頂板3，三者由下到上依次平行設置。最好是，底板1、壓板2和頂板3尺寸規(guī)格相同，方便選材和加工制造。底板1和頂板3固定，壓板2可上下運動。壓板2中部設置有第一臺階通孔2a，第一臺階通孔2a的上端孔徑大于下端孔徑，上端孔用于鉆頭通過，下端孔徑與工件上端頭直徑匹配。

頂板3的中部設置有正對第一臺階通孔2a的第二臺階通孔3a，第二臺階通孔3a的上端孔徑小于下端孔徑，上端孔徑與工件下端頭直徑匹配，下端孔用于鉆孔產(chǎn)生的鐵屑排出。

兩根導向柱5布置在頂板3與底板1之間，導向柱5的上端固定在頂板3上，下端穿過壓板2后固定在底板1上。兩個氣缸4左右對稱地布置在頂板3底部，氣缸4的活塞桿下端與壓板2相連，并帶動壓板2在導向柱5的導向作用下上下移動。

最好是，其中一根導向柱5位于左前角，另外一根導向柱5位于右后角，在不增加整體輪廓尺寸的前提下，增大兩根導向柱的距離，提高導向柱的導向效果。導向柱5采用下細上粗的結構，既能保證精確的導向，又能保證對頂板3的可靠支撐。

如圖2所示，在壓板2中部設置有第一臺階通孔2a，兩個氣缸活塞桿連接孔2b對稱布置在第一臺階通孔2a的左右兩側，其中一個導向柱過孔2c位于左前角，另外一個導向柱過孔2c位于右后角。

結合圖1、圖3所示，安裝前，按動兩個氣缸4的控制按鈕，氣缸4的活塞桿伸長，通過活塞桿推動壓板2在導向柱5的導向作用下向下移動，以騰出比工件更大的上下空間，方便工件插入。再將工件的下端縱向插入壓板2的第一臺階通孔內(nèi)，按動兩個氣缸4的控制按鈕，氣缸4的活塞桿縮短，帶動壓板2在導向柱5的導向作用下向上移動。由于第二臺階通孔正對第一臺階通孔，頂板3作為上固定壓板，壓板2作為下活動壓板，兩者共同將工件軸向壓緊。之后，由鉆頭伸入第二臺階通孔3a內(nèi)對工件鉆孔，鉆孔產(chǎn)生的鐵屑由第一臺階通孔2a排出，堆積在底板1上，方便統(tǒng)一清理。