本發(fā)明屬于零部件加工技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種用于柱塞泵的高強度旋塞閥的制備工藝。

背景技術(shù)：

柱塞泵是液壓系統(tǒng)的一個重要裝置，它依靠柱塞在缸體中往復(fù)運動，使密封工作容腔的容積發(fā)生變化來實現(xiàn)吸油、壓油，柱塞在缸體中要往復(fù)運動，因此，它的運動量很大，因此，柱塞泵特別是用于頁巖氣開發(fā)的柱塞泵，因工作強度較高，泵內(nèi)外會有較大的壓差，為防止泵體內(nèi)的液體外漏，就要求泵體上的各個零部件的強度要高，與泵本體的配合度要好，旋塞閥作為柱塞泵上的重要配件，同樣要求其強度和配合度；目前，市場上現(xiàn)有的旋塞閥采用普通的鋼材，普通的制備工藝，所得到的的閥體強度僅能達到100mpa左右，且斷面收縮率較高，容易導(dǎo)致加工完成件與預(yù)設(shè)尺寸不一致，在裝配過程中不能與泵體很好的配合，降低配合度，在蓋體工作過程中存在與柱塞泵體連接性不好以及密封性差的問題，影響柱塞泵的工作效率。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

發(fā)明目的：本發(fā)明目的在于針對現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種加工精準(zhǔn)度高的用于柱塞泵的高強度旋塞閥的制備工藝。

技術(shù)方案：本發(fā)明所述的一種用于柱塞泵的高強度旋塞閥的制備工藝，包括如下步驟：

(1)下胚料，并在中頻爐中對胚料加熱至1150～1250℃煅燒，加熱節(jié)拍控制在20～30s/件；

(2)出胚料并采用200～300噸位的空氣錘對高溫胚料進行初鍛造，去氧化皮，控制節(jié)拍為15～25s/件，并保證此處理過程完成后胚料溫度高于900℃；

(3)對去除氧化皮后的胚料采用800～1200噸位的摩擦壓力機進行終鍛，控制節(jié)拍為20～30s/件；將胚料冷卻至160～200℃，然后采用壓機對胚料進行切邊；

(4)切邊后將胚料送入臺車爐，加熱至850～950℃，停留2.5～5h進行正火處理， 然后進行噴丸處理，單個噴嘴拋丸量為45～60kg/min，彈丸速度為65～80m/s；

(5)噴丸處理后，對胚料進行粗車加工，得到旋塞閥的整體輪廓，對所述旋塞閥淬火后回溫至550～650℃，并保溫2.5～5h進行調(diào)質(zhì)處理；然后經(jīng)過精加工、探傷機檢驗合格后得到成品。

優(yōu)選地，我提高旋塞閥的整體強度，所述胚料為42crmo圓鋼，其中mn含量為0.65wt％～0.85wt％，s含量≤0.025wt％，p含量≤0.025wt％。

優(yōu)選地，步驟(3)中所述壓機為60～65噸位級，控制節(jié)拍為15～30s/件。

優(yōu)選地，所述粗車加過程中車刀主軸轉(zhuǎn)速為800～1000r/min，進件速度為0.2～0.6mm/s；

優(yōu)選地，所述精加工包括精車工藝，精車工藝過程中車刀主軸轉(zhuǎn)速為300～500r/min，進件速度為0.1～0.5mm/s。

有益效果：(1)本發(fā)明針選用錳含量為0.65wt％～0.85wt％，s含量≤0.025％，p含量≤0.025％的42crmo圓鋼作為胚料，并針對其特性依次進行初鍛、終鍛、壓邊、正火、噴丸、調(diào)質(zhì)等工藝，初鍛過程中，每件胚料在1150～1250℃的溫度煅燒20～30秒，有效消除材料的自身缺陷，保證經(jīng)初鍛后的胚料溫度高于900℃時進入終鍛工藝，此溫度參數(shù)搭配適當(dāng)?shù)腻懺靿毫湾懺旃?jié)拍，此工藝條件的選定能更好的提高材料的強度；(2)本發(fā)明中根據(jù)終鍛材料的特性設(shè)定正火、噴丸以及調(diào)質(zhì)等工藝參數(shù)，可有效協(xié)助提高材料延伸率至15％、降低斷面收縮率至40％，有效防止材料在加工過程中出現(xiàn)完成件與預(yù)設(shè)尺寸相差加大的問題；(3)本發(fā)明依據(jù)材料特性，設(shè)定粗車、細車加工工藝的參數(shù)，有效減少加工過程種的加工誤差，提高了加工精準(zhǔn)度，本方案的加工的偏差率≤0.01％；(4)本加工工藝制得的旋塞閥抗拉強度≥800mpa、屈服強度≥750mpa。

具體實施方式

下面通過具體實施例對本發(fā)明技術(shù)方案進行詳細說明，但是本發(fā)明的保護范圍不局限于所述實施例。

實施例1：一種用于柱塞泵的高強度旋塞閥的制備工藝，包括如下步驟：

(1)下胚料，所述胚料為42crmo圓鋼，其中mn含量為0.80wt％，s含量0.020 wt％，p含量0.018wt％，并在中頻爐中對胚料加熱至1800℃煅燒，加熱節(jié)拍控制在20s/件；

(2)出胚料并采用250噸位的空氣錘對高溫胚料進行初鍛造，去氧化皮，控制節(jié)拍為20s/件，并保證此處理過程完成后胚料溫度高于900℃；

(3)對去除氧化皮后的胚料采用1000噸位的摩擦壓力機進行終鍛，控制節(jié)拍為20s/件；將胚料冷卻至160～165℃，然后采用壓機對胚料進行切邊，所述壓機為63噸位級，控制節(jié)拍為20s/件；

(4)切邊后將胚料送入臺車爐，加熱至900℃，停留3h進行正火處理，然后進行噴丸處理，單個噴嘴拋丸量為55kg/min，彈丸速度為75m/s；

(5)噴丸處理后，對胚料進行粗車加工，所述粗車加過程中車刀主軸轉(zhuǎn)速為900r/min，進件速度為0.45mm/s，得到旋塞閥的整體輪廓，對所述旋塞閥淬火后回溫至600℃進行調(diào)質(zhì)處理；然后經(jīng)過精車工藝、探傷機檢驗合格后得到成品，精車工藝過程中車刀主軸轉(zhuǎn)速為450r/min，進件速度為0.25mm/s。

實施例2：一種用于柱塞泵的高強度旋塞閥的制備工藝，包括如下步驟：

(1)下胚料，所述胚料為42crmo圓鋼，其中mn含量為0.65wt％，s含量0.018wt％，p含量0.022wt％，并在中頻爐中對胚料加熱至1150℃煅燒，加熱節(jié)拍控制在25s/件；

(2)出胚料并采用200噸位的空氣錘對高溫胚料進行初鍛造，去氧化皮，控制節(jié)拍為15s/件，并保證此處理過程完成后胚料溫度高于900℃；

(3)對去除氧化皮后的胚料采用800噸位的摩擦壓力機進行終鍛，控制節(jié)拍為25s/件；將胚料冷卻至180～185℃，然后采用壓機對胚料進行切邊，所述壓機為60噸位級，控制節(jié)拍為15s/件；

(4)切邊后將胚料送入臺車爐，加熱至850℃，停留2.5h進行正火處理，然后進行噴丸處理，單個噴嘴拋丸量為45kg/min，彈丸速度為65m/s；

(5)噴丸處理后，對胚料進行粗車加工，所述粗車加過程中車刀主軸轉(zhuǎn)速為800r/min，進件速度為0.2mm/s，得到旋塞閥的整體輪廓，對所述旋塞閥淬火后回溫至550℃下進行調(diào)質(zhì)處理；然后經(jīng)過精車工藝、探傷機檢驗合格后得到成品，精車工藝過 程中車刀主軸轉(zhuǎn)速為300r/min，進件速度為0.1mm/s。

實施例3：一種用于柱塞泵的高強度旋塞閥的制備工藝，包括如下步驟：

(1)下胚料，所述胚料為42crmo圓鋼，其中mn含量為0.85wt％，s含量0.025wt％，p含量0.018wt％，并在中頻爐中對胚料加熱至1250℃煅燒，加熱節(jié)拍控制在30s/件；

(2)出胚料并采用300噸位的空氣錘對高溫胚料進行初鍛造，去氧化皮，控制節(jié)拍為25s/件，并保證此處理過程完成后胚料溫度高于900℃；

(3)對去除氧化皮后的胚料采用1200噸位的摩擦壓力機進行終鍛，控制節(jié)拍為30s/件；將胚料冷卻至190～200℃，然后采用壓機對胚料進行切邊，所述壓機為65噸位級，控制節(jié)拍為30s/件；

(4)切邊后將胚料送入臺車爐，加熱至950℃，停留5h進行正火處理，然后進行噴丸處理，單個噴嘴拋丸量為60kg/min，彈丸速度為80m/s；

(5)噴丸處理后，對胚料進行粗車加工，所述粗車加過程中車刀主軸轉(zhuǎn)速為1000r/min，進件速度為0.6mm/s，得到旋塞閥的整體輪廓，對所述旋塞閥淬火后回溫至650℃進行調(diào)質(zhì)處理；然后經(jīng)過精車工藝、探傷機檢驗合格后得到成品，精車工藝過程中車刀主軸轉(zhuǎn)速為500r/min，進件速度為0.5mm/s。

本發(fā)明實施例1～3的產(chǎn)品性能與現(xiàn)有產(chǎn)品性能的對比數(shù)據(jù)如表1所示；

表1實施例1～3的產(chǎn)品性能與現(xiàn)有產(chǎn)品性能的對比數(shù)據(jù)