專利名稱：全自動三主軸組合車床的制作方法
技術領域：
本發(fā)明屬于機床領域，尤其與一種全自動三主軸組合車床有關。
背景技術：
軸承工業(yè)是裝備制造業(yè)的基礎性工業(yè)，根據(jù)中國軸承工業(yè)協(xié)會
統(tǒng)計，目前全行業(yè)軸承產(chǎn)量已達到80億套，產(chǎn)品品種達15000種， 銷售額840億元，工業(yè)增加值252億元。但是，長期以來，軸承套 圈的加工主力裝備是小臺車，占到整個軸承加工工業(yè)裝備的90%以 上。小臺車的結構組成包括電機、床身、主軸箱、進給機構，主軸 箱只有一個主軸裝置，進給機構也只有一個刀具安裝臺，所以每臺 車床只能完成一道工序，但是加工一個軸承套圈就有截料、車內(nèi)圓、 車外圓、倒角、挖溝五道工序，如此就要五臺車床才能加工一個軸 承套圈，就會有五次裝夾過程，每一臺車床又需要一名工人，而且 加工精度又與工人的技能有很大關系，使得生產(chǎn)效率低下，精度穩(wěn) 定性差，人工成本大。
為減少每道工序裝夾過程浪費的時間，采用了連線技術，發(fā)展 出了軸承套圈精車加工自動線技術。軸承套圈精車5個工序的自動 線由1個送料機構、5臺自動車床、5個提升機、1個下料機構和6 套料道組成，雖然可以減少人工用量，提高了生產(chǎn)效率，但是生產(chǎn) 線長度長，結構復雜，維護困難，耗能大，價格昂貴，占用場地也 大。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明要解決的技術問題和提出的技術任務就是要克服傳統(tǒng)軸
承加工車床存在的生產(chǎn)效率低下，精度穩(wěn)定性差，人工成本大，維 護困難，耗能大，價格昂貴，占用場地大等缺陷，提供一種高效率、 高穩(wěn)定性、低耗能、低成本、占用場地小的全自動三主軸組合車床。 為此，本發(fā)明采用以下技術方案
全自動三主軸組合車床，包括床身、主軸箱、進給機構、動力 電機，主軸箱、進給機構分別固定安裝于床身上表面的右端和后端， 其特征是所述的全自動三主軸組合車床還包括安裝在主軸箱箱體 上的自動上下料機構，所述的主軸箱在機床Y軸方向上自上而下設 置有三個共同由所述的動力電機提供動力的主軸裝置；所述的自動 上下料機構設置有與所述的主軸裝置對應的三個上下料裝置，該三 個上下料裝置按工件加工工序串聯(lián)安裝于同一滑移板上，使得一次 上下料過程可以同時完成三個工件的裝夾和卸裝；所述的進給機構
設置有安裝于同一拖板上并與所述的主軸裝置對應的三個刀臺，使 車床的一次進給，可以同時加工一個工件的多道加工工序。 作為對上述技術方案的進一步完善和補充，本發(fā)明還包括以下
附加技術特征
所述的動力電機安裝于床身內(nèi)部，可以使機床更緊湊。 所述的主軸裝置通過皮帶、皮帶輪與所述的動力電機連接，皮
帶用張緊輪張緊。
所述的三個上下料裝置分別為第一、第二、第三上下料裝置，
每一個上下料裝置包括一個壓料裝置和一個儲料裝置，按壓料裝置、
儲料裝置順序依次安裝于同一滑移板。
所述的第二上下料裝置的儲料裝置可以實現(xiàn)180度翻轉。
本發(fā)明所述的全自動三主軸組合車床工作時，自動上下料機構 將一個工件毛坯傳送至第一個上下料裝置的壓料裝置內(nèi)，滑移板后 移，使三個儲料裝置分別對準三個主軸裝置，第一主軸裝置將位于
其內(nèi)的已完成第一道加工工序的工件半成品傳送至第一儲料裝置 內(nèi)，第二主軸裝置將位于其內(nèi)的已完成第二道加工工序的工件半成 品傳送至第二儲料裝置，第三主軸裝置將位于其內(nèi)的已完成第三道 加工工序的工件成品傳送至第三儲料裝置；滑移板前移回復原位， 在滑移板前移過程中第一儲料裝置將工件半成品保持原方向位置傳 送給第二壓料裝置，第二儲料裝置將工件半成品翻轉180度后傳送 給第三壓料裝置；滑移板下滑，再后移，使三個壓料裝置分別對準 三個主軸裝置，壓料裝置與主軸裝置對準后，第一壓料裝置將位于 其內(nèi)的工件毛坯傳送至第一主軸裝置，第二、三壓料裝置分別將位 于其內(nèi)的工件半成品傳送至第二、三主軸裝置；滑移板前移上滑， 回復原位?；瓢迳匣耐瑫r，通過傳送裝置將位于第三儲料裝置 內(nèi)的成品傳送至成品箱，又一個工件毛坯傳送至第一壓料裝置內(nèi)， 裝有三把車刀的進給機構右移進給，進行車削工作。車削工作完成 后，進給機構左移，自動上下料機構將一個工件毛坯傳送至第一個 上下料裝置的壓料裝置內(nèi)，滑移板后移，開始又一輪上料、下料、 進給、車削工作。
使用本發(fā)明可以達到以下有益效果
1、 成本低，人工成本僅為使用傳統(tǒng)軸承加工車床的15%，設備 價格是傳統(tǒng)軸承套圈加工自動線的四分之一，假設更新中國軸承行業(yè)50%的傳統(tǒng)設備，實現(xiàn)同樣產(chǎn)量一年可節(jié)約人工成本就至少可達到32億元；
2、 耗能低，電機總功率僅為傳統(tǒng)軸承套圈加工自動線的40%， 一臺本發(fā)明所述的全自動三主軸組合車床一年至少可節(jié)約用電20萬 千瓦時；
3、 占用工廠場地小，占地面積比傳統(tǒng)軸承套圈加工自動線減少 70%以上；4、 生產(chǎn)效率高，效率比傳統(tǒng)軸承加工車床至少提高了 l倍；
5、 質(zhì)量穩(wěn)定性高，減少了傳統(tǒng)軸承加工車床由于人工操作的加 工誤差、裝夾誤差。


圖1是本發(fā)明全自動三主軸組合車床的立體圖。
圖2是本發(fā)明圖1的A-A向局部剖視圖。
圖3是本發(fā)明全自動三主軸組合車床的左視圖。
具體實施例方式
下面結合附圖對本發(fā)明的具體實施方式
進行詳細描述。 如圖l、圖2、圖3所示，本發(fā)明包括床身l，、主軸箱3、進給 機構2、自動上下料機構4、動力電機24，主軸箱3、進給機構2分 別固定安裝于床身1上表面的右端和后端，自動上下料機構4安裝 在主軸箱3的箱體上；主軸箱3在機床Y軸方向上自上而下設置有 三個共同主軸裝置5、 6、 7，主軸裝置5上設置有皮帶輪20，主軸 裝置6上設置有皮帶輪19，主軸裝置7上設置有皮帶輪17，皮帶21 套裝在皮帶輪20、 19上并用張緊輪22張緊，皮帶18套裝在皮帶輪 19、 17上并用張緊輪23張緊，皮帶16套裝在皮帶輪17上并與動力 電機24連接，使主軸裝置5、 6、 7都由動力電機24提供動力；自 動上下料機構4設置有滑移板8，滑移板8上設置有三個與主軸裝置 5、 6、 7分別對應的上下料裝置9、 10、 11，上下料裝置9由壓料裝 置25和儲料裝置26組成，上下料裝置10由壓料裝置27和儲料裝 置28組成，上下料裝置11由壓料裝置29和儲料裝置30組成，儲 料裝置26、 28、 30分別對應位于壓料裝置25、 27、 29下方，儲料 裝置28可以實現(xiàn)上下180度翻轉，壓料裝置25和儲料裝置30與外
部工件傳送機構連接；進給機構2上設置有拖板12，拖板12上設置 有三個分別與主軸裝置5、 6、 7對應的刀臺13、 14、 15，每個刀臺 可以安裝兩把車刀，使車床的一次進給，可以同時加工一個工件的 多道加工工序。
本發(fā)明所述的全自動三主軸組合車床工作時，自動上下料機構4 將一個工件毛坯傳送至壓料裝置25內(nèi)，滑移板8后移，使儲料裝置 26、 28、 30分別對準主軸裝置5、 6、 7，主軸裝置5將位于其內(nèi)的 己完成第一道加工工序的工件半成品傳送至儲料裝置26內(nèi)，主軸裝 置6將位于其內(nèi)的己完成第二道加工工序的工件半成品傳送至儲料 裝置28，主軸裝置7將位于其內(nèi)的已完成第三道加工工序的工件成 品傳送至儲料裝置30;滑移板8前移回復原位，在前移過程中儲料 裝置26將工件半成品保持原方向位置傳送給壓料裝置27，儲料裝置 28將工件半成品翻轉180度后傳送給壓料裝置29;滑移板8下滑， 再后移，使壓料裝置25、 27、 29分別對準主軸裝置5、 6、 7，壓料 裝置與主軸裝置對準后，壓料裝置25將位于其內(nèi)的工件毛坯傳送至 主軸裝置5，同時壓料裝置27、 29分別將位于其內(nèi)的工件半成品傳 送至主軸裝置6、 7;滑移板8前移上滑，回復原位?；瓢?上滑 的同時，通過傳送裝置將位于儲料裝置30內(nèi)的成品傳送至成品箱， 又一個工件毛坯傳送至壓料裝置25內(nèi)，裝有車刀的進給機構2右移 進給，進行車削工作。車削工作完成后，進給機構2左移，滑移板8 后移，開始又一輪上料、下料、進給、車削工作。
權利要求
1.全自動三主軸組合車床，包括床身(1)、主軸箱(3)、進給機構(2)、動力電機(24)，主軸箱(3)、進給機構(2)分別固定安裝于床身(1)上表面的右端和后端，其特征在于所述的全自動三主軸組合車床還包括安裝在主軸箱(3)箱體上的自動上下料機構(4)，所述的主軸箱(3)在機床Y軸方向上自上而下設置有三個共同由所述的動力電機(24)提供動力的主軸裝置(5、6、7)；所述的自動上下料機構(4)設置有與所述的主軸裝置(5、6、7)對應的三個上下料裝置(9、10、11)，上下料裝置(9、10、11)按工件加工工序串聯(lián)安裝于滑移板(8)上；所述的進給機構(2)設置有安裝于拖板(12)上并與所述的主軸裝置(5、6、7)對應的三個刀臺(13、14、15)，每個刀臺可以安裝兩把車刀。
2、 根據(jù)權利要求1所述的全自動三主軸組合車床，其特征在于所 述的動力電機(24)安裝于床身(1)內(nèi)部。
3、 根據(jù)權利要求2所述的全自動三主軸組合車床，其特征在于所 述的主軸裝置(5)上設置有皮帶輪(20)，所述的主軸裝置(6)上 設置有皮帶輪(19)，所述的主軸裝置(7)上設置有皮帶輪(17)， 皮帶(21)套裝在皮帶輪(20、 19)上并用張緊輪(22)張緊，皮帶(18)套裝在皮帶輪(19、 17)上并用張緊輪(23)張緊，皮帶(16) 套裝在皮帶輪(17)上并與所述的動力電機(24)連接。
4、 根據(jù)權利要求1所述的全自動三主軸組合車床，其特征在于所 述的上下料裝置(9)由壓料裝置(25)和儲料裝置(26)組成，上 下料裝置(10)由壓料裝置(27)和儲料裝置(28)組成，上下料裝 置(11)由壓料裝置(29)和儲料裝置(30)組成，儲料裝置(28) 可以實現(xiàn)上下180度翻轉，壓料裝置(25)和儲料裝置(30)與外部 工件傳送機構連接。
全文摘要
全自動三主軸組合車床，屬于機床領域。傳統(tǒng)軸承加工車床存在生產(chǎn)效率低，精度穩(wěn)定性差，人工成本大，維護困難，耗能大，價格昂貴，占用場地大等缺陷。本發(fā)明包括床身，動力電機，固定安裝于床身上表面右端和后端的主軸箱、進給機構，和安裝在主軸箱箱體上的自動上下料機構，主軸箱在機床Y軸方向上設置有三個共同由動力電機提供動力的主軸裝置，自動上下料機構設置有安裝于同一滑移板上并與主軸裝置對應的三個上下料裝置，進給機構設置有安裝于同一拖板上并與主軸裝置對應的三個刀臺，每個刀臺可以安裝兩把車刀。本發(fā)明具有成本低、耗能小、生產(chǎn)效率高、質(zhì)量穩(wěn)定性高、占用場地小等特點。
文檔編號B23B13/04GK101367131SQ20071007029
公開日2009年2月18日 申請日期2007年8月16日 優(yōu)先權日2007年8月16日
發(fā)明者俞朝杰 申請人:浙江陀曼精密機械有限公司