本發(fā)明涉及一種流體控制裝置的鎖緊裝配方法，屬于采用金屬塑性成形工藝的裝配技術(shù)領(lǐng)域。

背景技術(shù)：

流體控制裝置屬于地下資源開(kāi)采領(lǐng)域中必須的元件，可有效實(shí)現(xiàn)開(kāi)采過(guò)程中流體的流量控制和流體分離篩選，其流體控制原理多樣，結(jié)構(gòu)種類繁多。盡管流體控制裝置已經(jīng)廣泛應(yīng)用于資源開(kāi)采領(lǐng)域，但是基于各自的功能、運(yùn)行環(huán)境、密封性、可靠性等要求不同，流體裝置的結(jié)構(gòu)形式和研制工藝也千差萬(wàn)別，因此，各類流體控制裝置具有明顯的差異性和特殊的適用性。

目前多數(shù)流體控制裝置的裝配方法主要是采用螺紋，并配合密封圈等連接形式，該裝配方法對(duì)結(jié)構(gòu)不受限制的裝置可實(shí)現(xiàn)易于設(shè)計(jì)、利于高效低成本裝配，但是結(jié)構(gòu)受限的流體控制裝置，單純采用目前常用的連接裝配方法則難以實(shí)現(xiàn)。

為了實(shí)現(xiàn)流體控制裝置的高效率、高質(zhì)量、低成本裝配，需要對(duì)該類結(jié)構(gòu)受限的流體控制裝置的裝配方法進(jìn)行工藝創(chuàng)新。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的技術(shù)解決問(wèn)題是：為克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種流體控制裝置的鎖緊裝配方法，以確保封裝時(shí)壓蓋及殼體周向均勻密封，有效保證流體控制裝置在惡劣環(huán)境下的密封性能及使用壽命。

本發(fā)明的技術(shù)解決方案是：

一種流體控制裝置的鎖緊裝配方法，流體控制裝置包括壓蓋和殼體，殼體為中空盲孔結(jié)構(gòu)，殼體外形為錐面柱面相接結(jié)構(gòu)，柱面的下部為密封面，殼體錐面小端為變形區(qū)，大端為非變形區(qū)并與柱面相接，

具體步驟為，步驟一：建立鎖緊裝配工裝，包括凸模、凹模、支撐件和壓 板，支撐件可卡合于凸模中，殼體下部可卡合于凹模中，壓板可與殼體外形配合；

步驟二：將殼體下部卡合于凹模中，將壓蓋置于殼體上，實(shí)現(xiàn)對(duì)殼體裝配定位；

步驟三：對(duì)殼體錐面進(jìn)行保護(hù)，將壓板連接于凹模上端，壓板側(cè)面錐面覆蓋殼體錐面，對(duì)殼體錐面大端的非變形區(qū)施加預(yù)壓力；

步驟四：將支撐件置于壓蓋上，與殼體中空盲孔結(jié)構(gòu)內(nèi)壁配合，實(shí)現(xiàn)對(duì)殼體上的變形區(qū)進(jìn)行內(nèi)部支撐；

步驟五：將凸?？ê嫌谥渭?，實(shí)現(xiàn)凸模沿z軸向?qū)д瑫r(shí)置于殼體上，凸模對(duì)殼體下壓的行程可控；

步驟六：對(duì)凸模施力成形，壓力達(dá)到4～8mpa時(shí)開(kāi)模，實(shí)現(xiàn)壓蓋和殼體的一體封裝。

步驟五中與殼體接觸位置的凸模上設(shè)有齒形槽，支撐件邊緣設(shè)有與凸模齒形槽交錯(cuò)插接的齒形結(jié)構(gòu)。

壓板的側(cè)面錐面上開(kāi)有齒形避讓槽，與凸模齒形槽交錯(cuò)配合。

壓板的側(cè)面錐面上開(kāi)有齒形避讓槽的槽深與殼體變形區(qū)施壓后的寬度一致。

步驟一中鎖緊裝配工裝的凸模、凹模、支撐件和壓板材料為cr12mov高強(qiáng)模具鋼，熱處理硬度hrc55-60。

步驟三中對(duì)殼體的錐面大端的非變形區(qū)施加1～4mpa的預(yù)壓力。

凸模與支撐件間的配合間隙為0.05～0.2mm。

凸模對(duì)殼體下壓的行程精度為0～0.2mm。

還可以在鎖緊裝配工裝外側(cè)放置高度定位環(huán)，對(duì)殼體上的變形區(qū)設(shè)置成形高度，以控制裝配成形過(guò)程中材料的變形量。

對(duì)殼體的錐面大端的非變形區(qū)施加預(yù)壓力的方式為：通過(guò)外部設(shè)備施加壓力或?qū)喊迮c凹模連接施加壓力。

本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比的優(yōu)點(diǎn)在于：

(1)通過(guò)本發(fā)明的裝配方法，使殼體上壓痕一致，確保了封裝時(shí)壓蓋及殼體周向均勻密封，有效保證了流體控制裝置在惡劣環(huán)境下的密封性能及使用壽命；

(2)本發(fā)明對(duì)壓蓋及殼體進(jìn)行鎖緊裝配時(shí)，由于支撐件邊緣設(shè)有與凸模齒形槽交錯(cuò)插接的齒形結(jié)構(gòu)使得凸模刃口的厚度有增加的空間，增強(qiáng)了凸模刃口的強(qiáng)度及使用壽命；

(3)由于對(duì)殼體外錐面采用壓板對(duì)其施加預(yù)壓力，有效防止了殼體非變形區(qū)在鎖緊裝配成形期間受變形部位牽扯變形。

附圖說(shuō)明

圖1為本發(fā)明殼體與壓蓋裝配前殼體的結(jié)構(gòu)圖；

圖2為本發(fā)明圖1的a-a向剖視圖；

圖3為本發(fā)明裝配示意圖；

圖4為本發(fā)明帶高度定位環(huán)的裝配示意圖；

圖5為本發(fā)明殼體與壓蓋裝配后結(jié)構(gòu)圖；

圖6為本發(fā)明圖5的a-a向剖視圖。

具體實(shí)施方式

下面參見(jiàn)附圖對(duì)本發(fā)明進(jìn)行詳細(xì)描述。

一種流體控制裝置的鎖緊裝配方法，流體控制裝置包括壓蓋1和殼體4，殼體4為中空盲孔結(jié)構(gòu)，殼體4外形為錐面柱面相接結(jié)構(gòu)，柱面的下部為密封面，殼體4錐面小端為變形區(qū)，大端為非變形區(qū)并與柱面相接，具體裝配方法為：

步驟一：建立鎖緊裝配工裝，包括凸模5、凹模6、支撐件7和壓板8，支撐件可卡合于凸模5中，殼體4下部可卡合于凹模6中，壓板8可與殼體4外形配合，將鎖緊裝配工裝放置在壓力機(jī)下臺(tái)面上；

步驟二：將殼體4下部卡合于凹模6中，將壓蓋1置于殼體4上，根據(jù)流 體控制裝置的裝配位置及結(jié)構(gòu)承力特性，實(shí)現(xiàn)對(duì)殼體4裝配定位。具體地，選定密封面中心為定位原點(diǎn)，通過(guò)原點(diǎn)垂直密封面為z軸，密封面上徑向方向確定為x、y軸；

步驟三：對(duì)殼體錐面進(jìn)行保護(hù)，將壓板8連接于凹模6上端，壓板8側(cè)面錐面覆蓋殼體錐面，對(duì)殼體4錐面大端的非變形區(qū)施加1～4mpa的預(yù)壓力，以控制非變形區(qū)域的材料受力狀態(tài)，通過(guò)外部設(shè)備施加壓力或?qū)喊?與凹模6通過(guò)螺釘?shù)冗B接來(lái)施加壓力；

步驟四：將支撐件7置于壓蓋1上，與殼體4中空盲孔結(jié)構(gòu)內(nèi)壁配合，實(shí)現(xiàn)對(duì)殼體4上的變形區(qū)進(jìn)行內(nèi)部支撐，以控制裝配成形過(guò)程中材料流動(dòng)范圍；

步驟五：將凸模5卡合與支撐件7上，實(shí)現(xiàn)凸模5沿z軸向?qū)д瑫r(shí)置于殼體4上，凸模5對(duì)殼體4下壓的行程可控，其行程精度為0～0.2mm；

步驟六：采用壓力機(jī)對(duì)凸模(5)施加豎直方向成形力，當(dāng)壓力值顯示5mpa時(shí)，開(kāi)模拆下產(chǎn)品，實(shí)現(xiàn)壓蓋1和殼體4的一體封裝。

步驟一中的鎖緊裝配工裝的凸模5、凹模6、支撐件7和壓板8材料為cr12mov高強(qiáng)模具鋼，熱處理硬度hrc55-60。

所述步驟五中與殼體4接觸位置的凸模5上設(shè)有齒形槽，支撐件7邊緣設(shè)有與凸模5齒形槽交錯(cuò)插接的齒形結(jié)構(gòu)，壓板8的錐面上開(kāi)有齒形避讓槽，與凸模5齒形槽交錯(cuò)配合，凸模5與支撐件7間的配合間隙控制在0.05～0.2mm范圍內(nèi)。

本發(fā)明還可以在鎖緊裝配工裝外側(cè)放置高度定位環(huán)9，對(duì)殼體4上的變形區(qū)設(shè)置成形高度，以控制裝配成形過(guò)程中材料的變形量。具體地，在鎖緊裝配工裝之外放置高度定位環(huán)9，高度定位環(huán)9上下表面采用精磨加工，實(shí)現(xiàn)高度的精確控制；在后續(xù)成形時(shí)，利用高度定位環(huán)9嚴(yán)格控制住壓力機(jī)上下工作臺(tái)之間的沖壓高度，進(jìn)而控制住裝配鎖邊量。

通過(guò)本發(fā)明的裝配方法，使殼體上壓痕一致，確保了封裝時(shí)壓蓋及殼體周向均勻密封，有效保證了流體控制裝置在惡劣環(huán)境下的密封性能及使用壽命；

另外，本發(fā)明對(duì)壓蓋及殼體進(jìn)行鎖緊裝配時(shí)，由于支撐件邊緣設(shè)有與凸模齒形槽交錯(cuò)插接的齒形結(jié)構(gòu)使得凸模刃口的厚度有增加的空間，增強(qiáng)了凸模刃口的強(qiáng)度及使用壽命；由于對(duì)殼體外錐面采用壓板對(duì)其施加預(yù)壓力，有效防止了殼體非變形區(qū)在鎖緊裝配成形期間受變形部位牽扯變形。

本發(fā)明說(shuō)明書中未作詳細(xì)描述的內(nèi)容屬本領(lǐng)域技術(shù)人員的公知技術(shù)。