專利名稱：：楊梅膳食纖維粉的制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明屬于農(nóng)副產(chǎn)品廢棄物深加工
技術(shù)領(lǐng)域：
，具體涉及利用楊梅加工后廢棄的果渣進(jìn)行膳食纖維粉制備的方法。
背景技術(shù)：
：楊梅是浙江省最具競爭力的特色水果，近幾年隨著楊梅產(chǎn)量的不斷增加，楊梅深加工產(chǎn)業(yè)也得到了快速發(fā)展。但濃縮楊梅汁，楊梅果汁飲料，楊梅酒等在加工利用新鮮楊梅的過程中會(huì)產(chǎn)生約占楊梅重量13%左右下腳料一一楊梅渣。目前以楊梅為資源的食品工業(yè)已初具規(guī)模，而楊梅渣還沒有的到很好的開發(fā)利用，大部分作為廢棄物被丟棄，既造成農(nóng)副產(chǎn)品資源巨大浪費(fèi)，又對(duì)環(huán)境造成了污染。因此，對(duì)楊梅渣進(jìn)行綜合利用技術(shù)研究和產(chǎn)品開發(fā)不僅可以提高農(nóng)副產(chǎn)品下腳料的利用率和附加值，解決環(huán)境污染問題，延長楊梅加工產(chǎn)業(yè)鏈，其社會(huì)效益和經(jīng)濟(jì)效益均意義重大。目前我國已有部分膳食纖維產(chǎn)品上市，如蘋果膳食纖維，而楊梅膳食纖維產(chǎn)品仍停留在研究階段，如浙江大學(xué)倪亮等做的楊梅果渣酶解制備功能性膳食纖維技術(shù)的研究試驗(yàn)，其研究結(jié)果僅限于實(shí)驗(yàn)室的楊梅膳食纖維提取的小試試驗(yàn)，沒有對(duì)提取的膳食纖維進(jìn)行工業(yè)化技術(shù)研究，就本項(xiàng)目研究的能正式投入工業(yè)化生產(chǎn)的工藝技術(shù)方法還未見報(bào)道。
發(fā)明內(nèi)容針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)存在的問題，本發(fā)明的目的在于設(shè)計(jì)提供一種適合于工業(yè)化大生產(chǎn)的楊梅膳食纖維粉的制備方法的技術(shù)方案。所述的楊梅膳食纖維粉的制備方法，其特征在于包括以下工藝步驟(1)楊梅果渣預(yù)處理將楊梅榨汁后得到的楊梅果渣，在溫度60-7(TC下烘干，然后進(jìn)行粉碎；(2)楊梅果渣漂洗將步驟(1)得到的楊梅果渣在溫度為40_55°C的水中浸泡0.5-2小時(shí)，水的重量控制為楊梅果渣重量的10-20倍，得到濕楊梅果渣；(3)酶解在楊梅果渣漂洗的同時(shí)，每噸濕楊梅果渣中加入80-120g纖維素酶和80-120g淀粉酶，在溫度40-55t:下，酶解1-2小時(shí)；(4)壓榨過濾將步驟(3)得到的經(jīng)酶解后的濕楊梅果渣進(jìn)行壓榨過濾，濾液再次循環(huán)用于楊梅果渣漂洗，濾渣備用；(5)干燥、粉碎步驟(4)得到的濾渣在60-7(TC條件下烘干，烘干至水分占濾渣總質(zhì)量的6_8%為止，并粉碎至100-80目顆粒大??；(6)擠壓活化將步驟(5)得到的楊梅果渣顆粒，在雙螺桿擠壓膨化機(jī)中進(jìn)行擠壓活化，入料時(shí)，在楊梅果渣顆粒中添加入料楊梅果渣顆粒重量8-12%的水分，雙螺桿擠壓膨化機(jī)控制擠壓溫度為145-155t:，末端溫度為130-14(TC，擠壓腔壓力為0.5-lMPa，螺桿轉(zhuǎn)速為100-120r/min;(7)低溫超微粉碎將步驟(5)得到的物料采用粉碎機(jī)粉碎至10-25ym顆粒大小，即得到楊梅膳食纖維粉。所述的楊梅膳食纖維粉的制備方法，其特征在于所述的步驟(1)中楊梅果渣在溫度65-7(TC下進(jìn)行烘干。所述的楊梅膳食纖維粉的制備方法，其特征在于所述的步驟(2)中水溫控制為45-5(TC，水量控制為楊梅果渣重量的13-17倍，浸泡0.5-1小時(shí)。所述的楊梅膳食纖維粉的制備方法，其特征在于所述的步驟(3)中每噸濕楊梅果渣中加入100-110g纖維素酶和100-110g淀粉酶，在溫度45-5(TC下，酶解1.5_2小時(shí)。所述的楊梅膳食纖維粉的制備方法，其特征在于所述的步驟(5)中濾渣在65-7(TC條件下烘干。所述的楊梅膳食纖維粉的制備方法，其特征在于所述的步驟(6)中楊梅果渣顆粒中按照入料重量的9_11%添加水分，擠壓機(jī)控制擠壓溫度為145-15(TC，末端溫度為135-140。C，擠壓腔壓力為0.75-lMPa，螺桿轉(zhuǎn)速為110-120r/min。所述的楊梅膳食纖維粉的制備方法，其特征在于所述的步驟(6)中楊梅果渣顆粒中按照入料重量的10%添加水分，擠壓機(jī)控制擠壓溫度為15(TC，末端溫度為135t:，擠壓腔壓力為0.75MPa，螺桿轉(zhuǎn)速為115r/min。所述的楊梅膳食纖維粉的制備方法，其特征在于所述的步驟(7)中采用超微粉碎機(jī)進(jìn)行粉碎，物料粉碎至15-20iim。楊梅果渣漂洗將楊梅渣中所含的成分，如淀粉，色素，酸類和鹽類等成分需漂洗干凈，以免影響產(chǎn)品的品質(zhì)。因此楊梅渣首先須進(jìn)行浸泡漂洗以軟化纖維，同時(shí)初步洗去殘留在楊梅渣表面的可溶性雜質(zhì)。浸泡水量控制在楊梅渣質(zhì)量的10-20倍。溫度和時(shí)間應(yīng)嚴(yán)格控制，浸泡水溫過高、時(shí)間過長會(huì)增大可溶性纖維素的損失，反之則起不到作用。采用本發(fā)明的溫度、時(shí)間和浸泡水量使得淀粉，色素，酸類和鹽類等成分需漂洗干凈，并且保留住了可溶性纖維素。水溶性膳食纖維成分能參加或影響人體的多種代謝，如脂肪代謝、碳水化合物代謝等。水溶性膳食纖維成分的比例是影響膳食纖維生理功能的一個(gè)重要因素。擠壓活化處理是制備高活性多功能膳食纖維的關(guān)鍵步驟，也是最難最能體現(xiàn)技術(shù)水準(zhǔn)的一步。采用本發(fā)明的擠壓活化條件，使最后得到的產(chǎn)品具有大量的高活性多功能膳食纖維。膳食纖維功能的發(fā)揮，與其粒度的大小有一定的關(guān)系。粒度越小，比表面積越大，相應(yīng)的持水率和溶脹性就增加，膳食纖維生理功能增強(qiáng)。超微粉碎一般是指將3mm以上的物料顆粒粉碎至1025iim以下的過程，由于顆粒向微細(xì)化發(fā)展，導(dǎo)致物料表面積和孔隙率大幅度的增加，因此超微粉體具有獨(dú)特的物理和化學(xué)性質(zhì)，如良好的溶解性、分散性、吸附性、化學(xué)活性等性質(zhì)。目前，國內(nèi)工業(yè)化提取膳食纖維方法以化學(xué)法為主，此方法雖然工藝簡單，投入成本低，但由于在加工過程使用化學(xué)試劑，對(duì)膳食纖維產(chǎn)品的理化性質(zhì)和生理功能有明顯影響，同時(shí)不可避免會(huì)排放大量的污水，對(duì)環(huán)境造成嚴(yán)重的污染，而處理費(fèi)用代價(jià)昂貴。鑒于此，在研究膳食纖維起步較早的歐美和日本等國家，膳食纖維的生產(chǎn)已采用較為溫和生物酶解的工藝方法和環(huán)保的高新技術(shù)法。本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)1)采用生物酶處理技術(shù)提取楊梅渣中的膳食纖維，能夠提高膳食纖維的得率達(dá)到60%以上；2)采用擠壓活化技術(shù)，可優(yōu)化和重組膳食纖維內(nèi)部組成成分，使物料在擠壓機(jī)筒內(nèi)受到強(qiáng)烈剪切作用后，纖維類大分子部分轉(zhuǎn)化為非消化性的可溶性多糖，獲得膨脹力和持水性穩(wěn)定的高活性多功能膳食纖維；3)采用低溫超微粉碎技術(shù)，最大限度保持了膳食纖維降血糖成分的生理活性；4)楊梅膳食纖維中高活性纖維的比例遠(yuǎn)大于谷物纖維。楊梅加工下腳料中蛋白、淀粉等物質(zhì)的含量較低，易于得到高純度膳食纖維產(chǎn)品；5)楊梅加工下腳料干燥保存后，可在楊梅的非收獲季節(jié)加工膳食纖維產(chǎn)品；7)膳食纖維產(chǎn)品的生產(chǎn)設(shè)備相對(duì)比較簡單，工廠的現(xiàn)有設(shè)備經(jīng)改造后即可生產(chǎn)膳食纖維，在楊梅加工的淡季可以利用已有的設(shè)備生產(chǎn)膳食纖維產(chǎn)品，使工廠的設(shè)備得到了進(jìn)一步利用，又可解決閑散勞動(dòng)力，利用廢棄的楊梅渣創(chuàng)造新價(jià)值，避免了環(huán)境污染，獲得巨大的社會(huì)效益的同時(shí)又給企業(yè)帶來可觀的經(jīng)濟(jì)效益。具體實(shí)施例方式以下結(jié)合實(shí)施例來進(jìn)一步說明本發(fā)明。實(shí)施例1(1)楊梅果渣預(yù)處理將楊梅榨汁后得到的楊梅果渣，在溫度65t:下烘干，然后進(jìn)行粉碎；(2)楊梅果渣漂洗將步驟(1)得到的楊梅果渣在溫度為45°C的水中浸泡2小時(shí)，水的重量控制為楊梅果渣重量的15倍，得到濕楊梅果渣；(3)酶解在楊梅果渣漂洗的同時(shí)，每噸濕楊梅果渣中加入100g纖維素酶和100g淀粉酶，在溫度45t:下，酶解1.5小時(shí)；(4)壓榨過濾將步驟(3)得到的經(jīng)酶解后的濕楊梅果渣進(jìn)行壓榨過濾，濾液再次循環(huán)用于楊梅果渣漂洗，濾渣備用；(5)干燥、粉碎步驟(4)得到的濾渣在65t:條件下烘干至水分占濾渣總質(zhì)量的7%為止，并粉碎至90目顆粒大小；(6)擠壓活化將步驟(5)得到的楊梅果渣顆粒，在DS56型雙螺桿擠壓膨化機(jī)中進(jìn)行擠壓活化，入料時(shí)，在楊梅果渣顆粒中添加入料楊梅果渣顆粒重量的10%水分，擠壓機(jī)控制擠壓溫度為15(TC，末端溫度為135t:，擠壓腔壓力為0.75MPa，螺桿轉(zhuǎn)速為110r/min;(7)低溫超微粉碎將步驟(5)得到的物料采用粉碎機(jī)粉碎至20iim顆粒大小，再進(jìn)行真空包裝，即得到楊梅膳食纖維粉。上述工藝路線生產(chǎn)出的產(chǎn)品經(jīng)濟(jì)南果品研究院果蔬制品檢測中心檢測，各項(xiàng)指標(biāo)均達(dá)到Q/ZJYM07-2009《楊梅膳食纖維粉》的要求。具體指標(biāo)要求見表1、表2、表3。表1感官指標(biāo)<table>tableseeoriginaldocumentpage5</column></row><table>行粉碎<table>tableseeoriginaldocumentpage6</column></row><table>實(shí)施例2(1)楊梅果渣預(yù)處理將楊梅榨汁后得到的楊梅果渣，在溫度6(TC下烘干，然后進(jìn)(2)楊梅果渣漂洗將步驟(1)得到的楊梅果渣在溫度為5(TC的水中浸泡1.5小時(shí)，水的重量控制為楊梅果渣重量的10倍，得到濕楊梅果渣；(3)酶解在楊梅果渣漂洗的同時(shí)，每噸濕楊梅果渣中加入80g纖維素酶和80g淀粉酶，在溫度5(TC下，酶解2小時(shí)；(4)壓榨過濾將步驟(3)得到的經(jīng)酶解后的濕楊梅果渣進(jìn)行壓榨過濾，濾液再次循環(huán)用于楊梅果渣漂洗，濾渣備用；(5)干燥、粉碎步驟(4)得到的濾渣在6(TC條件下烘干至水分占濾渣總質(zhì)量的6%為止，并粉碎至80目顆粒大?。?6)擠壓活化將步驟(5)得到的楊梅果渣顆粒，在DS56型雙螺桿擠壓膨化機(jī)中進(jìn)行擠壓活化，入料時(shí)，在楊梅果渣顆粒中添加入料楊梅果渣顆粒重量的8%水分，擠壓機(jī)控制擠壓溫度為145t:，末端溫度為13(TC，擠壓腔壓力為0.5MPa，螺桿轉(zhuǎn)速為100r/min;(7)低溫超微粉碎將步驟(5)得到的物料采用粉碎機(jī)粉碎至10iim顆粒大小，再進(jìn)行真空包裝，即得到楊梅膳食纖維粉。最后得到的楊梅膳食纖維粉與實(shí)施例1得到的楊梅膳食纖維粉具有相同的技術(shù)效果。實(shí)施例3(1)楊梅果渣預(yù)處理將楊梅榨汁后得到的楊梅果渣，在溫度7(TC下烘干，然后進(jìn)行粉碎；(2)楊梅果渣漂洗將步驟(1)得到的楊梅果渣在溫度為55°C的水中浸泡0.5小時(shí)，水的重量控制為楊梅果渣重量的20倍，得到濕楊梅果渣；(3)酶解在楊梅果渣漂洗的同時(shí)，每噸濕楊梅果渣中加入120g纖維素酶和120g淀粉酶，在溫度4(TC下，酶解1小時(shí)；(4)壓榨過濾將步驟(3)得到的經(jīng)酶解后的濕楊梅果渣進(jìn)行壓榨過濾，濾液再次循環(huán)用于楊梅果渣漂洗，濾渣備用；(5)干燥、粉碎步驟(4)得到的濾渣在7(TC條件下烘干至水分占濾渣總質(zhì)量的8%為止，并粉碎至100目顆粒大??；(6)擠壓活化將步驟(5)得到的楊梅果渣顆粒，在DS56型雙螺桿擠壓膨化機(jī)中進(jìn)行擠壓活化，入料時(shí)，在楊梅果渣顆粒中添加入料楊梅果渣顆粒重量的11%水分，擠壓機(jī)控制擠壓溫度為155t:，末端溫度為14(TC，擠壓腔壓力為lMPa，螺桿轉(zhuǎn)速為120r/min;(7)低溫超微粉碎將步驟(5)得到的物料采用粉碎機(jī)粉碎至15iim顆粒大小，再進(jìn)行真空包裝，即得到楊梅膳食纖維粉。最后得到的楊梅膳食纖維粉與實(shí)施例1得到的楊梅膳食纖維粉具有相同的技術(shù)效果。實(shí)施例4(1)楊梅果渣預(yù)處理將楊梅榨汁后得到的楊梅果渣，在溫度63t:下烘干，然后進(jìn)行粉碎；(2)楊梅果渣漂洗將步驟(1)得到的楊梅果渣在溫度為40°C的水中浸泡1.5小時(shí)，水的重量控制為楊梅果渣重量的17倍，得到濕楊梅果渣；(3)酶解在楊梅果渣漂洗的同時(shí)，每噸濕楊梅果渣中加入llOg纖維素酶和llOg淀粉酶，在溫度55t:下，酶解1小時(shí)；(4)壓榨過濾將步驟(3)得到的經(jīng)酶解后的濕楊梅果渣進(jìn)行壓榨過濾，濾液再次循環(huán)用于楊梅果渣漂洗，濾渣備用；(5)干燥、粉碎步驟(4)得到的濾渣在63t:條件下烘干至水分占濾渣總質(zhì)量的6%為止，并粉碎至100目顆粒大??；(6)擠壓活化將步驟(5)得到的楊梅果渣顆粒，在DS56型雙螺桿擠壓膨化機(jī)中進(jìn)行擠壓活化，入料時(shí)，在楊梅果渣顆粒中添加入料楊梅果渣顆粒重量的12%水分，擠壓機(jī)控制擠壓溫度為143t:，末端溫度為137t:，擠壓腔壓力為0.85MPa，螺桿轉(zhuǎn)速為110r/min;(7)低溫超微粉碎將步驟(5)得到的物料采用粉碎機(jī)粉碎至25iim顆粒大小，再進(jìn)行真空包裝，即得到楊梅膳食纖維粉。最后得到的楊梅膳食纖維粉與實(shí)施例1得到的楊梅膳食纖維粉具有相同的技術(shù)效果。權(quán)利要求楊梅膳食纖維粉的制備方法，其特征在于包括以下工藝步驟(1)楊梅果渣預(yù)處理將楊梅榨汁后得到的楊梅果渣，在溫度60-70℃下烘干，然后進(jìn)行粉碎；(2)楊梅果渣漂洗將步驟(1)得到的楊梅果渣在溫度為40-55℃的水中浸泡0.5-2小時(shí)，水的重量控制為楊梅果渣重量的10-20倍，得到濕楊梅果渣；(3)酶解在楊梅果渣漂洗的同時(shí)，每噸濕楊梅果渣中加入80-120g纖維素酶和80-120g淀粉酶，在溫度40-55℃下，酶解1-2小時(shí)；(4)壓榨過濾將步驟(3)得到的經(jīng)酶解后的濕楊梅果渣進(jìn)行壓榨過濾，濾液再次循環(huán)用于楊梅果渣漂洗，濾渣備用；(5)干燥、粉碎步驟(4)得到的濾渣在60-70℃條件下烘干，烘干至水分占濾渣總質(zhì)量的6-8％為止，并粉碎至100-80目顆粒大??；(6)擠壓活化將步驟(5)得到的楊梅果渣顆粒，在雙螺桿擠壓膨化機(jī)中進(jìn)行擠壓活化，入料時(shí)，在楊梅果渣顆粒中添加入料楊梅果渣顆粒重量8-12％的水分，雙螺桿擠壓膨化機(jī)控制擠壓溫度為145-155℃，末端溫度為130-140℃，擠壓腔壓力為0.5-1MPa，螺桿轉(zhuǎn)速為100-120r/min；(7)低溫超微粉碎將步驟(5)得到的物料采用粉碎機(jī)粉碎至10-25μm顆粒大小，即得到楊梅膳食纖維粉。2.如權(quán)利要求l所述的楊梅膳食纖維粉的制備方法，其特征在于所述的步驟(1)中楊梅果渣在溫度65-7(TC下進(jìn)行烘干。3.如權(quán)利要求l所述的楊梅膳食纖維粉的制備方法，其特征在于所述的步驟(2)中水溫控制為45-5(TC，水量控制為楊梅果渣重量的13-17倍，浸泡0.5_1小時(shí)。4.如權(quán)利要求l所述的楊梅膳食纖維粉的制備方法，其特征在于所述的步驟(3)中每噸濕楊梅果渣中加入100-110g纖維素酶和100-110g淀粉酶，在溫度45-5(TC下，酶解1.5-2小時(shí)。5.如權(quán)利要求l所述的楊梅膳食纖維粉的制備方法，其特征在于所述的步驟(5)中濾渣在65-7(TC條件下烘干。6.如權(quán)利要求l所述的楊梅膳食纖維粉的制備方法，其特征在于所述的步驟(6)中楊梅果渣顆粒中按照入料重量的9-11%添加水分，擠壓機(jī)控制擠壓溫度為145-15(TC，末端溫度為135-140。C，擠壓腔壓力為0.75-lMPa，螺桿轉(zhuǎn)速為110-120r/min。7.如權(quán)利要求l所述的楊梅膳食纖維粉的制備方法，其特征在于所述的步驟(6)中楊梅果渣顆粒中按照入料重量的10%添加水分，擠壓機(jī)控制擠壓溫度為15(TC，末端溫度為135t:，擠壓腔壓力為0.75MPa，螺桿轉(zhuǎn)速為115r/min。8.如權(quán)利要求l所述的楊梅膳食纖維粉的制備方法，其特征在于所述的步驟(7)中采用超微粉碎機(jī)進(jìn)行粉碎，物料粉碎至15-20iim。全文摘要楊梅膳食纖維粉的制備方法，屬于農(nóng)副產(chǎn)品廢棄物深加工
技術(shù)領(lǐng)域：
。其特征在于包括以下工藝步驟(1)楊梅果渣預(yù)處理；(2)楊梅果渣漂洗；(3)酶解；(4)壓榨過濾；(5)干燥、粉碎；(6)擠壓活化；(7)低溫超微粉碎；本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)1)能夠提高膳食纖維的得率達(dá)到60％以上；2)采用擠壓活化技術(shù)，可優(yōu)化和重組膳食纖維內(nèi)部組成成分，使物料在擠壓機(jī)筒內(nèi)受到強(qiáng)烈剪切作用后，纖維類大分子部分轉(zhuǎn)化為非消化性的可溶性多糖，獲得膨脹力和持水性穩(wěn)定的高活性多功能膳食纖維；3)采用低溫超微粉碎技術(shù)，最大限度保持了膳食纖維降血糖成分的生理活性；4)楊梅膳食纖維中高活性纖維的比例遠(yuǎn)大于谷物纖維等。文檔編號(hào)A23L1/28GK101744230SQ20101010334公開日2010年6月23日申請(qǐng)日期2010年1月26日優(yōu)先權(quán)日2010年1月26日發(fā)明者吳海江,賈慧娟申請(qǐng)人:浙江揚(yáng)眉飲品有限公司