旋轉(zhuǎn)壓料機(jī)電動式導(dǎo)向加載裝置制造方法
【專利摘要】本實(shí)用新型公開了一種旋轉(zhuǎn)壓料機(jī)電動式導(dǎo)向加載裝置，壓頭(9)為上小下大的錐臺結(jié)構(gòu)，并由鑄鐵制成；上滑板(6)與下滑板(7)之間通過左右兩根彈簧(17)連接，在上滑板(6)頂部的左右兩端以及下滑板(7)底部的左右兩端均固定有定位座(19)，各定位座(19)朝向?qū)?yīng)側(cè)導(dǎo)向柱(4)的側(cè)面上安裝滑塊(16)，該滑塊(16)與對應(yīng)側(cè)的直線導(dǎo)軌(18)無間隙滑動配合。本實(shí)用新型安裝及拆卸操作方便，組裝效率高，不僅能夠防止加載桿產(chǎn)生偏移，而且能確保傳動的可靠性；壓頭與成型筒之間的接觸面積小，不易發(fā)生磨損損壞，使用壽命更長。同時，采用滑塊與直線導(dǎo)軌的無間隙配合，能夠有效提高導(dǎo)向精度，增強(qiáng)承載能力。
【專利說明】 旋轉(zhuǎn)壓料機(jī)電動式導(dǎo)向加載裝置

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本實(shí)用新型涉及一種旋轉(zhuǎn)壓料機(jī)，特別涉及旋轉(zhuǎn)壓料機(jī)的電動式導(dǎo)向加載裝置。

【背景技術(shù)】
[0002]旋轉(zhuǎn)壓料機(jī)是用于將需要的建筑或工程物料壓制成標(biāo)準(zhǔn)試件的專用設(shè)備?，F(xiàn)有旋轉(zhuǎn)壓料機(jī)一般采用滑動軸承與導(dǎo)向柱相配合的導(dǎo)向機(jī)構(gòu)，通過機(jī)架上的兩根導(dǎo)向柱與滑動軸套配合，從而達(dá)到導(dǎo)向和承受壓制過程中產(chǎn)生的橫向力及彎矩。如果滑動軸套與導(dǎo)向柱之間的間隙過大，會影響導(dǎo)向精度和軸向壓力的檢測、監(jiān)控，達(dá)不到預(yù)期效果；如果通過減少配合間隙來提高導(dǎo)向精度，則對零件加工精度、裝配精度都提出了非常嚴(yán)格的要求，會極大地增加生產(chǎn)成本。
[0003]旋轉(zhuǎn)壓料機(jī)上的加載裝置一般由動力總成、上滑板、下滑板、定位塊、加載桿和壓頭等部件構(gòu)成，部件之間的連接結(jié)構(gòu)復(fù)雜，不僅安裝及拆卸操作不方便，組裝效率低，而且加載桿容易產(chǎn)生偏移，傳動的可靠性較差。壓頭通常為短圓柱結(jié)構(gòu)，在壓制過程中與成型筒之間的接觸面積大，既增大了能耗，又容易發(fā)生磨損損壞。
實(shí)用新型內(nèi)容
[0004]本實(shí)用新型所要解決的技術(shù)問題在于提供一種結(jié)構(gòu)簡單、可靠，不易損壞壓頭的旋轉(zhuǎn)壓料機(jī)電動式導(dǎo)向加載裝置。
[0005]本實(shí)用新型的技術(shù)方案如下:一種旋轉(zhuǎn)壓料機(jī)電動式導(dǎo)向加載裝置，包括底座
(1)、定位塊(5)、上滑板(6)、下滑板(7)、加載桿(8)和壓頭(9)，其特征在于:在底座(1)的上方設(shè)置托板(2),該托板⑵通過四根按矩形分布的立柱⑶與底座⑴相固定，立柱(3)為空心圓柱，在所述托板⑵上設(shè)置兩根左右對稱的導(dǎo)向柱(4),這兩根導(dǎo)向柱⑷的相對面上均安裝有直線導(dǎo)軌(18),兩根導(dǎo)向柱(4)的頂部共同支撐頂板(11),所述頂板(11)上安裝減速電機(jī)(10),該減速電機(jī)(10)的輸出軸豎直向下，并通過聯(lián)軸器與絲桿(14)的上端連接，所述絲桿(14)通過軸承與頂板(11)相支承，在絲桿(14)上套裝螺母座(15),該螺母座(15)與升降桿(12)的上端固定連接，所述升降桿(12)的下端與連接座(13)的頂部固定，該連接座(13)內(nèi)裝有壓力傳感器，連接座(13)的底部與上滑板(6)頂部的中央相固定，在所述上滑板￠)的下方安裝加載桿(8),該加載桿(8)的下端穿過下滑板(7)和定位塊(5),并與壓頭(9)連接，所述定位塊(5)與下滑板(7)相固定，所述壓頭(9)為上小下大的錐臺結(jié)構(gòu)，并由鑄鐵制成，在壓頭(9)的周側(cè)面及底面包覆有耐磨鋼防護(hù)層；所述上滑板
[6]與下滑板(7)之間通過左右兩根彈簧(17)連接，在上滑板(6)頂部的左右兩端以及下滑板⑵底部的左右兩端均固定有定位座(19),各定位座(19)朝向?qū)?yīng)側(cè)導(dǎo)向柱⑷的側(cè)面上安裝滑塊(16),該滑塊(16)與對應(yīng)側(cè)的直線導(dǎo)軌(18)無間隙滑動配合。
[0006]采用以上技術(shù)方案，底座、立柱和托板組成框架結(jié)構(gòu)，能夠確保整機(jī)的穩(wěn)定性；立柱為空心圓柱，結(jié)構(gòu)強(qiáng)度好，能夠盡可能減少材料成本。托板上通過兩根導(dǎo)向柱支撐頂板，一方面為減速電機(jī)和導(dǎo)向機(jī)構(gòu)提供了安裝位置；另一方面，頂板下方兩根導(dǎo)向柱之間的空間為壓裝傳動機(jī)構(gòu)提供了布置位置，能夠使整機(jī)結(jié)構(gòu)更緊湊。減速電機(jī)、絲桿、升降桿、連接座、上滑板、加載桿、下滑板和壓頭依次布置，兩相鄰件之間連接結(jié)構(gòu)簡單，這樣不僅易于裝配，能有效提高組裝效率，而且能夠確保升降桿、連接座和加載桿三者的同軸度，從而避免了加載桿產(chǎn)生偏移，大大提高了傳動的可靠性。
[0007]壓頭為上小下大的錐臺，在壓制過程中與成型筒之間的接觸面積小，有效較小了摩擦，降低了能耗；壓頭的主體采用鑄鐵材料，成本低，有足夠的壓制重量；在壓頭的周側(cè)面及底面包覆耐磨鋼防護(hù)層，能夠防止壓頭發(fā)生磨損損壞，使壓頭的使用壽命更長久。
[0008]由于采用了滑塊與直線導(dǎo)軌無間隙滑動配合的導(dǎo)向方式，導(dǎo)向精度高、承載能力強(qiáng)，在旋轉(zhuǎn)壓制試件過程中產(chǎn)生的橫向力和彎矩最終分配給直線導(dǎo)軌承受，這樣不會影響導(dǎo)向精度和軸向壓力的檢測、監(jiān)控，能夠?qū)崿F(xiàn)壓力的恒定控制。上滑板與下滑板之間通過左右兩根彈簧柔性連接，在下滑板運(yùn)動到位而上滑板繼續(xù)向下運(yùn)動的時候，能夠起到減震、消緩的作用，以減小沖擊，并確保壓制過程的平穩(wěn)性。
[0009]為了簡化結(jié)構(gòu)，便于拆裝，使加載桿與上滑板之間接合緊密，連接牢靠，所述加載桿(8)的頂部一體形成有圓盤，該圓盤與上滑板(6)的底面相貼合，并通過圓周上均勻分布的螺栓固定。
[0010]為了進(jìn)一步提高結(jié)構(gòu)的緊湊性，使定位塊與下滑板之間連接既牢固又可靠，并且有利于組裝，所述定位塊(5)的上段伸入下滑板(7)的中心孔內(nèi)，定位塊(5)的頂面與下滑板(7)的上表面平齊，在定位塊(5)中部一體形成有環(huán)形臺階，該環(huán)形臺階與下滑板(7)的底面相貼合，并通過圓周上均勻分布的螺栓固定。
[0011]為了簡化結(jié)構(gòu)，方便加工制作及裝配，并確保滑塊及定位座連接的牢靠性，所述定位座(19)為方塊體，該定位座(19)通過螺釘與對應(yīng)的滑板相固定，所述滑塊(16)通過螺釘安裝于定位座(19)的側(cè)面。
[0012]有益效果:本實(shí)用新型減速電機(jī)、絲桿、升降桿、連接座、加載桿等部件之間的連接結(jié)構(gòu)簡單，安裝及拆卸操作方便，組裝效率高，不僅能夠防止加載桿產(chǎn)生偏移，而且能確保傳動的可靠性；壓頭與成型筒之間的接觸面積小，不易發(fā)生磨損損壞，使用壽命更長。同時，采用滑塊與直線導(dǎo)軌的無間隙配合，能夠有效提高導(dǎo)向精度，增強(qiáng)承載能力。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0013]圖1為本實(shí)用新型的結(jié)構(gòu)示意圖。

【具體實(shí)施方式】
[0014]下面結(jié)合附圖和實(shí)施例對本實(shí)用新型作進(jìn)一步說明:
[0015]如圖1所示，底座1為矩形平板結(jié)構(gòu)，并通過地腳螺栓固定于底面。在底座1的正上方設(shè)置托板2，該托板2為矩形，并與底座1相平行，托板2通過四根按矩形分布的立柱3與底座1相連接。立柱3垂直于托板2，該立柱3優(yōu)選為空心圓柱，立柱3的頂端與托板2底部的角落相焊接，立柱3的底端與底座1相焊接。在托板2上方設(shè)置兩根左右對稱的導(dǎo)向柱4，導(dǎo)向柱4為矩管，且導(dǎo)向柱4與托板2垂直。兩根導(dǎo)向柱4的頂部共同支撐頂板11，并且導(dǎo)向柱4的頂端與頂板11相焊接，頂板11平行于托板2，導(dǎo)向柱4的底端與托板2相焊接。
[0016]如圖1所示，在兩根導(dǎo)向柱4的相對面上均安裝有直線導(dǎo)軌18，左右兩側(cè)的直線導(dǎo)軌18相對稱。在兩根導(dǎo)向柱4之間設(shè)置上滑板6和下滑板7，這兩塊滑板均為矩形平板結(jié)構(gòu)，上滑板6位于下滑板7的正上方，上滑板6與托板2平行。在上滑板6與下滑板7之間對稱設(shè)置左右兩根彈簧17，該彈簧17的上端與上滑板6的底面固定，彈簧17的下端與下滑板7的頂面固定。在上滑板6頂部的左右兩端以及下滑板7底部的左右兩端均設(shè)置有定位座19，同一滑板上的定位座19左右對稱。所述定位座19為方塊體，定位座19通過螺釘對應(yīng)的滑板相固定，各定位座19朝向?qū)?yīng)側(cè)導(dǎo)向柱4的側(cè)面上安裝滑塊16，滑塊16通過螺釘與定位座19固定，并且滑塊16與對應(yīng)側(cè)的直線導(dǎo)軌18無間隙滑動配合。
[0017]如圖1所示，在頂板11上安裝減速電機(jī)10，該減速電機(jī)10的輸出軸豎直向下，并通過聯(lián)軸器與絲桿14的上端連接，絲桿14與導(dǎo)向柱4相平行，絲桿14通過軸承與頂板11相支承，在絲桿14上套裝螺母座15，螺母座15與絲桿14螺紋配合，該螺母座15與升降桿12的上端固定連接。升降桿12平行于絲桿14，升降桿12的下端與連接座13的頂部固定，該連接座13內(nèi)裝有壓力傳感器，連接座13的底部與上滑板6頂部的中央相固定。
[0018]如圖1所示，在上滑板6的下方設(shè)置加載桿8，加載桿8、連接座13、升降桿12三者的軸心線在同一條直線上。加載桿8的頂部一體形成有圓盤，該圓盤與上滑板6的底面相貼合，并通過圓周上均勻分布的螺栓固定。加載桿8的下端穿過下滑板7和定位塊5，并與壓頭9連接。所述定位塊5的上段伸入下滑板7的中心孔內(nèi)，定位塊5的頂面與下滑板7的上表面平齊，在定位塊5中部一體形成有環(huán)形臺階，該環(huán)形臺階與下滑板7的底面相貼合，并通過圓周上均勻分布的螺栓固定。所述壓頭9為上小下大的錐臺結(jié)構(gòu)，并由鑄鐵制成，在壓頭9的周側(cè)面及底面包覆有耐磨鋼防護(hù)層，耐磨鋼防護(hù)層的具體厚度根據(jù)實(shí)際需要確定。
[0019]本實(shí)用新型未敘及的結(jié)構(gòu)以及工作原理與現(xiàn)有技術(shù)相同，在此不作贅述。
【權(quán)利要求】
1.一種旋轉(zhuǎn)壓料機(jī)電動式導(dǎo)向加載裝置，包括底座(1)、定位塊(5)、上滑板￠)、下滑板(7)、加載桿(8)和壓頭(9)，其特征在于:在底座(I)的上方設(shè)置托板(2)，該托板(2)通過四根按矩形分布的立柱⑶與底座⑴相固定，立柱⑶為空心圓柱，在所述托板(2)上設(shè)置兩根左右對稱的導(dǎo)向柱(4)，這兩根導(dǎo)向柱(4)的相對面上均安裝有直線導(dǎo)軌(18)，兩根導(dǎo)向柱⑷的頂部共同支撐頂板(11)，所述頂板(11)上安裝減速電機(jī)(10)，該減速電機(jī)(10)的輸出軸豎直向下，并通過聯(lián)軸器與絲桿(14)的上端連接，所述絲桿(14)通過軸承與頂板(11)相支承，在絲桿(14)上套裝螺母座(15)，該螺母座(15)與升降桿(12)的上端固定連接，所述升降桿(12)的下端與連接座(13)的頂部固定，該連接座(13)內(nèi)裝有壓力傳感器，連接座(13)的底部與上滑板(6)頂部的中央相固定，在所述上滑板￠)的下方安裝加載桿(8)，該加載桿(8)的下端穿過下滑板(7)和定位塊(5)，并與壓頭(9)連接，所述定位塊(5)與下滑板(7)相固定，所述壓頭(9)為上小下大的錐臺結(jié)構(gòu)，并由鑄鐵制成，在壓頭(9)的周側(cè)面及底面包覆有耐磨鋼防護(hù)層；所述上滑板(6)與下滑板(7)之間通過左右兩根彈簧(17)連接，在上滑板(6)頂部的左右兩端以及下滑板(7)底部的左右兩端均固定有定位座(19)，各定位座(19)朝向?qū)?yīng)側(cè)導(dǎo)向柱(4)的側(cè)面上安裝滑塊(16)，該滑塊(16)與對應(yīng)側(cè)的直線導(dǎo)軌(18)無間隙滑動配合。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的旋轉(zhuǎn)壓料機(jī)電動式導(dǎo)向加載裝置，其特征在于:所述加載桿(8)的頂部一體形成有圓盤，該圓盤與上滑板(6)的底面相貼合，并通過圓周上均勻分布的螺栓固定。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的旋轉(zhuǎn)壓料機(jī)電動式導(dǎo)向加載裝置，其特征在于:所述定位塊(5)的上段伸入下滑板(7)的中心孔內(nèi)，定位塊(5)的頂面與下滑板(7)的上表面平齊，在定位塊(5)中部一體形成有環(huán)形臺階，該環(huán)形臺階與下滑板(7)的底面相貼合，并通過圓周上均勻分布的螺栓固定。
4.根據(jù)權(quán)利要求1或2或3所述的旋轉(zhuǎn)壓料機(jī)電動式導(dǎo)向加載裝置，其特征在于:所述定位座(19)為方塊體，該定位座(19)通過螺釘與對應(yīng)的滑板相固定，所述滑塊(16)通過螺釘安裝于定位座(19)的側(cè)面。
【文檔編號】B30B11/08GK204222256SQ201420668057
【公開日】2015年3月25日 申請日期:2014年11月7日 優(yōu)先權(quán)日:2014年11月7日
【發(fā)明者】楊勇 申請人:重慶麥斯特精密機(jī)械有限公司