本發(fā)明涉及一種帶自動密封功能的電容器自封閥門，屬于電力設備技術領域。

背景技術：

對于內(nèi)部采用浸漬液的電容器，需要在殼體上設置一個工藝孔，用于抽真空和注油。工藝孔有的設置在頂蓋上，位于2個套管之間；有的設置在箱殼窄面上。

一般的操作過程是：在電容器抽真空或者注油前，將對應的接頭接在工藝孔上。之后將電容器送入專用的真空注油爐中，對電容器進行抽真空和注油。注油完畢以后取出電容器，拆除接頭，將工藝孔密封。

因拆除接頭、密封工藝孔的操作在大氣中完成，如果處理得不好，空氣、水分可能通過工藝孔浸入電容器，影響其性能。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是克服現(xiàn)有技術中存在的不足，提供一種帶自動密封功能的電容器自封閥門，能夠在抽真空、注油管路接頭從工藝孔上拔出之后將工藝孔關閉，從而避免空氣、水分浸入電容器本體影響其性能。

按照本發(fā)明提供的技術方案，所述帶自動密封功能的電容器自封閥門，其特征是：包括外套，外套的一端設置注油孔，外套的另一端設置進油口；在所述外套上設置閥芯，閥芯可伸縮設置在外套上，閥芯的上端與注油孔相配合，在閥芯和注油孔之間設置密封圈，在閥芯上套設彈簧，彈簧的一端頂住閥芯的上端，彈簧的另一端頂住外套，彈簧使閥芯保持與注油孔相閉合的狀態(tài)。

進一步的，所述外套安裝于電容器外殼上工藝孔的內(nèi)側(cè)。

進一步的，所述進油口與電容器外殼的內(nèi)腔連通。

本發(fā)明所述帶自動密封功能的電容器自封閥門區(qū)別于現(xiàn)有技術中不帶自封功能的工藝孔，能夠在抽真空、注油管路接頭從工藝孔上拔出之后將工藝孔關閉，從而避免空氣、水分浸入電容器本體影響其性能。本發(fā)明不影響電容器性能和結(jié)構(gòu)，拆除抽真空和注油接頭以后立刻自動閉合，避免空氣水分進入電容器影響性能。

附圖說明

圖1為本發(fā)明所述電容器自封閥門閉合狀態(tài)示意圖。

圖2為本發(fā)明所述電容器自封閥門開啟狀態(tài)示意圖。

圖3為浸漬液經(jīng)過電容器自封閥門的示意圖。

圖4為本發(fā)明所述電容器自封閥門與箱體組裝后閉合狀態(tài)示意圖。

圖5為本發(fā)明所述電容器自封閥門與箱體組裝后開啟狀態(tài)示意圖。

圖6為電容器自封閥門與箱體組裝后浸漬液經(jīng)過自封閥的示意圖。

附圖標記說明：閥芯1、密封圈2、彈簧3、外套4、電容器外殼5、工藝孔6、注油孔7、進油口8。

具體實施方式

下面結(jié)合具體附圖對本發(fā)明作進一步說明。

如圖1～圖3所示，本發(fā)明所述帶自動密封功能的電容器自封閥門包括外套4，外套4安裝于電容器外殼5上工藝孔6的內(nèi)側(cè)，外套4的一端設置注油孔7，外套4的另一端設置與電容器外殼5的內(nèi)腔連通的進油口8；在所述外套4上設置閥芯1，閥芯1可伸縮設置在外套4上，閥芯1的上端與注油孔7相配合，在閥芯1和注油孔7之間設置密封圈2，在閥芯1上套設彈簧3，彈簧3的一端頂住閥芯1的上端，彈簧3的另一端頂住外套4，彈簧3為閥芯1提供壓力，使閥芯1保持與注油孔7相閉合的狀態(tài)。

本發(fā)明所述帶自動密封功能的電容器自封閥門的工作過程：將外套4焊接在電容器外殼5的工藝孔6內(nèi)側(cè)；如圖4所示，為自封閥處于閉合狀態(tài)，此時閥芯1將注油孔7閉合；如圖5、圖6所示，將抽真空、注油接頭與電容器外殼5的工藝孔連接，接頭推動閥芯1向下運動，打開注油孔7，密封圈2可以避免漏油，浸漬液經(jīng)注油孔7、進油口8進入電容器外殼5的內(nèi)腔中。當抽真空、注油接頭拆除后在彈簧3的作用力下閥芯1回復到閉合注油孔7的狀態(tài)。

本發(fā)明所述帶自動密封功能的電容器自封閥門區(qū)別于現(xiàn)有技術中不帶自封功能的工藝孔，能夠在抽真空、注油管路接頭從工藝孔上拔出之后將工藝孔關閉，從而避免空氣、水分浸入電容器本體影響其性能。本發(fā)明不影響電容器性能和結(jié)構(gòu)，拆除抽真空和注油接頭以后立刻自動閉合，避免空氣水分進入電容器影響性能。