本發(fā)明涉及一種管材液壓成形的快速預(yù)測方法，屬于管材成形技術(shù)領(lǐng)域。

背景技術(shù)：

隨著國民經(jīng)濟(jì)的不斷發(fā)展，汽車、飛機(jī)等交通工具制造行業(yè)的競爭越來越激烈，管材液壓成形由于其產(chǎn)品具有輕量化、一體化及高靈活性等優(yōu)點(diǎn)，在生產(chǎn)過程中得到了快速的發(fā)展。

管材液壓成形原理如圖1所示，首先把管坯2置入下模4，并將上模1和下模4閉合然后向管坯2內(nèi)部充入液體介質(zhì)，產(chǎn)生液壓力P，最后由軸向沖頭3進(jìn)給，將管坯2的兩端密封，同時(shí)通過施加軸向推力或位移在脹形過程中補(bǔ)料，內(nèi)壓和軸向進(jìn)給相互配合使管坯產(chǎn)生變形，最終使管坯成形。此時(shí)，還必須對可分式模具施加約束壓力F_G，從而確保軸向進(jìn)給力F_R同步進(jìn)行。

在管材液壓成形工藝中，管坯的材料和直徑、模具的幾何形狀、液壓力、軸向進(jìn)給力和加載路徑等參數(shù)都影響著管件的成形性能，只有各種參數(shù)匹配適當(dāng)時(shí)，才能生產(chǎn)出良好的零件。為了保證成形后的管件符合設(shè)計(jì)要求，需要對成形后的管件進(jìn)行性能測試，然后根據(jù)測試結(jié)果不斷調(diào)整管坯的材料和直徑、模具的幾何形狀、液壓力、軸向進(jìn)給力和加載路徑等再對管坯進(jìn)行液壓成形，重復(fù)進(jìn)行以上操作直到成形后的管件達(dá)標(biāo)。因此在設(shè)計(jì)液壓成形工藝時(shí)，需要重復(fù)調(diào)整各種參數(shù)，經(jīng)濟(jì)成本和時(shí)間成本均居高不下，尤其是改變模具的幾何形狀時(shí)，需要重新開模，經(jīng)濟(jì)成本更是顯著上升。

為了有效地節(jié)約時(shí)間和經(jīng)濟(jì)成本，在管材液壓成形的研究過程中，學(xué)者們主要采用基于基于塑性流動(dòng)理論的增量法通過有限元模擬方法進(jìn)行仿真，比如PAM-STAMP、Abaqus、LS-DYNA等。上述增量法在仿真時(shí)需要構(gòu)造管坯至管件之間變形的多個(gè)中間狀態(tài)，相鄰兩個(gè)狀態(tài)之間均需通過有限元方法進(jìn)行模擬，因此不但設(shè)置復(fù)雜，使用要求較高，而且計(jì)算量太大，耗時(shí)太長，往往需要幾個(gè)小時(shí)甚至數(shù)天才能完成，在液壓成形工藝的設(shè)計(jì)初期，不具有太大的實(shí)用價(jià)值。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明要解決技術(shù)問題是：克服上述技術(shù)的缺點(diǎn)，提供一種誤差小、精度高的可以快速預(yù)測管材液壓成形后的性能參數(shù)的方法，該方法可以通過模擬仿真的方式進(jìn)行工藝參數(shù)的不斷調(diào)試與研究，節(jié)約生產(chǎn)成本和時(shí)間。

為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提出的技術(shù)方案是：一種管材液壓成形的快速預(yù)測方法，包括以下步驟：

步驟一、對管坯的外表面和模具的成形面分別劃分網(wǎng)格得到管坯網(wǎng)格和模具網(wǎng)格，根據(jù)預(yù)設(shè)管坯的軸向進(jìn)給量對管坯網(wǎng)格的節(jié)點(diǎn)沿管坯的軸向作位移，其中管坯中點(diǎn)處的節(jié)點(diǎn)位移量為0，管坯中點(diǎn)至管坯端部網(wǎng)格節(jié)點(diǎn)的位移量呈線性分布；

步驟二、依次將位移后的管坯網(wǎng)格的節(jié)點(diǎn)沿該節(jié)點(diǎn)的法向投影到模具的成形面上，并將投影后的投影點(diǎn)按投影前的連接順序相連，從而得到投影后的管坯網(wǎng)格；

步驟三、以投影后的管坯網(wǎng)格作為初始解，通過有限元方法對管坯的最終構(gòu)形進(jìn)行求解，過程如下：

1)根據(jù)投影后的管坯網(wǎng)格、管坯的材料參數(shù)以及預(yù)設(shè)的管坯內(nèi)液壓力，得到管坯的每個(gè)網(wǎng)格節(jié)點(diǎn)的塑性應(yīng)變和應(yīng)力，從而計(jì)算得到作用在每個(gè)網(wǎng)格節(jié)點(diǎn)上的內(nèi)力和外力；

2)根據(jù)每個(gè)管坯網(wǎng)格節(jié)點(diǎn)的外力以及管坯與模具之間的摩擦系數(shù)得到每個(gè)管坯網(wǎng)格節(jié)點(diǎn)的摩擦力；

3)根據(jù)管坯所有節(jié)點(diǎn)內(nèi)力、外力和摩擦力所做的功之和為零建立有限元平衡方程；

4)通過牛頓-拉普森迭代法以預(yù)設(shè)的收斂準(zhǔn)則求解有限元平衡方程對管坯上的網(wǎng)格節(jié)點(diǎn)進(jìn)行修正，得到管件外表面網(wǎng)格；

步驟四、假設(shè)管材液壓變形前后每個(gè)網(wǎng)格單元的體積不變，根據(jù)每個(gè)管坯網(wǎng)格的厚度、管坯網(wǎng)格的面積以及每個(gè)管件外表面網(wǎng)格的面積，計(jì)算得到每個(gè)管件外表面網(wǎng)格的預(yù)估厚度；

步驟五、將每個(gè)管件外表面網(wǎng)格節(jié)點(diǎn)相鄰的所有管件外表面網(wǎng)格的預(yù)估厚度取均值得到該管件外表面網(wǎng)格節(jié)點(diǎn)的實(shí)際厚度；

步驟六、將每個(gè)管件外表面網(wǎng)格節(jié)點(diǎn)沿其法線方向向管件內(nèi)延伸該節(jié)點(diǎn)實(shí)際厚度的距離，即得到所有的管件內(nèi)表面網(wǎng)格節(jié)點(diǎn)，按與管件外表面網(wǎng)格節(jié)點(diǎn)一一對應(yīng)的連接順序生成管件內(nèi)表面網(wǎng)格，最終得到液壓成形后的管件。

優(yōu)選的，步驟二中將管坯網(wǎng)格的任一節(jié)點(diǎn)A投影到模具成形面的方法為：將管坯網(wǎng)格節(jié)點(diǎn)A的法線方向旋轉(zhuǎn)到Z軸，將所有的模具網(wǎng)格節(jié)點(diǎn)也進(jìn)行同樣的旋轉(zhuǎn)，此時(shí)管坯網(wǎng)格節(jié)點(diǎn)A的法線方向即Z軸方向，管坯網(wǎng)格節(jié)點(diǎn)A在平面XOY上的投影點(diǎn)為A'，將旋轉(zhuǎn)后的模具網(wǎng)格在平面XOY上進(jìn)行投影得到與模具網(wǎng)格一一對應(yīng)的投影單元，找到投影點(diǎn)A'所在的投影單元，計(jì)算管坯節(jié)點(diǎn)A的法線方向與該投影單元相對應(yīng)的模具網(wǎng)格的交點(diǎn)，即為管坯節(jié)點(diǎn)A投影到模具的成形面的投影點(diǎn)。

優(yōu)選的，步驟二中得到投影后的管坯網(wǎng)格后進(jìn)行網(wǎng)格光順。

優(yōu)選的，步驟三中的收斂準(zhǔn)則為：當(dāng)某一迭代步計(jì)算出所有管坯網(wǎng)格節(jié)點(diǎn)的殘余力向量范數(shù)小于前一迭代步計(jì)算出的相應(yīng)值時(shí)，判斷相鄰兩次迭代步中的所有管坯網(wǎng)格節(jié)點(diǎn)的位移差之和是否小于預(yù)定值，如是則迭代結(jié)束，否則繼續(xù)進(jìn)行下一步迭代；當(dāng)某一迭代步計(jì)算出所有管坯網(wǎng)格節(jié)點(diǎn)的殘余力向量的范數(shù)大于或等于前一迭代步計(jì)算出的相應(yīng)值時(shí)，迭代失敗；其中，管坯網(wǎng)格節(jié)點(diǎn)的殘余力向量為作用在該管坯網(wǎng)格節(jié)點(diǎn)的內(nèi)力和外力之差。

優(yōu)選的，步驟二中尋找投影點(diǎn)A'所在的投影單元時(shí)，由近及遠(yuǎn)順序選擇距離管坯網(wǎng)格節(jié)點(diǎn)A的模具網(wǎng)格節(jié)點(diǎn)，從該模具網(wǎng)格節(jié)點(diǎn)的相鄰模具網(wǎng)格在平面XOY上進(jìn)行投影得到的投影單元中尋找投影點(diǎn)A'所在的投影單元。

本發(fā)明帶來的有益效果是：本發(fā)明對管坯采用液壓一步成形有限元法，能夠快速準(zhǔn)確地對管材成形過程進(jìn)行正向模擬，從而可以進(jìn)行工藝參數(shù)的不斷調(diào)試與研究，與實(shí)際通過實(shí)驗(yàn)來調(diào)整工藝參數(shù)相比，節(jié)約了大量生產(chǎn)成本和時(shí)間。另外，本發(fā)明可以準(zhǔn)確反映管材成形過程，與現(xiàn)有技術(shù)中從最終構(gòu)件的性能參數(shù)反推近管坯形狀相比，更具有實(shí)用性和可操作性。

附圖說明

下面結(jié)合附圖對本發(fā)明作進(jìn)一步說明。

圖1是管材液壓成形原理示意圖。

圖2為本發(fā)明實(shí)施例待成形的管件形狀圖。

圖3為本發(fā)明實(shí)施例中管坯網(wǎng)格和模具網(wǎng)格的示意圖。

圖4為本發(fā)明實(shí)施例中最終成形的管件示意圖

具體實(shí)施方式

實(shí)施例

本實(shí)施例中模具內(nèi)腔主、支管的圓角半徑為R＝18mm，內(nèi)徑為60.3mm。管坯外徑為60mm，壁厚2mm，長度為253mm，管坯為SS304不銹鋼材料，加工不銹鋼三通管。待成形的管件形狀如圖2所示。

本實(shí)施例的管材液壓成形的快速預(yù)測方法，包括以下步驟：

步驟一、對管坯的外表面和模具的成形面分別劃分網(wǎng)格得到管坯網(wǎng)格和模具網(wǎng)格，根據(jù)預(yù)設(shè)管坯的軸向進(jìn)給量對管坯網(wǎng)格的節(jié)點(diǎn)沿管坯的軸向作位移，其中管坯中點(diǎn)處的節(jié)點(diǎn)位移量為0，管坯中點(diǎn)至管坯端部網(wǎng)格節(jié)點(diǎn)的位移量呈線性分布。

首先使用CAD軟件對管坯和模具成形面建模(由于模型平面對稱，因此只建立二分之一的模型)，然后在CAE軟件中導(dǎo)入建好的模型,并將管坯和模具劃分網(wǎng)格，管坯單元最大尺寸為3mm。管坯材料定義為SS304不銹鋼。管坯的單元類型使用的是三角形網(wǎng)格單元，模具單元類型設(shè)置為四邊形網(wǎng)格單元。模具單元最大尺寸為6mm，模具生成單元總數(shù)為1317個(gè)，管坯生成單元總數(shù)為2511個(gè)，然后在CAE軟件中施加約束，生成管坯網(wǎng)格、模具網(wǎng)格的節(jié)點(diǎn)坐標(biāo)信息、單元拓?fù)湫畔?、材料信息、載荷信息的dat文件。最終得到的網(wǎng)格示意圖參見圖3。

本實(shí)施例中管坯為SS304不銹鋼材料，其參數(shù)見表1所示：

表1

由于在實(shí)際工藝中軸向壓力難以控制，而軸向位移較容易實(shí)現(xiàn)，因此本實(shí)施例對網(wǎng)格節(jié)點(diǎn)采用線性位移來控制軸向加載。本實(shí)施例根據(jù)預(yù)設(shè)管坯的軸向進(jìn)給量對管坯的網(wǎng)格節(jié)點(diǎn)沿管坯的軸向作位移，其中管坯中點(diǎn)處的節(jié)點(diǎn)位移量為0，本例中管坯端部節(jié)點(diǎn)的軸向位移(即左右沖頭進(jìn)給量)參見圖2，管坯中點(diǎn)至管坯端部的網(wǎng)格節(jié)點(diǎn)的位移量呈線性分布。

位移量的具體計(jì)算方法為：

假設(shè)左右沖頭進(jìn)給量分別為M，管坯總長度為L，則單元位移系數(shù)為：

則每個(gè)網(wǎng)格節(jié)點(diǎn)離管坯中點(diǎn)的距離為x，則該節(jié)點(diǎn)的軸向位移為：

b＝|kx|。

步驟二、依次將位移后的管坯網(wǎng)格的節(jié)點(diǎn)沿該節(jié)點(diǎn)的法向投影到模具的成形面上，并將投影后的投影點(diǎn)按投影前的連接順序相連，從而得到投影后的管坯網(wǎng)格。

在板材有限元數(shù)值模擬中，對于初始解預(yù)示這一問題，常用的解決方法有幾何映射法、參數(shù)化方法、截面線展開法等。幾何映射法直接將板料網(wǎng)格映射到投影平面上，不考慮邊界條件，初始解精度與初始構(gòu)形的三維模型和網(wǎng)格密度的有關(guān)。參數(shù)化方法相對于幾何方法更加精確，它通過求解目標(biāo)函數(shù)確定邊界節(jié)點(diǎn)的投影點(diǎn)得到初始解。截面線展開法是通過計(jì)算初始構(gòu)形上各個(gè)截面線的長度，根據(jù)排序后的順序再投影。管材液壓脹形過程中，初始構(gòu)形是圓柱管坯，需要將初始構(gòu)形向最終構(gòu)形型面上投影，因此這些方法不完全適用。

一個(gè)與結(jié)果接近的初始解能夠保證計(jì)算收斂，提高計(jì)算速度，因此本文針對管材液壓成形提出一種初始解預(yù)示方法。為了簡化模擬分析過程，將軸向進(jìn)給與內(nèi)壓力分解考慮，首先對管坯進(jìn)行軸向進(jìn)給，然后采用法向投影法將管坯節(jié)點(diǎn)一一投影到模具型面上。這種方法計(jì)算簡單，并且為后續(xù)的塑性平衡方程迭代提供了良好的初始解。

將管坯網(wǎng)格的任一節(jié)點(diǎn)A投影到模具成形面的方法有很多，比如直接計(jì)算節(jié)點(diǎn)A的法向直線與模具成形面的交點(diǎn)等，但以上方法不適合計(jì)算機(jī)應(yīng)用。因此，本實(shí)施例優(yōu)選采用以下方法：將管坯網(wǎng)格節(jié)點(diǎn)A的法線方向旋轉(zhuǎn)到Z軸，將所有的模具網(wǎng)格節(jié)點(diǎn)也進(jìn)行同樣的旋轉(zhuǎn)，此時(shí)管坯網(wǎng)格節(jié)點(diǎn)A的法線方向即Z軸方向，管坯網(wǎng)格節(jié)點(diǎn)A在平面XOY上的投影點(diǎn)為A'，將旋轉(zhuǎn)后的模具網(wǎng)格在平面XOY上進(jìn)行投影得到與模具網(wǎng)格一一對應(yīng)的投影單元，找到投影點(diǎn)A'所在的投影單元，計(jì)算管坯節(jié)點(diǎn)A的法線方向與該投影單元相對應(yīng)的模具網(wǎng)格的交點(diǎn)，即為管坯節(jié)點(diǎn)A投影到模具的成形面的投影點(diǎn)。

以上法向投影法本質(zhì)上是直線與面的交點(diǎn)，直線為通過管坯節(jié)點(diǎn)并與節(jié)點(diǎn)法線平行，面為最終構(gòu)形型面上的該點(diǎn)的投影單元，因此首先需要求出投影單元。為了更快速地尋找投影點(diǎn)A'所在的投影單元，本實(shí)施例由近及遠(yuǎn)順序選擇距離管坯網(wǎng)格節(jié)點(diǎn)A的模具網(wǎng)格節(jié)點(diǎn)，從該模具網(wǎng)格節(jié)點(diǎn)的相鄰模具網(wǎng)格在平面XOY上進(jìn)行投影得到的投影單元中尋找投影點(diǎn)A'所在的投影單元，當(dāng)找到投影點(diǎn)A'所在的投影單元時(shí)即可停止尋找。

法向投影得到的構(gòu)形是純幾何投影，作為初始解并不合理。本實(shí)施例采用基于反向彈性變形法的網(wǎng)格光順?biāo)惴▽ν队昂蟮墓芘骶W(wǎng)格進(jìn)行光順，可以保證網(wǎng)格不發(fā)生畸形，從而得到了管材液壓脹形后一個(gè)較好的初始解。首先通過建立節(jié)點(diǎn)坐標(biāo)系，引入節(jié)點(diǎn)的切平面作為滑移約束面，規(guī)定節(jié)點(diǎn)只能在切平面內(nèi)移動(dòng)，從而使接觸的處理更加簡單，平衡方程更容易迭代收斂。網(wǎng)格光順?biāo)惴楝F(xiàn)有技術(shù)，不再贅述。

步驟三、以投影后的管坯網(wǎng)格作為初始解，通過有限元方法對管坯的最終構(gòu)形進(jìn)行求解，過程如下：

1)根據(jù)投影后的管坯網(wǎng)格、管坯的材料參數(shù)以及預(yù)設(shè)的管坯內(nèi)液壓力，得到管坯的每個(gè)網(wǎng)格節(jié)點(diǎn)的塑性應(yīng)變和應(yīng)力，從而計(jì)算得到作用在每個(gè)管坯網(wǎng)格節(jié)點(diǎn)上的內(nèi)力和外力。

人們運(yùn)用數(shù)值模擬的一個(gè)重要目的就是快速獲得理想的壓強(qiáng)加載曲線，只有準(zhǔn)確的內(nèi)壓力加載才能夠精確的描述壓力加載曲線，最終合理地指導(dǎo)工藝設(shè)計(jì)。管坯內(nèi)液壓力可以根據(jù)預(yù)設(shè)的加載曲線進(jìn)行設(shè)置，本例中優(yōu)選采用線性加載曲線，最大壓力為85Mpa。

管坯液壓脹形過程中，彎曲、拉伸引起的彈塑性變形引起的變形為主，橫向剪切變形通常影響很小。由此得到Kirchhoff理論的基本假設(shè)如下：變形前中面的法線依然是變形后中面的法線，并且仍與中面垂直；假定脹形過程中變形為平面應(yīng)變，厚向應(yīng)變?yōu)?，剪切應(yīng)變也為0；管坯內(nèi)各層互不擠壓，垂直于中面的正應(yīng)力分量為0。

根據(jù)Kirchhoff理論計(jì)算每個(gè)網(wǎng)格節(jié)點(diǎn)的塑性應(yīng)變、應(yīng)力以及作用在每個(gè)網(wǎng)格節(jié)點(diǎn)上的內(nèi)力和外力均為現(xiàn)有技術(shù)，不再贅述。

2)根據(jù)每個(gè)管坯網(wǎng)格節(jié)點(diǎn)的外力以及管坯與模具之間的摩擦系數(shù)得到每個(gè)網(wǎng)格節(jié)點(diǎn)的摩擦力。

在成形過程中，由于管材外表面與模具之間存在著相對運(yùn)動(dòng)與金屬材料流動(dòng)，因而發(fā)生摩擦。將作用在每個(gè)管坯網(wǎng)格節(jié)點(diǎn)上的外力F分解為方向與管坯表面垂直的法向力F_n以及方向與管坯表面相切的切向力F_t，即

F＝F_n+F_t

管坯與模具之間的摩擦系數(shù)μ可以根據(jù)管坯與模具的材質(zhì)容易的獲得，為了模擬需要，也可以根據(jù)經(jīng)驗(yàn)進(jìn)行預(yù)設(shè)。根據(jù)庫侖摩擦定律，該管坯網(wǎng)格節(jié)點(diǎn)處的摩擦力為：

f＝μF_n。

3)根據(jù)虛功原理，根據(jù)管坯所有節(jié)點(diǎn)內(nèi)力、外力和摩擦力所做的功之和為0建立有限元平衡方程。

4)通過牛頓-拉普森迭代法以預(yù)設(shè)的收斂準(zhǔn)則求解有限元平衡方程對管坯上的網(wǎng)格節(jié)點(diǎn)進(jìn)行修正，得到管件外表面網(wǎng)格；

本實(shí)施例中收斂準(zhǔn)則優(yōu)選結(jié)合位移準(zhǔn)則和殘余力準(zhǔn)則，即當(dāng)某一迭代步計(jì)算出所有管坯網(wǎng)格節(jié)點(diǎn)的殘余力向量范數(shù)小于前一迭代步計(jì)算出的相應(yīng)值時(shí)，判斷相鄰兩次迭代步中的所有管坯網(wǎng)格節(jié)點(diǎn)的位移差之和是否小于預(yù)定值，如是則迭代結(jié)束，否則繼續(xù)進(jìn)行下一步迭代；當(dāng)某一迭代步計(jì)算出所有管坯網(wǎng)格節(jié)點(diǎn)的殘余力向量的范數(shù)大于或等于前一迭代步計(jì)算出的相應(yīng)值時(shí)，迭代失??；其中，管坯網(wǎng)格節(jié)點(diǎn)的殘余力向量為作用在該管坯網(wǎng)格節(jié)點(diǎn)的內(nèi)力和外力之差。

當(dāng)?shù)r(shí)就認(rèn)為最終管件不符合要求，需要調(diào)整工藝參數(shù)。當(dāng)模擬得到的管件符合要求時(shí)，就可以使用此時(shí)的模具、管坯、壓力加載曲線等工藝參數(shù)進(jìn)行試模；否則，對模具、管坯、壓力加載曲線等工藝參數(shù)進(jìn)行不斷的修改，直到得到合適的工藝參數(shù)。

步驟四、假設(shè)管材液壓變形前后每個(gè)網(wǎng)格單元的體積不變，根據(jù)每個(gè)管坯網(wǎng)格的厚度、管坯網(wǎng)格的面積以及每個(gè)管件外表面網(wǎng)格的面積，計(jì)算得到每個(gè)管件外表面網(wǎng)格的預(yù)估厚度。

步驟五、將每個(gè)管件外表面網(wǎng)格節(jié)點(diǎn)相鄰的所有管件外表面網(wǎng)格的預(yù)估厚度取均值得到該管件外表面網(wǎng)格節(jié)點(diǎn)的厚度。

步驟六、將每個(gè)管件外表面網(wǎng)格節(jié)點(diǎn)沿其法線方向向管件內(nèi)延伸該節(jié)點(diǎn)厚度的距離，即得到所有的管件內(nèi)表面網(wǎng)格節(jié)點(diǎn)，按與管件外表面網(wǎng)格節(jié)點(diǎn)一一對應(yīng)的連接順序生成管件內(nèi)表面網(wǎng)格，最終得到液壓成形后的管件。

將管件外表面網(wǎng)格坐標(biāo)及管件外表面網(wǎng)格節(jié)點(diǎn)的厚度等信息導(dǎo)入后處理軟件中，通過后處理軟件的計(jì)算即對結(jié)果文件進(jìn)行查看，參見圖4可知，成形的脹形件的大部分區(qū)域壁厚增加，而支管頂部脹形的最大變形區(qū)，此區(qū)域壁厚多數(shù)發(fā)生減薄，最小值為1.75mm。以支管頂部為中心，沿著支管向下壁厚逐漸增加，壁厚最大的位置在主管兩端及支管對應(yīng)的主管背部，整體厚度呈環(huán)帶狀分布，最大壁厚為3.19mm。

根據(jù)試驗(yàn)得到的脹形件最小壁厚為1.81mm，可以看出本實(shí)施例的方法得到管件與試驗(yàn)值的結(jié)果相差不大，最小壁厚誤差僅為3.3％。本實(shí)施例的仿真過程簡單快速，計(jì)算結(jié)果精度較高，可以用于設(shè)計(jì)初期的快速模擬仿真，能夠幫助設(shè)計(jì)人員通過數(shù)值模擬初步判斷成形性能，指導(dǎo)模具和加載曲線等工藝參數(shù)的修改。

本發(fā)明不局限于上述實(shí)施例所述的具體技術(shù)方案，除上述實(shí)施例外，本發(fā)明還可以有其他實(shí)施方式。凡采用等同替換形成的技術(shù)方案，均為本發(fā)明要求的保護(hù)范圍。