本發(fā)明屬于一種形位尺寸檢測裝置，具體涉及一種多孔支板的檢測裝置。

背景技術(shù)：

多孔支板是專用設(shè)備裝架主要部件之一，是由彎板和兩個架板焊接組成，兩個架板中均形成五組裝配孔，加工后必須保證裝配孔的位置度以及兩個架板中對應(yīng)裝配孔的同軸度，而且兩個架板側(cè)面與彎板底面的垂直度要求也要保證，因此，架板待檢測的空間尺寸較多，用常規(guī)的量具很難檢測。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明為解決現(xiàn)有技術(shù)存在的問題而提出，其目的是提供一種多孔支板的檢測裝置。

本發(fā)明的技術(shù)方案是：一種多孔支板的檢測裝置，包括橫板，所述橫板上端設(shè)置有豎直狀態(tài)的豎板，所述豎板中形成與架板中裝配孔相對應(yīng)的多個通孔，所述通孔中固定有導(dǎo)套，所述導(dǎo)套中形成中心孔，驗銷穿過導(dǎo)套的中心孔插入到裝配孔中進行形位檢測。

所述橫板、豎板呈倒T字型。

所述橫板下端形成階梯孔，螺栓穿過階梯孔擰入到豎板下端面的螺孔中。

所述導(dǎo)套呈階梯狀。

所述導(dǎo)套的小徑段與豎板的通孔之間為過盈配合。

所述導(dǎo)套的小徑段軸線長度小于等于通孔的軸向長度。

本發(fā)明中橫板和豎板呈倒T字型能夠檢測架板與彎板的垂直度，保證橫板和豎板硬度及耐磨性，保證批量檢測不至于因磨損而影響檢測效果，驗銷的插拔方式能夠快速準確的對裝配孔的形位尺寸進行檢測，提高了檢測的效率、減小測量誤差、減輕了檢驗人員的勞動強度。

附圖說明

圖1 是本發(fā)明的立體圖；

圖2 是本發(fā)明的主視圖；

圖3 是本發(fā)明中多孔支板的立體圖；

其中：

1 豎板 2 驗銷

3 導(dǎo)套 4 多孔支板

5 橫板 6 架板

7 裝配孔 8 彎板。

具體實施方式

以下，參照附圖和實施例對本發(fā)明進行詳細說明：

如圖1、2所示，一種多孔支板的檢測裝置，包括橫板5，所述橫板5上端設(shè)置有豎直狀態(tài)的豎板1，所述豎板1中形成與架板6中裝配孔7相對應(yīng)的多個通孔，所述通孔中固定有導(dǎo)套3，所述導(dǎo)套3中形成中心孔，驗銷2穿過導(dǎo)套3的中心孔插入到裝配孔7中進行形位檢測。

所述橫板5、豎板1呈倒T字型。

所述橫板5下端形成階梯孔，螺栓穿過階梯孔擰入到豎板1下端面的螺孔中。

所述導(dǎo)套3呈階梯狀。

所述導(dǎo)套3的小徑段與豎板1的通孔之間為過盈配合。

所述導(dǎo)套3的小徑段軸線長度小于等于通孔的軸向長度。

如圖3所示，多孔支板4是專用設(shè)備裝架主要部件之一，多孔支板4由底部的彎板8和焊接在彎板8上端的兩個架板6組成，所述彎板8包括下方兩個固定用的下平板和固定架板6用的上平板，所述上平板左右兩側(cè)通過縱連接板與下平板相連，所述上平板上端前后兩側(cè)設(shè)置有架板6，所述的架板6呈L型，所述架板6、彎板8之間固定方式為焊接。

所述驗銷2為圓柱形短棒，其操作端有把手，所述驗銷2的外壁與裝配孔7的孔徑相適應(yīng)。

本發(fā)明的檢測過程如下：

將彎板8的下平板放置在橫板5的上端，將架板6的側(cè)面靠向豎板1的側(cè)面，從而檢測彎板8下端面與架板6側(cè)面的垂直度。

將驗銷2依次穿過導(dǎo)套3，來檢測架板6中裝配孔7的置度情況，如果驗銷2都能夠順利通過，則架板6中裝配孔7的位置度合格；如果不能通過，則架板6中裝配孔7的位置度存在偏差。

采用這種方法可以實現(xiàn)多孔支板4中多個空間尺寸的快速檢測。

本發(fā)明中橫板和豎板呈倒T字型能夠檢測架板與彎板的垂直度，保證橫板和豎板硬度及耐磨性，保證批量檢測不至于因磨損而影響檢測效果，驗銷的插拔方式能夠快速準確的對裝配孔的形位尺寸進行檢測，提高了檢測的效率、減小測量誤差、減輕了檢驗人員的勞動強度。