本發(fā)明涉及一種分動器潤滑系統(tǒng)，尤其是涉是一種用于分動器潤滑的具有旋向自適應(yīng)能力的集成式泵閥裝置。

背景技術(shù)：

在汽車領(lǐng)域，分動器主要用于多軸驅(qū)動車輛底盤的動力分配，是一種多擋位齒輪箱系統(tǒng)，其工作性能及可靠性直接影響著底盤的動力性和安全性，屬于底盤傳動系統(tǒng)的關(guān)鍵部件。對于重型車輛，由于其分動器在垂向上的落差較大，為使分動器潤滑充分以保證其正常運轉(zhuǎn)，目前本領(lǐng)域多采用強制潤滑方式，主要通過油泵及油路將分動器箱體底部的潤滑油運送至各潤滑點，而對于功率較大的分動器，一般還需要通過外接油散器以滿足其散熱需求。為保證車輛的整體性能，分動器潤滑系統(tǒng)應(yīng)在行車和倒車時都應(yīng)保持良好的潤滑狀態(tài)。同時，作為性能優(yōu)良的分動器潤滑系統(tǒng)還應(yīng)提供取力器接口，以使分動器輸入軸與后端取力器連接實現(xiàn)取力功能。但目前市場上的分動器潤滑系統(tǒng)，均無法同時滿足潤滑、散熱及取力的多功能要求，尤其是無法滿足車輛在倒車和停車取力時均得到充分潤滑的需求，影響了車輛的使用性能和可靠性。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是提供一種用于分動器潤滑系統(tǒng)的集成式泵閥裝置，其具有結(jié)構(gòu)緊湊、集成度高、閥件壓損小、可靠性高、切換靈活、壓力控制穩(wěn)定的優(yōu)點，且具備旋向自適應(yīng)能力，采用本發(fā)明可有效保證分動器在車輛行進和倒車時均保持良好的潤滑狀態(tài)，從而提高了車輛的使用性能和安全可靠性。

為解決現(xiàn)有技術(shù)中的分動器潤滑系統(tǒng)無法滿足分動器在車輛在倒車和停車取力時均得到充分潤滑的問題，本發(fā)明提供了一種用于分動器潤滑系統(tǒng)的集成式泵閥裝置，包括泵閥座，所述泵閥座上設(shè)有相對分布的分動器輸入軸接口和取力器接口，以及用于連接底油箱的吸油口a，用于連接油散器的送油口b和回油口c，泵閥座中集成有雙向齒輪泵和流向控制閥組，所述雙向齒輪泵設(shè)有第一油口和第二油口并與分動器輸入軸接口同軸設(shè)置，所述流向控制閥組包括第一單向閥、第二單向閥、第三單向閥和第四單向閥，所述第一單向閥和第二單向閥的進油端均通過輸油管路與吸油口a連接，第一單向閥的出油端通過第一管路與雙向齒輪泵的第一油口連接，第二單向閥的出油端通過第二管路與雙向齒輪泵的第二油口連接，所述第三單向閥和第四單向閥串接在第一管路和第二管路之間，第三單向閥的進油端與第一管路連接，第四單向閥的進油端與第二管路連接，第三單向閥和第四單向閥的出油端通過第三管路與送油口b連接，回油口c連接有分動器潤滑系統(tǒng)主油路，分動器潤滑系統(tǒng)主油路分別連接有分動器軸承潤滑支路和輸入軸芯部潤滑支路，分動器軸承潤滑支路和輸入軸芯部潤滑支路對應(yīng)與設(shè)置在泵閥座上的分動器軸承潤滑油口d和輸入軸芯部潤滑油口e連接，其中，輸油管路、第一管路、第二管路、第三管路、分動器潤滑系統(tǒng)主油路、分動器軸承潤滑支路和輸入軸芯部潤滑支路均設(shè)在泵閥座的內(nèi)部，輸入軸芯部潤滑支路上設(shè)有阻尼孔。

進一步的，本發(fā)明一種用于分動器潤滑系統(tǒng)的集成式泵閥裝置，其中，所述泵閥座的內(nèi)部還設(shè)有與第三管路連接的取力器潤滑支路，并在取力器潤滑支路上設(shè)有阻尼孔，取力器潤滑支路與設(shè)置在泵閥座上的取力器潤滑油口f連接。

進一步的，本發(fā)明一種用于分動器潤滑系統(tǒng)的集成式泵閥裝置，其中，所述泵閥座的內(nèi)部還設(shè)有連接送油口b和回油口c的旁通油路，所述旁通油路上設(shè)有旁通單向閥。

進一步的，本發(fā)明一種用于分動器潤滑系統(tǒng)的集成式泵閥裝置，其中，所述泵閥座上還設(shè)有用于連接底油箱的第一泄油口g，泵閥座的內(nèi)部設(shè)有連接回油口c和第一泄油口g的回收油道，所述回收油道上設(shè)有限壓溢流閥。

進一步的，本發(fā)明一種用于分動器潤滑系統(tǒng)的集成式泵閥裝置，其中，所述泵閥座上還設(shè)有取力器潤滑泄壓油口h，取力器潤滑泄壓油口h與設(shè)在泵閥座內(nèi)部的取力器潤滑泄壓通道的一端連接，取力器潤滑泄壓通道的另一端與設(shè)置在泵閥座上的第二泄油口i連接，第二泄油口i用于連接底油箱。

進一步的，本發(fā)明一種用于分動器潤滑系統(tǒng)的集成式泵閥裝置，其中，所述第一單向閥和第二單向閥采用球形閥芯且無復(fù)位彈簧的結(jié)構(gòu)形式，并在使用時豎向安裝；所述第三單向閥、第四單向閥、旁通單向閥和限壓溢流閥采用帶復(fù)位彈簧的結(jié)構(gòu)形式。

進一步的，本發(fā)明一種用于分動器潤滑系統(tǒng)的集成式泵閥裝置，其中，所述第一單向閥和第二單向閥的孔道截面均為梅花形，且使孔道內(nèi)凹點所在圓的直徑小于閥芯的直徑，使孔道外凸點所在圓的直徑大于閥芯的直徑。

本發(fā)明一種用于分動器潤滑系統(tǒng)的集成式泵閥裝置與現(xiàn)有技術(shù)相比，具有以下優(yōu)點：本發(fā)明通過設(shè)置泵閥座，并在泵閥座上設(shè)置相對分布的分動器輸入軸接口和取力器接口，以及用于連接底油箱的吸油口a，用于連接油散器的送油口b和回油口c。并在泵閥座中集成雙向齒輪泵和流向控制閥組，讓雙向齒輪泵設(shè)置第一油口和第二油口并與分動器輸入軸接口同軸設(shè)置。讓流向控制閥組具體包括第一單向閥、第二單向閥、第三單向閥和第四單向閥，并讓第一單向閥和第二單向閥的進油端均通過輸油管路與吸油口a連接，讓第一單向閥的出油端通過第一管路與雙向齒輪泵的第一油口連接，讓第二單向閥的出油端通過第二管路與雙向齒輪泵的第二油口連接，讓第三單向閥和第四單向閥串接在第一管路和第二管路之間，讓第三單向閥的進油端與第一管路連接，讓第四單向閥的進油端與第二管路連接，讓第三單向閥和第四單向閥的出油端通過第三管路與送油口b連接。讓回油口c連接分動器潤滑系統(tǒng)主油路，讓分動器潤滑系統(tǒng)主油路分別連接分動器軸承潤滑支路和輸入軸芯部潤滑支路，讓分動器軸承潤滑支路和輸入軸芯部潤滑支路對應(yīng)與設(shè)置在泵閥座上的分動器軸承潤滑油口d和輸入軸芯部潤滑油口e連接。其中，輸油管路、第一管路、第二管路、第三管路、分動器潤滑系統(tǒng)主油路、分動器軸承潤滑支路和輸入軸芯部潤滑支路均設(shè)在泵閥座的內(nèi)部，并在輸入軸芯部潤滑支路上設(shè)置阻尼孔。由此就構(gòu)成了一種結(jié)構(gòu)緊湊、集成度高、閥件壓損小、可靠性高、切換靈活、壓力控制穩(wěn)定的用于分動器潤滑的集成式泵閥系統(tǒng)。實際應(yīng)用中，讓分動器輸入軸通過分動器輸入軸接口與本發(fā)明的泵閥座連接并與雙向齒輪泵連接驅(qū)動，讓底油箱與吸油口a連接，并使油散器與送油口b和回油口c連接，即完成了本發(fā)明與分動器、底油箱和油散器的連接。當(dāng)分動器輸入軸驅(qū)動雙向齒輪泵逆時針(行車工況)旋轉(zhuǎn)時，雙向齒輪泵在第一油口產(chǎn)生負壓，在第二油口產(chǎn)生正壓，此時第一單向閥和第四單向閥打開，第二單向閥和第三單向閥關(guān)閉，潤滑油依次通過輸油管路、第一單向閥、第一管路、雙向齒輪泵、第二管路、第四單向閥、第三管路、送油口b輸送到油散器，并經(jīng)油散器散熱后通過回油口c、分動器潤滑系統(tǒng)主油路、分動器軸承潤滑支路和輸入軸芯部潤滑支路輸送到對應(yīng)的潤滑點；當(dāng)分動器輸入軸驅(qū)動雙向齒輪泵順時針(倒車工況)旋轉(zhuǎn)時，雙向齒輪泵在第一油口產(chǎn)生正壓，在第二油口產(chǎn)生負壓，此時第二單向閥和第三單向閥打開，第一單向閥和第四單向閥關(guān)閉，潤滑油依次通過輸油管路、第二單向閥、第二管路、雙向齒輪泵、第一管路、第三單向閥、第三管路、送油口b輸送到油散器，并經(jīng)油散器散熱后通過回油口c、分動器潤滑系統(tǒng)主油路、分動器軸承潤滑支路和輸入軸芯部潤滑支路輸送到對應(yīng)的潤滑點。本發(fā)明通過設(shè)置內(nèi)置的雙向齒輪泵以及由第一單向閥、第二單向閥、第三單向閥和第四單向閥組成的流向控制閥組(液橋)，實現(xiàn)了潤滑系統(tǒng)流向?qū)Ψ謩悠鬏斎胼S旋向的自適應(yīng)功能，可有效保證分動器在車輛行進和倒車時均保持良好的潤滑狀態(tài)，提高了車輛的使用性能和安全可靠性。同時，本發(fā)明通過設(shè)置取力器接口，可使后端取力器與分動器輸入軸進行有效連接，實現(xiàn)了經(jīng)由分動器輸入軸取力的目的，并通過油散器實現(xiàn)了散熱目的，滿足了分動器潤滑系統(tǒng)潤滑、散熱和取力的多功能需求。另外，本發(fā)明通過將雙向齒輪泵和流向控制閥組集中設(shè)置在泵閥座內(nèi)部，可有效避免其因擠壓損壞，增強了泵閥系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)穩(wěn)定性，延長了使用壽命。

下面結(jié)合附圖所示具體實施方式對本發(fā)明一種用于分動器潤滑系統(tǒng)的集成式泵閥裝置作進一步詳細說明：

附圖說明

圖1為本發(fā)明一種用于分動器潤滑系統(tǒng)的集成式泵閥裝置的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為本發(fā)明一種用于分動器潤滑系統(tǒng)的集成式泵閥裝置的主視圖；

圖3為本發(fā)明一種用于分動器潤滑系統(tǒng)的集成式泵閥裝置的仰視圖；

圖4為本發(fā)明一種用于分動器潤滑系統(tǒng)的集成式泵閥裝置的立體圖；

圖5為本發(fā)明一種用于分動器潤滑系統(tǒng)的集成式泵閥裝置的爆炸圖；

圖6為圖2中的a-a向視圖；

圖7為圖2中的b-b向視圖；

圖8為圖2中的c-c向視圖；

圖9為圖2中的d-d向視圖；

圖10為本發(fā)明一種用于分動器潤滑系統(tǒng)的集成式泵閥裝置與分動器和取力器的連接關(guān)系圖。

具體實施方式

如圖1至圖10所示本發(fā)明一種用于分動器潤滑系統(tǒng)的集成式泵閥裝置的具體實施方式，包括泵閥座1，并在泵閥座1上設(shè)置相對分布的分動器輸入軸接口2和取力器接口3，以及用于連接底油箱的吸油口a，用于連接油散器的送油口b和回油口c。在泵閥座1中設(shè)置雙向齒輪泵4以及流向控制閥組，讓雙向齒輪泵4設(shè)置第一油口和第二油口，并使雙向齒輪泵4與分動器輸入軸接口2同軸設(shè)置，第一油口和第二油口作為雙向齒輪泵4的進油口和出油口在正反轉(zhuǎn)時相互轉(zhuǎn)換。流向控制閥組設(shè)有第一單向閥5、第二單向閥6、第三單向閥7和第四單向閥8，讓第一單向閥5和第二單向閥6的進油端均通過輸油管路與吸油口a連接，讓第一單向閥5的出油端通過第一管路9與雙向齒輪泵4的第一油口連接，讓第二單向閥6的出油端通過第二管路10與雙向齒輪泵4的第二油口連接，讓第三單向閥7和第四單向閥8串接在第一管路9和第二管路10之間，并使第三單向閥7的進油端與第一管路9連接，使第四單向閥8的進油端與第二管路10連接，使第三單向閥7和第四單向閥8的出油端通過第三管路11與送油口b連接。讓回油口c連接分動器潤滑系統(tǒng)主油路12，讓分動器潤滑系統(tǒng)主油路12分別連接分動器軸承潤滑支路13和輸入軸芯部潤滑支路14，讓分動器軸承潤滑支路13和輸入軸芯部潤滑支路14對應(yīng)與設(shè)置在泵閥座1上的分動器軸承潤滑油口d和輸入軸芯部潤滑油口e連接。并把輸油管路、第一管路9、第二管路10、第三管路11、分動器潤滑系統(tǒng)主油路12、分動器軸承潤滑支路13和輸入軸芯部潤滑支路14均設(shè)置在泵閥座1的內(nèi)部，且在輸入軸芯部潤滑支路14上設(shè)置阻尼孔以實現(xiàn)流量分配。

通過以上結(jié)構(gòu)設(shè)置就構(gòu)成了一種結(jié)構(gòu)緊湊、集成度高、閥件壓損小、可靠性高、切換靈活、壓力控制穩(wěn)定的用于分動器潤滑的集成式泵閥系統(tǒng)。實際應(yīng)用中，讓分動器輸入軸21通過分動器輸入軸接口2與泵閥座1連接并與雙向齒輪泵4連接驅(qū)動，讓底油箱與吸油口a連接，并使油散器與送油口b和回油口c連接，即完成了本發(fā)明與分動器、底油箱和油散器的連接。當(dāng)分動器輸入軸21驅(qū)動雙向齒輪泵4逆時針(行車工況)旋轉(zhuǎn)時，雙向齒輪泵4在第一油口產(chǎn)生負壓，在第二油口產(chǎn)生正壓，此時第一單向閥5和第四單向閥8打開，第二單向閥6和第三單向閥7關(guān)閉，潤滑油依次通過輸油管路、第一單向閥5、第一管路9、雙向齒輪泵4、第二管路10、第四單向閥8、第三管路11、送油口b輸送到油散器，并經(jīng)油散器散熱后通過回油口c、分動器潤滑系統(tǒng)主油路12、分動器軸承潤滑支路13和輸入軸芯部潤滑支路14輸送到對應(yīng)的潤滑點；當(dāng)分動器輸入軸21驅(qū)動雙向齒輪泵4順時針(倒車工況)旋轉(zhuǎn)時，雙向齒輪泵4在第一油口產(chǎn)生正壓，在第二油口產(chǎn)生負壓，此時第二單向閥6和第三單向閥7打開，第一單向閥5和第四單向閥8關(guān)閉，潤滑油依次通過輸油管路、第二單向閥6、第二管路10、雙向齒輪泵4、第一管路9、第三單向閥7、第三管路11、送油口b輸送到油散器，并經(jīng)油散器散熱后通過回油口c、分動器潤滑系統(tǒng)主油路12、分動器軸承潤滑支路13和輸入軸芯部潤滑支路14輸送到對應(yīng)的潤滑點。本發(fā)明通過設(shè)置內(nèi)置的雙向齒輪泵4以及由第一單向閥5、第二單向閥6、第三單向閥7和第四單向閥8組成的流向控制閥組，實現(xiàn)了潤滑系統(tǒng)流向?qū)Ψ謩悠鬏斎胼S旋向的自適應(yīng)功能，可有效保證分動器在車輛行進和倒車時均保持良好的潤滑狀態(tài)，提高了車輛的使用性能和安全可靠性。同時，本發(fā)明通過設(shè)置取力器接口3，可使后端取力器22與分動器輸入軸21進行有效連接，實現(xiàn)了經(jīng)由分動器輸入軸21取力的目的，并通過油散器實現(xiàn)了散熱目的，滿足了分動器潤滑系統(tǒng)潤滑、散熱和取力的多功能需求。另外，本發(fā)明通過將雙向齒輪泵4和流向控制閥組集中設(shè)置在泵閥座內(nèi)部，可有效避免其因擠壓損壞，增強了泵閥系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)穩(wěn)定性，延長了使用壽命。

作為優(yōu)化方案，本具體實施方式在泵閥座1的內(nèi)部還設(shè)置了與第三管路11連接的取力器潤滑支路15，并在取力器潤滑支路15上設(shè)置了阻尼孔，讓取力器潤滑支路15與設(shè)置在泵閥座1上的取力器潤滑油口f連接。通過設(shè)置取力器潤滑支路15可為連接的后端取力器22提供充分的潤滑以保證其工作性能，同時取力器潤滑支路15上的阻尼孔可實現(xiàn)流量分配目的。

作為進一步優(yōu)化方案，本具體實施方式在泵閥座1的內(nèi)部設(shè)置了連接送油口b和回油口c的旁通油路16，并在旁通油路16上設(shè)置了旁通單向閥17。在實際應(yīng)用中，當(dāng)連接油散器的送油口b處的油壓達到一定數(shù)值，通過旁通單向閥17導(dǎo)通旁通油路16對潤滑油進行分流，可避免油散器因油壓過大損壞，并可為潤滑系統(tǒng)及時提供潤滑油以保證其正常工作。同時，本具體實施方式在泵閥座1上設(shè)置了用于連接底油箱的第一泄油口g，并在泵閥座1的內(nèi)部設(shè)置了連接回油口c和第一泄油口g的回收油道18，在回收油道18上設(shè)置了限壓溢流閥19。在實際應(yīng)用中，當(dāng)連接油散器的回油口c(即分動器潤滑系統(tǒng)主油路12的前端)處的油壓過高時，通過限壓溢流閥19導(dǎo)通回收油道18，可使部分潤滑油通過回收油道18流回底油箱，在節(jié)省資源的同時起到有效的保護作用。另外，為避免取力器處的油壓過高，本具體實施方式在泵閥座1上還設(shè)置了取力器潤滑泄壓油口h，讓取力器潤滑泄壓油口h與設(shè)在泵閥座1內(nèi)部的取力器潤滑泄壓通道20的一端連接，讓取力器潤滑泄壓通道20的另一端與設(shè)置在泵閥座1上的第二泄油口i連接，并在使用時讓第二泄油口i連接底油箱。通過設(shè)置取力器潤滑泄壓油口h、取力器潤滑泄壓通道20和第二泄油口i可使取力器處多余的潤滑油流回底油箱，以避免潤滑油高度過高及密封壓力增大。

需要說明的是，本發(fā)明在實際應(yīng)用中通常讓第一單向閥5和第二單向閥6采用球形閥芯且無復(fù)位彈簧的結(jié)構(gòu)形式，并在使用時豎向安裝。在實際應(yīng)用中，第一單向閥5和第二單向閥6利用雙向齒輪泵工作吸油產(chǎn)生的負壓即可開啟，而通過閥芯的自重即可復(fù)位關(guān)閉，省去了設(shè)置復(fù)位彈簧，結(jié)構(gòu)更為簡單。需要指出的是，第一單向閥5和第二單向閥6不限于上述結(jié)構(gòu)，還可采帶復(fù)位彈簧的結(jié)構(gòu)形式，一樣可實現(xiàn)本發(fā)明的技術(shù)目的。而讓第三單向閥7、第四單向閥8、旁通單向閥17和限壓溢流閥19采用帶復(fù)位彈簧的結(jié)構(gòu)形式，可使控制更為方便靈活。另外，本發(fā)明通常將第一單向閥5和第二單向閥6的孔道截面設(shè)計為梅花形，且使孔道內(nèi)凹點所在圓的直徑小于閥芯的直徑，使孔道外凸點所在的圓的直徑大于閥芯的直徑。這一結(jié)構(gòu)既可保證對閥芯的有效限位，還能保證潤滑油的通過面積。

為幫助本領(lǐng)域技術(shù)人員理解本發(fā)明，下面對本發(fā)明一種用于分動器潤滑系統(tǒng)的集成式泵閥裝置的工作過程作簡略說明：

當(dāng)分動器輸入軸21驅(qū)動雙向齒輪泵4逆時針(行車工況)旋轉(zhuǎn)時，雙向齒輪泵4工作并在第一油口產(chǎn)生負壓，在第二油口產(chǎn)生正壓。雙向齒輪泵4在第一油口產(chǎn)生的負壓將第一單向閥5打開并從底油箱吸油，第二單向閥6在其閥芯自重及雙向齒輪泵4在第二油口產(chǎn)生的正壓作用下關(guān)閉，第三單向閥7在其復(fù)位彈簧及雙向齒輪泵4在第一油口產(chǎn)生的負壓作用下關(guān)閉，第四單向閥8在雙向齒輪泵4第二油口產(chǎn)生的正壓作用下克服其復(fù)位彈簧的阻力打開，潤滑油依次通過輸油管路、第一單向閥5、第一管路9、雙向齒輪泵4、第二管路10、第四單向閥8、第三管路11、送油口b輸送到油散器，并經(jīng)油散器散熱后通過回油口c、分動器潤滑系統(tǒng)主油路12、分動器軸承潤滑支路13和輸入軸芯部潤滑支路14輸送到對應(yīng)的潤滑點；同時，潤滑油依次通過輸油管路、第一單向閥5、第一管路9、雙向齒輪泵4、第二管路10、第四單向閥8、第三管路11和取力器潤滑支路15輸送到取力器潤滑點。

當(dāng)分動器輸入驅(qū)動雙向齒輪泵4逆時針(倒車工況)旋轉(zhuǎn)時，雙向齒輪泵4工作并在第一油口產(chǎn)生正壓，在第二油口產(chǎn)生負壓。雙向齒輪泵4第二油口產(chǎn)生的負壓將第二單向閥6打開并從底油箱吸油，第一單向閥5在其閥芯自重及雙向齒輪泵4第一油口產(chǎn)生的正壓作用下關(guān)閉，第三單向閥7在雙向齒輪泵4第一油口產(chǎn)生的正壓作用下克服其復(fù)位彈簧的阻力打開，第四單向閥8在其復(fù)位彈簧及雙向齒輪泵4第二油口產(chǎn)生的負壓作用下關(guān)閉，潤滑油依次通過輸油管路、第二單向閥6、第二管路10、雙向齒輪泵4、第一管路9、第三單向閥7和第三管路11、送油口b輸送到油散器，并經(jīng)油散器散熱后通過回油口c、分動器潤滑系統(tǒng)主油路12、分動器軸承潤滑支路13和輸入軸芯部潤滑支路14輸送到對應(yīng)的潤滑點；同時，潤滑油依次通過輸油管路、第二單向閥6、第二管路10、雙向齒輪泵4、第一管路9、第三單向閥7和第三管路11和取力器潤滑支路15輸送到取力器潤滑點。

當(dāng)送油口b處的油壓達到一定數(shù)值時，油壓克服旁通單向閥17的復(fù)位彈簧阻力使其打開，部分潤滑油通過旁通油路16直接到達回油口c，避免了油散器因油壓過大損壞的現(xiàn)象，并可為分動器潤滑系統(tǒng)及時提供潤滑油以保證其正常工作。

當(dāng)回油口c處的油壓達到一定數(shù)值時，油壓克服限壓溢流閥19的復(fù)位彈簧阻力使其打開，部分潤滑油通過回收油道18流回底油箱，在節(jié)省資源的同時對分動器潤滑系統(tǒng)起到有效的保護作用。

以上實施例僅是對本發(fā)明的優(yōu)選實施方式進行的描述，并非對本發(fā)明請求保護范圍進行限定，在不脫離本發(fā)明設(shè)計精神的前提下，本領(lǐng)域工程技術(shù)人員依據(jù)本發(fā)明的技術(shù)方案做出的各種形式的變形，均應(yīng)落入本發(fā)明的權(quán)利要求書確定的保護范圍內(nèi)。