本實用新型涉及發(fā)動機技術領域，特別是涉及一種便攜式四沖程發(fā)動機。

背景技術：

普通的手持式發(fā)動機其儲油箱均設在發(fā)動機體內(nèi)，如此增加了發(fā)動機體的體積，不便攜帶；此設計還導致手持的重心，與安裝在發(fā)動機上的工具重心之間有很大的偏移量，使其在使用時不能很好的掌控，操作不方便。

技術實現(xiàn)要素：

本實用新型要解決的技術問題是提供一種體積小的便攜式四沖程發(fā)動機。

為解決上述問題，本實用新型提供一種便攜式四沖程發(fā)動機，發(fā)動機體、飛輪和儲油箱，所述發(fā)動機內(nèi)設有氣門分配室和曲軸室，所述曲軸室內(nèi)設有曲軸，所述飛輪與曲軸連接，所述儲油箱設在發(fā)動機體上，并位于飛輪的上方，所述儲油箱用于儲存潤滑油，氣門分配室內(nèi)設有凸輪和搖臂機構，所述凸輪用于驅動搖臂機構。

進一步的，所述儲油箱包括箱體和箱蓋，所述箱體與發(fā)動機體一體成型。

進一步的，所述箱蓋上設有加油孔，所述加油孔內(nèi)設有密封蓋以密封加油孔。

進一步的，所述密封蓋上設有機油尺。

進一步的，所述搖臂機構包括進氣搖臂、出氣搖臂和搖臂軸，所述搖臂軸設于發(fā)動機體上，所述進氣搖臂和出氣搖臂均設在搖臂軸上，所述凸輪驅動進氣搖臂和出氣搖臂。

進一步的，所述進氣搖臂和出氣搖臂交叉呈X形。

本實用新型便攜式四沖程發(fā)動機將儲油箱設在發(fā)動機外，并位于飛輪的上方，合理利用飛輪與發(fā)動機形成的空隙，使其整個發(fā)動機的體積減小，在使用時能更好的控制發(fā)動機，操作性提高。同時，采用單個搖臂軸，減小了發(fā)動機的寬度，進氣搖臂和出氣搖臂呈X形設置，在保證搖臂和氣門拉桿之間的配合時，同時也確保了搖臂能設在更貼近缸頭的位置，降低了發(fā)動機的高度，進一步的減小發(fā)動機的體積。

附圖說明

圖1是本發(fā)明四沖程發(fā)動機潤滑系統(tǒng)的較佳實施方式的結構示意圖。

圖2是本發(fā)明四沖程發(fā)動機潤滑系統(tǒng)的剖視圖。

圖3是本發(fā)明四沖程發(fā)動機潤滑系統(tǒng)的另一剖視圖。

圖4是曲軸室和儲油箱的連接結構示意圖。

圖5是氣門分配與儲油箱的連接結構示意圖。

圖6是搖臂的結構示意圖。

圖7是搖臂的俯視圖。

圖8是缸頭蓋的結構示意圖。

圖9是圖8中A—A的剖視圖。

圖10是缸頭蓋的結構示意圖。

圖11是呼吸板的結構示意圖。

圖12是回油板的結構示意圖。

具體實施方式

下面結合附圖對本發(fā)明作進一步說明。

如圖1所示，本發(fā)明四沖程發(fā)動機潤滑系統(tǒng)的較佳實施方式包括帶有缸頭一體的發(fā)動機體1，缸頭蓋2和儲油箱3，所述缸頭蓋2和儲油箱3均設在發(fā)動機體1的上端，所述儲油箱3位于發(fā)動機體1外。

參考圖2至圖5，所述在發(fā)動機體1內(nèi)設有曲軸室11、氣門分配室12以及所述曲軸室11下方設置的閥門室13，閥門室13內(nèi)設有單向閥131，所述曲軸室11與氣門分配室12之間通過閥門室13連通。所述發(fā)動機體1上端設有缸頭蓋2，所述發(fā)動機體1下端還設有飛輪 14；所述缸頭蓋2與大氣相通，所述缸頭蓋2設有出氣孔211，所述出氣孔211與氣門分配室12連通，使其氣門分配室12的上端與大氣相通。所述儲油箱3位于飛輪14的上方，合理利用了飛輪14與發(fā)動機空缺，相比現(xiàn)有設計將儲油箱3設在發(fā)動機體1內(nèi)，減小了整個發(fā)動機占用空間，使其發(fā)動機體1積減小，用作剪切機或鏈鋸的動力源時，整個器械的重心更靠近人體的中心，使用更加方便和便于控制。

所述閥門室13內(nèi)設有閥孔和循環(huán)流道，閥門室13通過閥孔與曲軸室11連通，所述閥門室13循環(huán)流道與氣門分配室12連通。所述單向閥131為膜片式閥片設在閥門室13內(nèi)，用于打開或關閉閥孔。由于活塞的升降運動，曲軸室11內(nèi)的壓力是脈動的，在正、負壓力間交替變換；當曲軸室11內(nèi)的壓力升高時，閥片打開閥孔；當曲軸室11內(nèi)的壓力減小時，閥片關閉閥孔。所述曲軸室11內(nèi)設有曲軸111，曲軸111與活塞連接。

結合圖6和圖7參考，所述氣門分配室12內(nèi)設有氣門分配機構，氣門分配機構包含有正時齒輪121、同步帶122、凸輪129、凸輪軸 123、搖臂軸124、進氣搖臂125和排氣搖臂126，所述搖臂軸124和凸輪軸123均設在發(fā)動機體1上，所述進氣搖臂125和排氣搖臂126 均設在搖臂軸124上，俯視時進排氣搖臂126呈X狀，所述凸輪凸輪軸123上，凸輪129帶動凸輪軸123轉動，所述同步帶122一端與凸輪連接，同步帶122的另一端與正時齒輪121連接。所述同步帶 122將氣門分配室12內(nèi)的潤滑油霧帶入凸輪軸123一端，以潤滑上端的零部件。所述進氣搖臂125和排氣搖臂126安裝于一根軸上，直接減少了發(fā)動機的寬度，同時還能將搖臂軸124的安裝位置下移，且還能保持搖臂與活塞的適配性，相比現(xiàn)有的兩根搖臂軸124的發(fā)動機體1積更小。同時只使用一根搖臂軸124，進氣門127和排氣門128 之間的夾角變小，使得整個搖臂機構的全部空間縮小，進氣門127和排氣門128的角度能接近垂直，也因此可以將進氣氣道設計成接近垂直，使進氣能更順暢的流入氣缸內(nèi)，如此可以獲得更高性能的發(fā)動機，尤其是在發(fā)動機高轉速時，進氣順暢，使發(fā)動機之空燃比在適當范圍內(nèi)，發(fā)揮良好的性能。

所述儲油箱3包括箱體31和箱蓋32，所述箱蓋32與箱體31通過螺栓固定形成容納腔。所述箱體31所述箱蓋32上設有加油孔，加油孔內(nèi)設有密封蓋33密封，可通過加油孔將潤滑油倒入給儲油箱3 內(nèi)；所述密封蓋33上設有機油尺331，便于測量油箱內(nèi)的潤滑油。所述箱體31上設有回流通道311，所述回流通道311的一端與容納腔連通，所述回流通道311的一端與缸頭蓋2連通，所述箱體31與發(fā)動機體1一體成型，便于工藝制造。所述儲油箱3用于儲存潤滑油，且在儲油箱3內(nèi)設有油霧產(chǎn)生裝置，油霧產(chǎn)生裝置用于攪拌潤滑油以產(chǎn)生油霧。所述油霧產(chǎn)生裝置上設有出油通道，所述出油通道通過出油管51將儲油箱3和曲軸室11連通，所述氣門分配室12通過回油管52與儲油箱3連通，所述缸頭蓋2底部設有回油孔241與儲油箱 3連通。

所述油霧產(chǎn)生裝置包括轉軸、攪油板42和轉接套43，所述轉接套43套設在轉軸上，轉軸可相對轉接套43轉動，所述攪油板42固定轉軸上。所述轉軸與凸輪軸123一體成型，便于工藝制造和安裝。所述轉軸和每一攪油板42均設有出油通道，每一攪油板42上的出油通道與轉軸上的出油通道連通，所述轉軸上的出油通道通過轉接套 43與出油管51連接。具體而言，所述攪油板42包括兩個異形葉片，每一異形上設有油槽422和安裝孔，兩個異形葉片固定，兩個油槽422組合形成出油通道，所述轉軸安裝在安裝孔內(nèi)；所述轉軸上設有進油孔和出油孔，進油孔和出油孔與轉軸內(nèi)的出油通道連通，所述進油孔位于安裝孔內(nèi)；所述轉接套43內(nèi)設有收集腔和出油腔，收集腔和出油腔連通，所述轉軸上的出油通道與收集腔連通，即轉軸上的出油孔位于收集腔內(nèi)，所述出油腔通過出油管51與曲軸室11連通。所述轉接套43與儲油箱3一體成型，即轉接套43、箱體31和發(fā)動機體1一體成型，便于工藝制造。

如圖8至圖12所示，所述缸頭蓋2包括缸蓋本體21、橡膠墊22、呼吸板23和回油板24，所述缸蓋本體21、橡膠墊22、呼吸板23和回油板24依次由上至下重疊固定。所述缸蓋本體21上設有與大氣連通的出氣孔211，所述呼吸板23和回油板24上均設有進氣孔231、 243，所述呼吸板23的四角邊緣上均設有漏油孔233以及漏油柱232，所述漏油柱232設有穿孔，所述回油板24上設有回油槽242以及回油孔241，所述回油孔241與儲油箱3的回流通道311連通。所述缸蓋本體21和呼吸板23形成沉淀腔，所述呼吸板23和回油板24形成回油腔。當發(fā)動機水平放置運行時，油氣通過進氣孔231、243進入沉淀腔，然后氣體通過出氣孔211排出，同時隨氣體進入的油霧通過呼吸板23上的漏油孔233流到回油腔，潤滑油在回油腔內(nèi)，收集到回油槽242內(nèi)，并通過回油孔241進入回流通道311，從而流回儲油箱3。當發(fā)動機倒立時，氣體同樣通過進氣孔231、243進入缸頭蓋2，然后通過出氣孔211排出，潤滑油通過漏油柱232被吸入回油腔，最后進入儲油箱3。同理，當發(fā)動機無論向哪個方向傾斜時，潤滑油都會通過漏油孔233或漏油柱232吸入儲油箱。所述橡膠墊呈U形，用于阻擋油氣的流動速度，進一步的避免潤滑油隨氣體排出。

曲軸室11由于活塞上下運動，上行負壓最大，因此所以曲軸室 11內(nèi)的壓力小于儲油箱3內(nèi)的壓力。閥片室與氣門分配室12通過缸頭蓋2通氣孔與大氣相連，儲油箱3通過回油流道與缸頭蓋2相連，間接通過缸頭蓋2與大氣相通，因此儲油箱3內(nèi)的壓力小于氣門分配室12。

在各室中的壓力間的關系可用下式表達：

Pc＜Po＜Pv＜Pt

其中：Pc為曲軸室11中的壓力，Po為儲油箱3內(nèi)壓力，Pv為氣門分配室12中的壓力，Pt為缸頭蓋2內(nèi)的壓力。

在發(fā)動機工作期間，攪油板42隨凸輪軸123轉，攪動儲油室底部的潤滑油使之產(chǎn)生油霧，活塞上行時由于Pc<Po，所以潤滑油依次通過攪油、轉軸、轉接套43和出油管51吸入曲軸室11，對曲軸室 11內(nèi)的曲軸111連桿機構進行潤滑，此時單向閥131關閉。當活塞下行時單向閥131打開，將曲軸室11與閥片室間連通，同時單向閥131 能提高油氣分離性，潤滑油進入氣門分配室12，并通過同步帶122 帶動對各零部件進行潤滑，一部分多余的潤滑油通過回油管52回到儲油室。發(fā)動機體1內(nèi)的廢氣通過進氣孔進入缸頭蓋2，在缸頭蓋2 內(nèi)油氣分離后，氣體進入空濾器進行二次利用，潤滑油通過缸頭蓋2 的回油孔241流回儲油箱3完成整個潤滑過程。當發(fā)動機側翻或倒立，底部的機油面始終低于轉接套43上的油孔，同時攪油板42上的出油通道始終有一端位于潤滑油所在處，并吸入霧化的潤滑油，依次通過出油管51、曲軸室11、閥門室13、氣門分配室12后進入缸頭蓋2，在缸頭蓋2內(nèi)油氣分離后，潤滑油都會通過漏油孔233或漏油柱232 吸入儲油箱3內(nèi)。

儲油箱3、曲軸室11、氣門分配室12、缸頭蓋2依次連通，并將氣門分配室12與儲油箱3直接連通，在曲軸室11和氣門分配室 12之間設置單向閥131，當曲軸室11中壓力升高時打開，壓力降低時關閉，能有效避免潤滑油回流。利用曲軸室11中的壓力脈沖，使儲油箱3中產(chǎn)生的油霧從儲油箱3循環(huán)至曲軸室11、氣門分配室12 和儲油箱3。發(fā)動機任意翻轉時，其潤滑油均能從油霧產(chǎn)生裝置中流入各腔室并能流回儲油箱3完成整個循環(huán)。且油霧潤滑相比飛濺的潤滑方式，能夠更徹底的潤滑零部件。

以上僅為本發(fā)明的實施方式，并非因此限制本發(fā)明的專利范圍，凡是利用本發(fā)明說明書及附圖內(nèi)容所作的等效結構，直接或間接運用在其他相關的技術領域，均同理在本發(fā)明的專利保護范圍之內(nèi)。