一種進氣導流管及其制備方法
【專利摘要】本發(fā)明提供了一種進氣導流管，包括進氣口、第一剛性管路、進氣軟管和第二剛性管路，所述第一剛性管路一端固定連接第一進氣口、另一端固定連接進氣軟管，所述進氣軟管一端連接所述第一剛性管路、另一端連接第二剛性管路；其中，所述進氣軟管為多孔性無紡布和玻璃絲螺旋纏繞超聲焊接形成的類波紋結構中空管路。本發(fā)明還提供了所述進氣軟管的制備方法。本發(fā)明的進氣導流管部分管路柔軟可變，能自適應裝配固定點的間隙變差，對裝配固定點精度要求低，提高裝配效率；本發(fā)明提供的進氣導流管解決進氣管道在發(fā)動機艙布置空間與性能要求上的矛盾，在不需要復雜型腔結構前提下，具有很好的消音降噪作用，既能降低總成的重量，又提升車輛的NVH水平。
【專利說明】一種進氣導流管及其制備方法
【技術領域】
[0001]本發(fā)明涉及汽車輔助部件【技術領域】，具體涉及一種進氣導流管及其制備方法。
【背景技術】
[0002]隨著NVH在轎車開發(fā)中扮演越來越重要的角色，進氣系統(tǒng)的噪聲也正逐漸受到重視。進氣系統(tǒng)的噪聲主要來源有:進氣口處的空氣動力噪聲；空濾內部聲波的波動會導致振動噪聲；以及空濾及消音元件剛度的不足引起的結構輻射噪聲。影響進氣系統(tǒng)消音性能的因素主要有:空濾及諧振腔等消音元件的消音容積；不同消音單元的匹配，如采用諧振腔單元或擴張腔單元對消音性能均有影響；進氣導流管在空濾中的插入長度等等，因此進氣導流管的結構本身的設計也成為進氣系統(tǒng)噪聲消除的關鍵點之一。
[0003]傳統(tǒng)轎車進氣導流管多采用PP等塑料材料，生產工藝是吹塑或注塑，成管道狀，成品是厚度為2mm的復雜中空剛性管路。進氣導流管一般布置在發(fā)動機艙內，為了降低進氣口噪音，減少噪音對駕駛室內的影響，一般需要在進氣導流管上增加各種形狀的消音腔體；但發(fā)動機艙的空間有限，為了規(guī)避相關件的干涉，這就導致進氣導流管的走向復雜，裝配運輸不便；或者成90°C以上彎曲，給管路走向、布置設計帶來困難，而且進氣阻力較大，影響發(fā)動機性能的發(fā)揮；
[0004]專利號為201320075739.X的實用新型專利雖然也是螺旋管波紋結構，但只是將管路中間層用玻璃剛代替鋼材，所以它的波紋管路無法軸向、切向彎曲、壓縮、拉伸；最重要的一點，管路沒有降噪的作用，而且是用在市政排水管道上，與汽車動力輔助部件的應用完全不同。
[0005]有鑒于此，如何降低進氣導流管道性能要求與空間布置上的矛盾，能夠自適應管道固定點的匹配變差，保證定位準確的同時提高裝配效率，還能兼顧很好的降噪作用，是本領域技術人員目前急需解決的技術問題。

【發(fā)明內容】

[0006]為了降低進氣口部的噪音水平，提高駕駛室的NVH舒適度，克服布置空間與性能要求上的矛盾，本發(fā)明的目的是提供一種具有柔軟、降噪作用的進氣導流管。
[0007]本發(fā)明的另一目的是提供所述進氣導流管的制備方法。
[0008]具體的技術方案如下:
[0009]一種進氣導流管，包括進氣口、第一剛性管路、進氣軟管和第二剛性管路，所述第一剛性管路一端固定連接第一進氣口、另一端固定連接進氣軟管，所述進氣軟管一端連接所述第一剛性管路、另一端連接第二剛性管路；其中，所述進氣軟管為多孔性無紡布和玻璃絲螺旋纏繞超聲焊接形成的類波紋結構中空管路。
[0010]優(yōu)選的，所述進氣導流管還包括防水套，所述防水套覆蓋在所述進氣軟管外面，并用扎帶固定在進氣軟管兩端。
[0011]優(yōu)選的，所述多孔性無紡布的寬度不小于28mm。[0012]優(yōu)選的，所述玻璃絲采用硬PVC材料，直徑為1.5?2mm。
[0013]優(yōu)選的，所述進氣軟管長度大于120_。
[0014]優(yōu)選的，所述第一剛性管路和第二剛性管路是使用傳統(tǒng)的PP材料注塑或吹塑而成。
[0015]進一步地，本發(fā)明還提供了所述進氣軟管的制備方法，其具體步驟如下:
[0016]I)將玻璃絲附著在多孔性無紡布內側接近中間的位置；
[0017]2)從一端纏繞無紡布，所述玻璃絲隨無紡布一起纏繞，形成第一層無紡布圈；
[0018]3)繼續(xù)纏繞無紡布，所述無紡布內側的玻璃絲搭接在所述第一層無紡布外側靠近邊緣的位置，在纏繞的過程中，所述玻璃絲兩邊各用一道超聲波焊接，形成第二層無紡布圈；所述第二層無紡布與第二層無紡布的搭接面也用超聲波焊接；
[0019]4)重復步驟3)的過程，形成中空的軟管。
[0020]繼續(xù)，所述形成中空的管，
[0021]優(yōu)選的，所述無紡布的搭接面至少用三道超聲波焊接，且第一道超聲波焊接位置為第一層的尾部、第二層搭接面和第三層的開始端。
[0022]優(yōu)選的，所述多孔性無紡布的寬度不小于28mm ;所述玻璃絲采用硬PVC材料，直徑為L 5?2mm。
[0023]優(yōu)選的，所述進氣軟管長度大于120mm。
[0024]本發(fā)明的有益效果如下:
[0025]本發(fā)明的進氣導流管部分管路柔軟可變，能自適應裝配固定點的間隙變差，對裝配固定點精度要求低，提高裝配效率；本發(fā)明提供的進氣導流管解決進氣管道在發(fā)動機艙布置空間與性能要求上的矛盾，在不需要復雜型腔結構前提下，具有很好的消音降噪作用，既能降低總成的重量，又提升車輛的NVH水平。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0026]圖1為本發(fā)明進氣導流管結構圖；
[0027]圖2為本發(fā)明走向可調示意圖；
[0028]圖3為本發(fā)明進氣軟管工藝圖；
[0029]圖4為本發(fā)明進氣軟管與同尺寸的橡膠管進行傳遞損失比較圖；
[0030]圖5為本發(fā)明進氣軟管與同尺寸的塑料管在進氣口左IOcm處噪音聲壓級比較圖；
[0031]圖6為本發(fā)明進氣軟管與同尺寸的塑料管在進氣口前端IOcm處噪音聲壓級比較圖。
[0032]圖中附圖標記如下:
[0033]進氣口 1、第一剛性管路2、進氣軟管3、第二剛性管路4、防水套5、多孔性無紡布31、玻璃絲32、搭接面33、焊接點34、35。
【具體實施方式】
[0034]以下結合附圖和具體實施例對本發(fā)明的具體技術方案進行具體的說明。
[0035]進氣導流管:轎車進氣系統(tǒng)中，連接進氣口與空氣濾清器之間的進氣管道，也叫臟管；用于引導空氣進入空氣濾清器中。
[0036]如圖1所示，一種進氣導流管，包括進氣口 1、第一剛性管路2、進氣軟管3和第二剛性管路4，所述第一剛性管路2 —端固定連接第一進氣口 1、另一端固定連接進氣軟管3，所述進氣軟管3—端連接所述第一剛性管路2、另一端連接第二剛性管路4;其中，所述進氣軟管3為多孔性無紡布31和玻璃絲32螺旋纏繞超聲焊接形成的類波紋結構中空管路。本實施例中，所述第一剛性管路2和第二剛性管路4是使用傳統(tǒng)的PP材料注塑或吹塑而成。這種材料組合出的進氣中空管道是剛性連接，用于管道固定和走向的控制。而所述進氣軟管3設計成類波紋結構，在軸向上可以拉伸，壓縮；在空間布置上管路可以超過90°C任意彎曲，如圖2所示，能夠避開狹小空間的限制；由于是軟結構，進氣軟管3可以和周邊固定件直接接觸，不會產生磨損、異響等故障，而且其走向可調，解決剛性塑料對空間和模具成型技術的依賴，克服布置空間與性能要求上的矛盾。
[0037]為了起防水，防潮，防磨損的作用，在一優(yōu)選實施例中，所述進氣導流管3還包括防水套5，所述防水套5覆蓋在所述進氣軟管3外面，并用扎帶固定在進氣軟管3兩端。
[0038]在更一優(yōu)選實施例中，所述多孔性無紡布31的寬度不小于28mm，優(yōu)選的不小于35mm。所述玻璃絲32采用硬PVC材料，直徑為1.5?2mm。所述進氣軟管3長度大于120臟。因為進氣軟管太短，該進氣軟管的緩振效果不佳，降低噪音不明顯，而本實施例中所提供的進氣軟管能夠達到最好的緩振效果和最大的降低噪音。
[0039]進一步地，本發(fā)明還提供了所述進氣軟管3的制備方法，如圖3所示，首先將玻璃絲32附著在多孔性無紡布31內側靠近中間的位置，并隨多孔性無紡布31纏繞；一定硬度的玻璃絲32提供支撐和彎曲導向作用，玻璃絲32兩邊各用一道超聲波焊接(焊接點34所示)；纏繞第二層時，所述無紡布31內側的玻璃絲32搭接在所述第一層無紡布外側靠近邊緣的位置，在纏繞的過程中，所述玻璃絲兩邊各用一道超聲波焊接，形成帶玻璃絲骨架的第二層無紡布圈；所述第二層無紡布與第二層無紡布的搭接面也用超聲波焊接；多孔性無紡布31的下一層與上一層的搭接面33采用超聲波焊接(焊接點35所示)，且通過調整波紋的設計結構使這一道超聲波焊接了 3層無紡布(第一層的尾部、第二層搭接面和第三層的開始端)，從而保證了軟管具有一定的強度；焊接接后玻璃絲32就成為進氣軟管3的骨架(波峰)支撐著整個進氣軟管3，軟管的波谷就是粘接的無紡布，在彎曲時可以伸長，壓縮；而且從強度上，該進氣軟管能達到140N的拔脫力，最強也可達到200N的拔脫力而不被破壞。
[0040]所述方法中，所述多孔性無紡布31的寬度不小于28mm。所述玻璃絲32采用硬PVC材料，直徑為1.5?2_。所述進氣軟管3長度大于120mm,如果長度小于100mm,緩振和降噪的作用不明顯。如果無紡布31的寬度小于28_，可能每條無紡布的第一道超聲波焊接只能焊接到2層無紡布，進氣軟管的強度達不到要求，當然具體與波紋的設計參數有關。本實施例中所述進氣軟管能達到達到200N的拔脫力而不被破壞。
[0041]進氣管道中用無紡布進氣軟管的最主要的目的是它對經過的氣流有降噪作用，能顯著的降低進氣口的噪音。其原理:進氣軟管由一定孔隙的無紡布纏繞而成，當聲波經過這些小孔時，引起小孔內分子的振動，聲能量被多孔性無紡布吸收而轉變成熱能。
[0042]利用本發(fā)明制備方法制備的進氣軟管與同尺寸的橡膠管進行傳遞損失比較，如圖4所示，曲線I代表本發(fā)明無紡布進氣軟管，曲線2代表橡膠進氣軟管，在相同測試條件下，測試結果表明，本發(fā)明無紡布進氣軟管的對噪聲的傳遞損失要遠大于橡膠進氣軟管。[0043]利用本發(fā)明制備方法制備的進氣軟管與同尺寸的塑料管進行進氣口處的聲壓級比較，用相同的儀器分別檢測進氣口左邊IOcm處的噪音和進氣口前端IOcm處的噪音，如圖
5、6所示，I代表塑料進氣軟管，2和3分別代表本發(fā)明制備的無紡布進氣軟管在不同車型中的測試結果，由測試結果可看出，在兩款車型的兩個部位中，本發(fā)明提供的無紡布進氣軟管2和3的進氣口聲壓級都遠低于塑料軟管進氣口的聲壓級。
[0044]總之，在本發(fā)明進氣導流管中使用進氣軟管3這種類波紋結構，使進氣導流管能自適應固定點精度變差，能夠大角度的彎曲；克服進氣管道需要復雜型腔可是發(fā)艙管路走向空間不足的限制，有效的縮小零部件的安裝空間，安裝便捷同時具有很好的消音降噪作用，經試驗結果表明，此進氣軟管比相同長度的塑料進氣道的進氣口噪音降低5dB(A)以上。
[0045]以上所述僅是本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，需要指出的是，這些實施例僅用于說明本發(fā)明而不用于限制本發(fā)明的范圍，而且，在閱讀了本發(fā)明的內容之后，本領域相關技術人員可以對本發(fā)明做出各種改動或修改，這些等價形式同樣落入本申請所附權利要求書所限定的范圍。
【權利要求】
1.一種進氣導流管，其特征在于，包括進氣口、第一剛性管路、進氣軟管和第二剛性管路，所述第一剛性管路一端固定連接第一進氣口、另一端固定連接進氣軟管，所述進氣軟管一端連接所述第一剛性管路、另一端連接第二剛性管路；其中，所述進氣軟管為多孔性無紡布和玻璃絲螺旋纏繞超聲焊接形成的類波紋結構中空管路。
2.根據權利要求1所述的進氣導流管，其特征在于，所述進氣導流管還包括防水套，所述防水套覆蓋在所述進氣軟管外面，并用扎帶固定在進氣軟管兩端。
3.根據權利要求1所述的進氣導流管，其特征在于，所述多孔性無紡布的寬度不小于28mm0
4.根據權利要求1所述的進氣導流管，其特征在于，所述玻璃絲采用硬PVC材料，直徑為L 5?2mm。
5.根據權利要求1所述的進氣導流管，其特征在于，所述進氣軟管長度大于120mm。
6.根據權利要求1所述的進氣導流管，其特征在于，所述第一剛性管路和第二剛性管路是使用傳統(tǒng)的PP材料注塑或吹塑而成。
7.一種制備權利I?6任意一項所述進氣軟管的方法，其具體步驟如下: 1)將玻璃絲附著在多孔性無紡布內側接近中間的位置； 2)從一端開始纏繞無紡布，所述玻璃絲隨無紡布一起纏繞，形成第一層無紡布圈； 3 )繼續(xù)纏繞無紡布，所述無紡布內側的玻璃絲搭接在所述第一層無紡布外側靠近邊緣的位置，在纏繞的過程中，所述玻璃絲兩邊各用一道超聲波焊接，形成第二層無紡布圈；所述第二層無紡布與第二層無紡布的搭接面也用超聲波焊接； 4)重復步驟3)的過程，形成中空的軟管。
8.根據權利要求7所述的方法，其特征在于，所述無紡布的搭接面至少用三道超聲波焊接，且第一道超聲波焊接位置為第一層的尾部、第二層搭接面和第三層的開始端。
9.根據權利要求7所述的方法，其特征在于，所述多孔性無紡布的寬度不小于28_;所述玻璃絲采用硬PVC材料，直徑為1.5?2mm。
10.根據權利要求7所述的方法，其特征在于，所述進氣軟管長度大于120mm。
【文檔編號】F02M35/12GK103670838SQ201310755398
【公開日】2014年3月26日 申請日期:2013年12月31日 優(yōu)先權日:2013年12月31日
【發(fā)明者】胡光輝, 朱培杰, 何竹革 申請人:安徽江淮汽車股份有限公司